Л. И. Епифанов Е. А. Епифанова 26 страница

Устройство для ремонта и контроля БС-123 (рис. 6.58) выполнено в виде передвижной рамы:гапельного типа. Его можно использовать совместно с подкатной силовой установкой БС-124, тналогичной по принципу действия с установкой БС-71. Такая система, помимо контроля гео­метрии кузова, служит для производства особо сложного ремонта. Ремонтируемый аварийный::узов с помощью грузоподъемного устройства (например, автопогрузчика с вильчатым захватом) устанавливается на опорные кронштейны и боковые стойки (с зажимными приспособлениями тля порогов кузова), смонтированные на раме БС-123. Несовпадение отверстий кронштейнов с: эответствующими точками лонжеронов и пола кузова свидетельствует о нарушении геометрии::узова — в этом случае производят дополнительное закрепление кузова при помощи выдвижных: эковых стоек. После этого раму установки вместе с кузовом автомобиля можно транспортировать za пост ремонта в жестяницко-сварочный цех.

Рис. 6.58. Устройство для правки кузовов: а — рама мод. БС-123; б — силовая установка БС-124; в — комплект цепных строп и зажимных приспособлений

Рис. 6.57. Устройство для правки кузовов мод. БС-71

На рис. 6.59 представлен стенд модели БС-132. Это установка несколько иного типа. Для нее z бетонном основании пола прокладывают несколько балок с гнездами для анкерных устройств 1 z установки переносных вертикальных опор 8, на поперечинах 7 которых устанавливаются пол­зуны с силовыми цилиндрами 6. Для удержания кузова имеется комплект подставок 5 с силовы­
ми поперечными трубами и захватами. Для правки используется также передвижная силовая установка 2. Для привода силовых гидроцилиндров служит ручной насос 4. Жидкость в нужные гидроцилиндры подается по шлангу высокого давления 3.

Рис. 6.60. Стенд для ремонта кузовов мод. Р-620: а — общий вид; б — схема закрепления за пороги кузова; в — схема запасовки цепей

Стенд Р-620 (рис. 6.60) снабжен фундаментной рамой, залитой бетоном. В комплект стенда вхо­дят подставки с зажимами. Для закрепления кузова используются расчалочные приспособления

Рис. 6.59. Стенд для ремонта кузовов мод. БС-132 с силовой стойкой и анкерными

устройствами

с анкерными устройствами. Гидравлический привод состоит из четырех комплектов гидронасосов с ножным приводом, силовых цилиндров и шлангов высокого давления с наконечниками при соединения и клапанами. На рис. 6.61 показаны варианты крепления различного типа захвате: на силовой стойке. Помимо вытяжки наружу поврежденных элементов кузова, на стенде можн производить разжатие распирающим усилием изнутри кузова с помощью дополнительных гиz- равлических устройств с насосами и оснасткой (модели БС-142 и БС-143) или винтовых домкра тов-растяжек с удлинителями, различными упорами и струбцинами.

По принципу конструкции и работы силовые установки БС-71 и БС-124 схожи с силовой у тановкой швейцарской фирмы Блакхок «Системы Дозер» (прилож. 41, рис. 1), а стенды БС-1£_ и Р-620 — с установками системы «Корек» той же фирмы (прилож. 41, рис. 2 и 3).

Рис. 6.62. Набор инструментов и приспособлений ремонта кузовов мод. И-305ГМ

Для вспомогательных операций и правки (рихтовки) поврежденных плоскостей элемент:: кузова отечественная промышленность и зарубежные фирмы выпускают большое количеств специализированных наборов инструментов и приспособлений и отдельный механизированны инструмент, с пневматическим или электрическим приводом. Для ремонта и правки кузоь: служат набор И-305ГМ (рис. 6.62), набор с гидравлическим приводом И-305 (прилож. 39, рис. 1 и набор рихтовочного инструмента И-305РМ (прилож. 39, рис. 2). В качестве инструмента дг

Рис. 6.61. Варианты крепления приспособлений на сило­вой стойке стенда мод. Р-620

240

галения поврежденных элементов кузовов используются: молоток зубильный (пневматический);::.Ш-24 (рис. 6.63); зубило пневматическое П-6 (60 ударов в минуту); машина ручная отрезная, ревматическая П-21 (с армированными кругами диаметром до 180 мм); ножницы ручные, элек- —пческие для прямолинейной и фасонной резки листового металла толщиной 2,5 мм ИЭ-5403; I: жницы пневматические, вырубные ИП-5501 (толщина листа до 2,5 мм). Для зачистки сварных —зов используется ручная пневматическая шлифовальная машина ИП-2015 (со шлифовальным 3:угом диаметром до 100 мм).

