I Притирка 12 страница

10. ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК НА ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ

Плоскошлифовальный станок с прямо­угольным столом (рис. 6.86) состоит из станины 4, стола 3, стойки 2, шлифоваль­ной бабки / и привода стола 5.

Движения подачи осуществляют вруч­ную или автоматическим приводом стан­ка. Продольное перемещение стола /)

обеспечивается чаще всего с помощью гидравлического устройства - поршня, цилиндров и органов управления.

У другого типа станков вместо воз­вратно-поступательного стол совершает вращательное движение. В этом случае его выполняют круглым с вертикальной осью вращения. Компоновка такого станка предусматривает также вертикальное рас­положение оси шлифовального круга. Плоскости обрабатывают его торцовой поверхностью.

На практике наиболее распространены четыре схемы плоского шлифования (рис. 6.87). Шлифуют периферией и тор­цовой поверхностью круга. Заготовки 2 закрепляют на прямоугольных или круг­лых столах 1 с помощью магнитных плит, а также в зажимных приспособлениях. Возможно закрепление одной или одно­временно многих заготовок. Заготовки размещают на столах, затем включают ток, и они притягиваются к магнитной плите.

Прямоугольные столы совершают воз­вратно-поступательное движение, обеспе­чивая продольную подачу. Движение по­дачи на глубину резания дается в крайних положениях столов. Движение попереч­ной подачи необходимо в тех случаях, когда ширина круга меньше ширины заго­товки (рис. 6.87, а).

Круглые столы (рис. 6.87, в) соверша­ют вращательное движение, обеспечивая круговую подачу. Остальные движения совершаются по аналогии с движениями при шлифовании на прямоугольных столах.

Более производительно шлифование торцом круга, так как одновременно в ра­боте участвует большое число абразивных зерен (рис. 6.87, б, г). Но шлифование пе­риферией круга с использованием прямо­угольных столов позволяет выполнить большее число разнообразных видов ра­бот. Способом шлифования периферией круга обрабатывают, например, дно паза, производят профильное шлифование, предварительно заправив по соответству­ющей форме шлифовальный круг, и вы­полняют другие виды работы. Специаль­ные плоскошлифовальные станки снабже­ны двумя горизонтальными соосно распо­ложенными шпинделями со шлифоваль­ными кругами. Перемещение заготовок между торцами кругов с заданной подачей позволяет одновременно обрабатывать две их параллельные плоские поверхности.

С целью предупреждения травмирова­ния рабочих обязательным и необходи­мым является ограждение шлифовальных кругов.

11. АВТОМАТИЗАЦИЯ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК ШЛИФОВАНИЕМ

Широкие возможности для автоматиза­ции шлифовальных работ открывает приме­нение систем программного управления технологическими системами. Все основные и вспомогательные движения производятся в автоматическом режиме. Создают целые шлифовальные комплексы, которые позво­ляют в одном станке осуществлять круглое, внутреннее, фасонное и плоское шлифова­ние на одной заготовке. Переналаживают такие комплексы за минимальное время, что увеличивает гибкость производства. На круглошли-фовальных станках с программ­ным управлением (рис. 6.88) системы ЧПУ обеспечивают автоматическое перемещение круга по координате х, измерительной ско­бы 1 - по координате у, алмаза с державкой 2 для правки круга по координатам ни», заготовки по координате г. Система управ­ления изменяет частоту вращения заготовки, компенсирует износ шлифовального круга, переключает скорость подхода круга на ра­бочую подачу в непосредственной близости от обрабатываемой поверхности, управляет циклом с помощью датчика 3.

Загрузка заготовок и съем готовых дета­лей могут производиться из специального накопителя или с помощью многозвенных отдельно стоящих роботов, управляемых единой системой ЧПУ. Появились целые

и шлифовальные системы, снабженные спе­циальными магазинами для размещения сменных шлифовальных кругов. Поэтому становится возможным на одной заготовке производить, например, круглое и фасонное шлифование различными кругами, про­филь которых выполнен предварительно.

Для увеличения гибкости при обработ­ке заготовок наряду с системами ЧПУ на станках устанавливают измерительные устройства для прямого измерения поло­жения узлов станка при выполнении работ с ручным управлением.

Чтобы не передавать заготовки для шлифования со станка на станок, исполь­зуют совмещенную обработку (рис. 6.89). В этом случае станок имеет два шпинделя и работает одновременно как круглошли-фовальный и как внутришлифовальный. Производительность обработки сущест­венно повышается. Для повышения произ­водительности некоторые плоскошлифо­вальные станки имеют двух- и трехпози-ционные поворотные столы. В то время как заготовка по определенной программе обрабатывается на одной позиции, на дру­гой устанавливается новая заготовка и последующим поворотом стола перено­сится в рабочее положение.