е;

Рис. 6.63. Пневматический молоток для резки (рубки) металла: а — пневматический молоток; б — резец

В технологии по ремонту кузовов легковых автомобилей, для соединения кузовных деталей и з лов, широко используется газовая и полуавтоматическая сварка в защитном газе (и лишь изред- электродуговая — для толстостенных несущих элементов). Для ручной газовой сварки широко грименяются баллоны с ацетиленом (тип 100 или БАС-158), кислородом (тип 150), углекислым 130м (тип 150). Их транспортируют обычно на тележке с ложементами. При газопламенной сварке л-зовных деталей для понижения давления газа, отбираемого из баллона, используют редукторы: 1КП-1-65 — для кислорода; ДАЛ-1-65 — для ацетилена; ДЗД-1-59М — для углекислого газа. I качестве горелок используют Г2-04 (малой мощности), схожей с выпускавшимися — «Звездоч- •зй» и «Малюткой». Для полуавтоматической сварки в среде углекислого газа (С0₂) выпускают:тановку СВАП-02 на тележке (рис. 6.64), установки И-103 «Луч, ПДГ-305, УСГ-02-44, А-825М. Z?e полуавтоматы подключаются к трехфазной сети с частотой 50 Гц и напряжением 380 В.

Рис. 6.64. Сварочный полуавтомат СВАП-02

Их отличие состоит в пределах регулирования силы тока (в среднем от 40 до 300 А), напряжения эт 16 до 40 В), в диаметре используемой проволоки (от 0,6 до 2 мм) и скорости ее подачи (от 2 до 10 м/мин). Если скорость сварки сплошным швом тонколистовой стали ручной газовой сваркой:оставляет в среднем 5 м/ч, то при сварке полуавтоматами, с механизированным процессом по- гачи плавящегося электрода (в виде проволоки), она возросла в четыре раза (20 м/ч). Кроме того греимуществом данного вида сварки является защита сварного шва от кислорода и азота воздуха: геформация свариваемых деталей, даже из тонколистовой стали, почти полностью исключена;

:--б98
значительно повышается удобство в работе и возможность выполнения сварки в труднодоступных местах автомобиля за счет постоянства дуги и непрерывной подачи электрода.

После стендовой правки кузовов методом вытяжки проводят предварительную правку пов­режденных плоскостей внешних и внутренних элементов кузова в целях устранения глубоких вмятин, изгибов, сближения краев разрывов и т.д. При необходимости производят удаление сильноповрежденных и коррозированных участков (в основном несущих элементов кузова) с помощью резаков или газовых горелок с последующей зачисткой мест срезов шлифовальными кругами, установкой и приваркой новых.

При наличии трещин и разрывов на поверхности из тонколистовой стали (не более 1 мм) их уст­раняют газовой сваркой с использованием проволоки для электродуговой сварки Св-08, Св-15 (диа­метром 1,5 мм) — при ремонте кабин грузовых автомобилей, а также Св0-08ГСА и С4в0-08Г2СА. Затем проводят проковку сварочных швов с использованием молотков (в т.ч. пневмомолотков) и поддержек, после чего зачищают места сварки шлифовальными кругами.

Окончательную правку внешних элементов кузова производят с использованием различного типа молотков, киянок (в т.ч. с резиновыми или нейлоновыми бойками), применяя с внутренней стороны наковальни, плиты, поддержки различного профиля и правочные рычаги с плоскими наконечниками различной формы (при правке узких, труднодоступных мест). Заканчивают правку выравниванием металлических поверхностей отрихтованных участков с помощью шли­фования специальными кругами. В редких случаях, из-за высокой стоимости работ, используют наплавку оловянисто-свинцовыми припоями ПОС-18 или ПОС-ЗО, с последующей зачисткой мелкозернистой шкуркой.

На АРЗ для выравнивания поверхностей иногда используют метод газопламенного напыления полимерных порошков в виде термостойкой пластмассы (ТПФ-37), которая хорошо заполняет все неровности и легко шлифуется.

На практике применяют самые различные технологические методы и приемы правки (рихтов­ки) поврежденных поверхностей внешних элементов кузова, но есть некоторые общие правила:

• глубокие вмятины без острых загибов и складок начинают править с середины, постепенн: перенося удары к краю;

• вмятины с острыми загибами правят с острого загиба, а пологие вмятины — с края повреж­денного участка панели, постепенно перенося удары к середине;

• при окончательной правке с использованием различных упоров с внутренней стороны наносят правйльным молотком по лицевой панели частые несильные удары так, чтобы они попадали н; поддержку и переносились с одной точки поверхности на другую, осаживая бугорки, а сильным:: ударами растягивают мелкие вмятины.

Зарубежные фирмы, с многолетним опытом по разработке и производству гаражного оборудова­ния, выпускают широкий спектр самого различного оборудования и инструмента для проведенп г жестяницко-сварочных работ по ремонту кузовов, рам и кабин автомобилей.

В прилож. 39 на рис. 3 и 4 представлены ножницы для резки листового материала с электри­ческим и пневматическим приводом фирмы «Со-Rect»; на рис. 5—10 — пневматические машин: для резки, зачистки и шлифовки металлических элементов кузовов фирмы «Thor»; на рис. 11,1. и 13 — плоскошлифовальные машины с электро- и пневмоприводом фирмы «Peugeot» (Франция на рис. 14 и 15 показаны сварочные полуавтоматы «Кемпомат-250» и «Кемпомат-180» (с устрой: твом для точечной сварки) фирмы «Kemppi» (Финляндия).

В прилож. 40 представлен вспомогательный механизированный инструмент с электропривод:: фирмы «Bosch» (Германия) для производства зачистных, отрезных, долбежных, плоскошлис: вальных и других видов работ, включая столярные (с отсосом стружки пылесосом).

В прилож. 41 даны примеры использования при правке кузовов установок системы «Дозе; (рис. 1) и системы «Корек» (рис. 2, 3) фирмы «Блакхок» (Швейцария). Установки оснащены пне: могидравлическими насосами, как с ручным, так и ножным приводом. «Корек» — многоцелеЕ:. система, позволяющая производить одновременно до четырех операций вытягивания и разжат: (толкания) по восстановлению поврежденных элементов кузова.

В прилож. 42 показаны приемы правки элементов кузовов и фиксации автомобиля наустанон: «Fog», а в прилож. 43 показана установка «Того» фирмы «Gelette» (Швеция), которая выпуска - практически все типы известных установок для правки кузовов, в т.ч. с подкатными тележка:: для установки аварийных кузовов и контроля их геометрии.

В прилож. 44 представлены установки фирмы «Кемппи» (Финляндия) с указанием различи: методов сварки.

Рис. 2. Набор рихтовочного инструмента

И-305РМ

Рис. 1. Набор инструмента с гидравлическим приводом мод. И-305

ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ КУЗОВНЫХ РАБОТ

НАБОР ИНСТРУМЕНТА И СВАРОЧНЫЕ УСТАНОВКИ ДЛЯ РЕМОНТА КУЗОВОВ (ЗАРУБЕЖНЫЙ ОПЫТ)

Рис. 3 Рис. 4 Рис. 5 Рис. 6

Рис. 11

KEMPOWIAT

г'АА

Рис. 15

-- о-

Рис. 13

Рис. 12

Рис. 14

ЗГ-698

ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ КУЗОВНЫХ РАБОТ

(ЗАРУБЕЖНЫЕ ОБРАЗЦЫ)

Рис.5

Рис. 1

Рис. 6, а

Рис. 11, а

Рис. 6, б

Рис.7

Рис. 10

Рис.9

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРАВКИ КУЗОВОВ. ПРИМЕРЫ ОПЕРАЦИЙ

Рис. 1. Передвижная гидравлическая ус­тановка для выпрямления кузова и рамы

фирмы «Дозер»

(ЗАРУБЕЖНЫЙ ОПЫТ)