Современные системы ЧПУ позволяют получить на плоскошлифовальных стан­ках фасонный профиль деталей как узким шлифовальным кругом, так и имеющим полный профиль детали.

Для изготовления деталей с фасонным профилем используют также проекцион­ные шлифовальные станки. Профиль де­тали в увеличенном виде изображают на экране станка. Если заставить специаль­ный указатель огибать профиль на экране, то суппорт станка со шлифовальным кру­гом будет воспроизводить в натуральную величину этот профиль непосредственно на детали.

На автоматизированных резьбошли-фовальных станках шлифовальный круг заправляют по форме одной или несколь­ких впадин резьбы. Заготовка, установ­ленная в центрах резьбошлифовального станка, за один свой оборот перемещается в осевом направлении на шаг резьбы. Прошлифованная резьба получает высо­кую точность и малую шероховатость по­верхности.

Профиль некоторых деталей, напри­мер турбинных лопаток, оказывается весьма сложным. Их шлифуют на лен-тошлифовальных станках инструментом в виде бесконечной абразивной ленты, ко­торая огибает сложную форму обрабаты­ваемой поверхности. Абразивный слой наносят на бумажную или тканевую осно­ву ленты.

Широко используют заточные станки для обработки разнообразного режущего инструмента. Для заточки некоторых ви­дов инструментов применяют специали­зированные заточные станки. На таких станках можно, например, выполнять за­точку зубьев плоских, круглых и шлице-вых протяжек в автоматическом режиме.

12. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИЯМ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ

Для шлифования ступенчатых валов (рис. 6.90, а) предусматривают центровые отверстия У, а для шлифования пустоте­лых валов - установочные фаски б. Между шейками вала и торцами из-за непрерыв­ного осыпания зерен круга получается переходная поверхность 5. В тех случаях,

8 в)

Рис. 6.90. Рациональные формы деталей, обрабатываемых на станках шлифовальной группы

когда этого нельзя допустить по условиям работы детали, предусматривают техноло­гические канавки 2 для выхода шлифо­вального круга. Если необходимо оставить переходную поверхность, то на чертеже детали указывают ее максимально воз­можный радиус. Следует избегать конст­руирования валов с большой разностью диаметров отдельных участков. Точно обработанные, например, цилиндрические поверхности 3 необходимо разделять вве­дением проточек 4, поверхности которых не требуется шлифовать.

На деталях, обрабатываемых в патроне (рис. 6.90, б), следует предусматривать такие поверхности 7, которые обеспечи­вают правильную установку и надежное закрепление при обработке. Наиболее на­дежно закрепление по поверхностям в виде круговых цилиндров. Поверхности точно обрабатываемых отверстий также следует разделять введением выточек. Предпочтительнее жесткие детали. Закре­пление в патронах тонкостенных (нежест­ких) деталей может вызвать большие де­формации и снизить точность. Шлифова­ние отверстий малых диаметров связано с трудностями и должно назначаться в ис­ключительных случаях.

Плоские поверхности деталей должны быть расположены перпендикулярно или

параллельно (рис. 6.90, в, поверхность 9) основанию 8, на котором закрепляют за­готовку. Шлифуемые поверхности жела­тельно располагать в одной плоскости.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Какие принципиальные отличия метода шлифования от метода обработки лезвийным инструментом?

2. Как вы представляете себе схемы шли­фовальных станков, у которых движения пода­чи осуществляются поворотами (вращением) заготовок или инструмента вокруг координат­ных осей?

Глава XI

3. Почему повышается точность обра­ботки на круглошлифовальных станках, если заготовки вращаются на неподвижных цен­трах?

4. Какой должна быть частота вращения шлифовального круга, если обрабатывается отверстие диаметром 5 мм со скоростью дви­жения резания 50 м/с?

5. Как вы предлагаете получить шлифова­нием внутреннюю торовую поверхность на деталях типа колец?

6. Что заставляет заготовку перемещаться вдоль ножа при бесцентровом шлифовании?

7. Как вы представляете себе цикл рабо­ты автоматического роботизированного круг-лошлифовального станка, имеющего систе­му ЧПУ?

1. ОТДЕЛОЧНАЯ ОБРАБОТКА СО СНЯТИЕМ СТРУЖКИ

Дальнейшее развитие машиностроения связано с увеличением нагрузок на детали машин, увеличением скоростей движения, уменьшением массы конструкции. Вы­полнить эти требования можно при дос­тижении особых качеств поверхностных слоев деталей. Однако это не всегда может быть обеспечено описанными методами. Поэтому требуется дополнительная отде­лочная обработка для повышения точно­сти, уменьшения шероховатости поверх­ностей или для придания им особого вида, что важно для эстетических или санитар­но-гигиенических целей.