Рис. 3. Ремонтные системы для кузова и рамы фирмы «Блакхок»

Рис. 4. Гидравлический насос с ножным приводом

УНИВЕРСАЛЬНОЕ ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПРАВКИ КУЗОВОВ

(ЗАРУБЕЖНЫЙ ОПЫТ)

Рис. 1. Установка фирмы «Fog»

SLL

Рис. 2. Приемы правки кузовов на установке

£

£ О

«

В tf

Ф «

а

^

0 г-Н

Ф

О

Ф «

PQ О

W

ев

Ен

О >>

вв И ев W О

со >»

«

В «

PQ

ев

А

Н

S 0

В £

•

о В 0<

Приложение 44

СВАРОЧНЫЕ УСТАНОВКИ ФИРМЫ «КЕМППИ» (ФИНЛЯНДИЯ)

СВАРКА ПРОСТЫМ ЭЛЕКТРОДОМ

Рис. 3. Тиларк

Рис. 1. Минека 130

Рис. 2. Хиларк 450

СВАРКА МЕТОДОМ МИГ

Рис. 5. Кемпомат 163С

Ш

Рис. 7. Кемпомиг 325

Рис. 6. Кемпомат 253

4- - —$

Рис. 4. Мигомаг 153

СВАРКА МЕТОДОМ ТИГ

Рис. 10. Экатиг 160

Рис. 9. Хиларк 250

Рис. 8. ЛХФ 3

Рис. 11. Кемпомиг 550

Рис. 12. Горелка ТИГ-ЛТП

6.3.3. ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ОКРАСКИ И СУШКИ

Значительная часть текущего ремонта автомобилей приходится на окрасочные работы, свя- анные с необходимостью полной (или частичной) замены лакокрасочного покрытия в связи с го естественным старением или с ремонтом кузова. Для этого в АТП организуют в отдельном омещении малярный цех, который располагают обычно по соседству с жестяницко-сварочным обойным участками, т.к. они тесно взаимосвязаны в технологической цепочке по назначению ыполняемых работ.

Малярный цех включает три отделения: для подготовительных работ, для приготовления акокрасочных материалов и для окрасочных работ.

В отделении подготовительных работ производится частичное или полное удаление старой раски (если покрытие достаточно хорошо сохранилось, то окрашенную поверхность только ма- ируют мелкозернистой шкуркой, для лучшего сцепления со свежим слоем краски), шпаклева- ие и шлифование. Пол в отделении целесообразно выкладывать металлическими решетчатыми литами (или хотя бы частично — по периметру постов для подготовительных работ) с подключе- ием полости под ними к водопроводной сети и системе приточно-вытяжной вентиляции в целях беспечения циркуляции под постами проточной воды и отсоса воздуха. Это полностью устраняет аличие грязи и пыли, которые резко ухудшают качество покрытия краски.

Подготовительные операции включают тщательную очистку ржавчины, окалины, удаление:асляно-жировых пятен. Ликвидация остатков ржавчины производится нанесением кистью зециальных преобразователей ржавчины (с последующей выдержкой в течение 24 ч). Зачистку эверхности следует производить шлифовальными машинками, мелкозернистой шкуркой или ругами до ровного металлического блеска. Следующим этапом подготовки к окраске является анесение грунта тонкими (не более 0,02 мм) ровными слоями с помощью пневматических крас- эраспылителей, с промежуточной сушкой каждого слоя. Состав грунта обеспечивает высокую рочность сцепления как с металлической поверхностью, так и с последующими слоями покры-::я. После грунтования лучше проявляются различные неровности и раковины, для устранения эторых производят шпаклевание. Шпаклевку наносят ручными шпателями. Толщина одного "оя не должна превышать 0,5 мм, а общая — 2 мм. Каждый слой тщательно просушивается. 1эвое поколение шпаклевок на эпоксидной основе, со специальными наполнителями, наносят ^посредственно на чистую металлическую поверхность. Полностью высохшую шпаклевку за­нижают вручную с помощью пемзы или деревянных брусков с мелкозернистой шкуркой. Для звышения производительности труда можно использовать плоско-шлифовальные машины. 1ри полной окраске автомобилей иногда используют жидкие шпаклевки, наносимые с помощью пстолетов-распылителей. После каждого вида зачистных или шлифовальных работ проводят: дув поверхности автомобилей сжатым воздухом. Перед самой окраской поверхность тщательно гезжиривают (наилучшим средством является уайт-спирит).

Вышеуказанные пневматические краскораспылители (рис. 6.65, 6.66) выполнены в виде пис-: летов с верхним или нижним расположением бачка для краски. Практически все они содержат шло, иглу и механизм регулировки формы факела — от круглой до плоской, в зависимости от::да предстоящей окраски. При нажатии на курок открывается воздушный магистральный кла-

н, а затем, с некоторой задержкой, игла открывает отверстие в сопле.

При верхнем расположении бачка краска попадает в поток сжатого воздуха самотеком и распы- - чется при выходе из сопла до мелкодисперсионного состояния, образуя факел соответствующей: зрмы, в зависимости от регулировки.

В краскораспылителях с нижним расположением бачка краска подается в смесительную каме- по специальной трубке под действием сжатого воздуха, поступающего в бачок по воздушному аналу или за счет разрежения в смесительной камере. На рис. 6.69 представлены образцы краскораспылителей различных зарубежных фирм. На крупных производствах, в т.ч. АРЗ, при необходимости окраски крупногабаритных элементов кузовов используют краскораспылительные установки повышенной производительности с бачками: лыпой вместимости (от 40 до 100 л) — мод. БКП-40, БКП-100 (рис. 6.67). Сжатый воздух посту-:i9T из магистрали в масловлагоотделитель 7. Затем через редуктор, под давлением 0,3—0,7 МПа::дается по шлангам 6 к пистолету 1 и через редуктор 5, под давлением 0,15—0,2 МПа, в бак с;аской. Бак снабжен краскомешалкой 4. Под давлением воздуха краска вытесняется из бака и по штангу 2 поступает в смесительную камеру пистолета-распылителя.

Отечественная установка «Радуга-0,63» предназначена для распыления краски безвоздушным.гтодом. Установка состоит из насоса 4 (рис. 6.68), закрепленного на подставке, всасывающего лланга с фильтром 9, воздухораспределителя 3, краскораспылителя 5. Насос приводится в дейс-

Рис. 6.65. Пневматический краско- Рис. 6.66. Пневматический краскораспылитель с нижним располо-

распылитель с верхним расположе- жением бачка:

нием бачка, мод. С0-90 1 — головка; 2 — сопло; 4 — игла; 7 — корпус регулятора; 8 — ре­

гулятор иглы; 9 — корпус пистолета; 10 — трубка; 11 — рукоятка; 13 — штуцер; 14 — курок; 15 — трубка бачка; 16 — бачок; 17 — со единительная трубка; 18 — гайка соединительная

Рис. 6.67. Схема пневматической краскораспылитель- Рис. 6.68. Внешний вид (а) и схема (б) установки

ной установки: «Радуга-0,63» для нанесения лакокрасочных материалов

1 — пистолет; 2 — шланг подачи краски; 3 — краско- нагнетательный пистолет; 4 — вал краскомешалки; 5 — регулятор давления; 6 — шланг подачи сжатого воздуха; 7 — масловлагоотделитель

твие сжатым воздухом (0,5 МПа). При открывании крана 1 сжатый воздух подается к пневматп ческому приводу насоса через клапан 2. Краска забирается насосом и через фильтр 9 подается:- краскораспылителю, дополнительно очищаясь в фильтре тонкой очистки 7. Для быстрого сброс: давления краски в системе при выключении пистолета-распылителя предусмотрен обратив:, клапан 8.

Промышленность выпускает также установку «Заря-1», схожую с предыдущей установкой но с комбинированным методом распыления, для лакокрасочных материалов повышенной вя: кости (до 100 с). На рис. 6.70 представлены образцы с автономными пневматическими насоса::: фирмы «Крако» (Япония).