Влияние качества поверхностных сло­ев на эксплуатационные свойства огром­но. При сравнительно небольших толщи­нах этих слоев, часто оцениваемых деся­тыми долями миллиметра и формируемых в ходе соответствующих методов обра­ботки, решающим образом изменяются износостойкость, коррозионная стойкость, контактная жесткость деталей, плотность соединений, отражательная способность, сопротивление обтеканию поверхностей газами и жидкостями, прочность соедине­ний и другие свойства.

Велика роль отделочной обработки в повышении надежности работы деталей машин. Для отделочных методов обработ­ки характерны малые силы резания, не­большие толщины срезаемых слоев мате­риала, незначительное тепловыделение. Поэтому заготовки деформируются незна­чительно. Все эти технологические осо­бенности способствуют дальнейшему развитию и широкому применению мето­дов отделочной обработки. В дальней­шем будет снижаться доля обработки резанием со снятием большого количест­ва стружки и повышаться доля отделоч­ных методов обработки, так как заготовки все больше будут приближаться к форме готовых деталей.

2. ОТДЕЛКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ЧИСТОВЫМИ РЕЗЦАМИ И ШЛИФОВАЛЬНЫМИ КРУГАМИ

Тонким обтачиванием иногда заменя­ют шлифование. Процесс осуществляется при высоких скоростях движения резания, малых глубинах и подачах. Находят при­менение токарные резцы с широкими ре­жущими кромками, которые располагают строго параллельно оси обрабатываемой заготовки. Подача на оборот заготовки составляет не более 0,8 ширины лезвия, а глубина резания - не более 0,5 мм. Это приводит к уменьшению шероховатости обрабатываемой поверхности.

Обтачивание алмазными резцами при­меняют для заготовок из цветных метал­лов и сплавов, пластмасс и других неме­таллических материалов. Обладая очень высокой стойкостью, алмазные резцы спо­собны долгое время работать без подна-ладки, обеспечивать высокую точность. Тонкое обтачивание требует применения быстроходных станков высоких жесткости и точности, а также качественной предва­рительной обработки заготовок. По анало­гии с тонким обтачиванием используют тонкое строгание. Находит применение тонкое фрезерование.

Тонким растачиванием заменяют шлифование, особенно в тех случаях, ко­гда заготовки из вязких цветных сплавов либо стали выполнены тонкостенными. Тонкое растачивание целесообразно при точной обработке глухих отверстий или тогда, когда по условиям работы детали не допускается внедрение абразивных зерен в поры обработанной поверхности.

Тонкое шлифование выполняют мяг­ким, мелкозернистым кругом при боль­ших скоростях главного движения резания (у = 40 м/с) и весьма малой глубине реза­ния. Шлифование сопровождается обиль­ной подачей охлаждающей жидкости. Особую роль играет жесткость станков, способных обеспечить безвибрационную работу.

Для тонкого шлифования характерен процесс "выхаживания". По окончании обработки, например, вала движение по­дачи на глубину резания выключается, а движение продольной подачи не выклю­чается. Процесс обработки тем не менее продолжается за счет упругих сил, возни­кающих в станке и заготовке.

Указанными методами производят об­работку наплавленных поверхностей, раз­меры которых восстанавливают наплавкой после изнашивания. Метод обработки вы­бирают в зависимости от твердости на­плавленного материала. Перед примене­нием отделочных методов применяют обычное обтачивание (растачивание) или шлифование.

3. ПОЛИРОВАНИЕ ЗАГОТОВОК

Полированием уменьшают шерохова­тость поверхности. Этим методом полу­чают зеркальный блеск на ответственных частях деталей (дорожки качения под­шипников) либо на деталях, применяемых для декоративных целей (облицовочные части автомобиля). Для этого используют полировальные пасты или абразивные зерна, смешанные со смазочным материа­лом. Эти материалы наносят на быстро-вращающиеся эластичные (например, фетровые) круги или колеблющиеся щет­ки. Хорошие результаты дает полирование быстродвижущимися бесконечными абра­зивными лентами (шкурками).

В зоне полирования одновременно протекают следующие основные процес­сы: тонкое резание, пластическое дефор­мирование поверхностного слоя, химиче­ские реакции - воздействие на металл хи­мически активных веществ, находящихся в полировальном материале. При полиро­вании абразивной шкуркой положитель­ную роль играет подвижность ее режущих зерен. Эта особенность шкурок приводит к тому, что зернами в процессе обработки не могут наноситься микроследы, сущест­венно различные по глубине.