Рис. 6.69. Ручные пневматические краскораспылители

Рис. 70. Пневматические краскораспылительные установки для окрасоч­ных цехов с большой производственной программой (система «Ивата»,

фирма «Крако»)

Подготовку лакокрасочных материалов производят непосредственно перед процессом окраски. Эна заключается в тщательном перемешивании, разбавлении соответствующими растворителями:: разбавителями до необходимой консистенции и процеживании. Для перемешивания краски используют краскомешалки типа БС-158 (пневматическая) или мод. 9226. Контроль вязкости:-мали можно проводить с помощью вискозиметра ВЗ-4, представляющего собой конусную воронку: калиброванным сечением выходного отверстия — вязкость оценивают числом секунд, за которые 100 см³ краски вытекает из воронки. В качестве разбавителей синтетических меламиноалкидных:-малей используют растворители Р-197, № 651, сольвент, ксилол и др. Вязкость эмали должна ^гыть в пределах 20—22 с. Использование слишком жидкой краски приводит к ее подтекам на: крашиваемой поверхности, при использовании слишком густой краски она может выходить из: эпла краскораспылителя в виде «плевков» или вообще забивает сопло.

Рис. 6.72. Окрасочно-сушильная камера мод. 767: 1 — вентилятор; 2 — калорифер; 3 — воздуховод; 4 — потолочный фильтр; 5 — воздушный насос

Помимо вышеуказанных моделей краскораспылителей используют мод. С592, КРУ-1, КР-10, Г765, «ЗИЛ» и др. Окраску производят в окрасочно-сушильных камерах PKW-180/28 (рис. 6.71)::ли мод. 767 (рис. 6.72). Для сушки окрашенных автомобилей можно использовать также термо-:адиационную камеру 8019.

Рис. 6.71. Окрасочно-сушильная камера PKW180/28 (венгерской фирмы «Афит»)

Первый слой эмали (иногда его называют «проявочным») наносят на всю поверхность кузова и производят сушку в камере при температуре 120—130°С в течение 50—60 мин. После этого автомобиль выкатывают на подготовительный пост и осматривают, т. к. после нанесения слоя краски хорошо проявляются все оставшиеся неровности, которые устраняют шпаклеванием с последующим шлифованием. Оставшиеся после этого микрораковины и риски устраняют иног­да нанесением на них быстросохнущей нитрошпаклевки. Обработанные участки промываются, сушатся, и автомобиль снова обдувают сжатым воздухом. Затем наносят второй слой краски и выдерживают 10—15 мин при температуре 20—25°С, после чего по сырому покрытию наносят третий слой эмали и производят окончательную сушку в камере при температуре 120—130°С в течение 50—60 мин.

Рис. 6.73. Сушильная установка УСПО-1: 1 — тележка; 2 — пульт 3 — стойка; 4 — каретка; 5 — из.т чающая панель

Комбинированная окрасочно-сушильная камера модели 767 (рис. 6.72) по принципу конструк­ции и работы соответствует самым современным образцам и требо­ваниям. В процессе окраски воздух из внекамерного пространства засасывается через раструб и проходит через потолочные фильтры 4 и, очищенный от пыли, поступает в камеру. Распыленные части­цы краски, не осевшие на поверхность автомобиля, захватываются воздушным потоком, создаваемым насосом 5, увлекаются через решетку пола в вентиляционный канал и, проходя через водяную завесу 6, оседают в воде. После окраски камеру проветривают и переключают на режим сушки. Воздух из камеры засасывается вентилятором 1 и подается в калорифер 2. Нагретый воздух по воздуховоду 3 поступает в раструб в проеме крыши, проходит че­рез потолочный фильтр и нисходящим потоком горячего воздуха обдувает автомобиль. Температурный режим сушки устанавлива­ется с помощью терморегулятора на пульте управления. Частич­ная окраска отдельных элементов кузова производится чаще всего вне камер, (на постах подготовки), с соблюдением вышеуказанной технологии. В этом случае сушка окрашенных участков произ­водится с помощью передвижных установок, оснащенных лам­повыми или трубчатыми электронагревателями инфракрасного (теплового) излучения (модель УСПО-1 — рис. 6.73). Эти лучи спектра не поглощаются краской, беспрепятственно проникают через нее и нагревают металлическую поверхность. Тепло для сушки эмали подводится как бы изнутри, что ускоряет удаление растворителя из жидкого слоя краски, не образуя пузырей, пор и трещин пленки покрытия.

Дата добавления: 2015-08-27