В качестве абразивного материала применяют порошки из электрокорунда и оксиды железа при полировании стали, карбида кремния и оксиды железа при полировании чугуна, оксиды хрома и наж­дака при полировании алюминия и спла­вов меди. Порошок смешивают со сма­зочным материалом, который состоит из смеси воска, сала, парафина и керосина.

Рис. 6.91. Схемы полирования

Полировальные круги изготовляют из войлока, фетра, кожи, капрона, спрессо­ванной ткани и других материалов.

Процесс полирования проводят на больших скоростях (до 50 м/с). Заготовка поджимается к кругу силой Р (рис. 6.91, а) и совершает движения подачи £ и

О в соответствии с профилем обраба­тываемой поверхности. Полирование лен­тами (рис. 6.91, б) имеет ряд преимуществ. Эластичная лента может огибать всю шлифуемую поверхность. Поэтому дви­жения подачи могут отсутствовать.

Главное движение резания при поли­ровании иногда совершает и заготовка 3 (рис. 6.91, в), имеющая, например, форму кольца с фасонной внутренней поверхно­стью. Абразивная лента / поджимается полировальником 2 к обрабатываемой поверхности и периодически перемещает­ся (движение О).

Ленточно-полировальные станки ос­нащают также головками с двумя ленто­протяжными механизмами для черновой и чистовой обработки. На обрабатываемой поверхности формируется сетчатый мас-лоудерживающий рельеф.

Полирование возможно в автоматиче­ском или полуавтоматическом режиме. Заготовки, закрепленные на конвейере, непрерывно перемещаются относительно круга или ленты. Съем деталей происхо­дит на ходу конвейера.

В процессе полирования не удается исправлять погрешности формы, а также местные дефекты предыдущей обработки.

Эффект полирования создает магнит­но-абразивная обработка для деталей, имеющих форму тел вращения. Абразив­ный порошок помещают в зазор между вращающейся заготовкой и колеблющи­мися вдоль оси заготовки электромагни­тами, питающимися пульсирующим вы­прямленным током. Зерна порошка ориен­тируются вдоль магнитных линий своими большими осями и совершают микрореза­ние, образуя обработанную поверхность с однородной шероховатостью.

4. АБРАЗИВНО-ЖИДКОСТНАЯ ОТДЕЛКА

Отделка объемно-криволинейных, фа­сонных поверхностей обычными метода­ми вызывает большие технологические трудности. Метод абразивно-жидкостной отделки позволяет решить задачу сравни­тельно просто.

На обрабатываемую поверхность, имеющую следы предшествующей обра­ботки, подают струи антикоррозионной жидкости со взвешенными частицами аб­разивного порошка (рис. 6.92, а). Водно-абразивная суспензия перемещается под давлением с большой скоростью. Частицы абразива ударяются о поверхность заго­товки и сглаживают микронеровности.

Интенсивность съема обрабатываемого материала регулируется зернистостью порошка, давлением струи и углом р. Из­меняя скорость полета и размер свобод­ных абразивных зерен, можно увеличить степень пластической деформации и ше­роховатость поверхности.

Жидкостная пленка, покрывающая об­рабатываемую поверхность, играет очень важную роль. Абразивные зерна, попа­дающие на микровыступы, легко преодо­левают ее сопротивление и удаляют ме­талл. Те же зерна, которые попадают на впадины, встречают большее сопротивле­ние жидкости, и съем материала замедля­ется, поэтому шероховатость поверхности уменьшается.

В качестве абразива часто применяют электрокорунд. В суспензии содержится 30... 35 % абразива (по массе).

На рис. 6.92, б показана схема жидко­стного полирования. Обрабатываемая за­готовка 3 сложного профиля перемещает­ся (О_г, й) в камере 4 так, что все ее

участки подвергаются полированию. Аб­разивная суспензия /, помещенная в баке 2, подается насосом 6 в рабочую камеру через твердосплавное сопло 5. Отработан­ная суспензия падает обратно в бак 2 и может быть использована многократно. Наибольший съем металла получается при угле Р = 45°.

Метод жидкостного полирования осо­бенно успешно применяют при обработке фасонных внутренних поверхностей. В этом случае сопло вводится в полость за­готовки, которая совершает вращательные и поступательные перемещения в зависи­мости от профиля полируемой поверхно­сти.

Абразивно-жидкостную отделку про­водят также в вибрирующих резервуарах, содержащих абразивную суспензию. Ре­жим колебания резервуаров обеспечивает относительное перемещение заготовок и абразивных зерен, которые сглаживают микронеровности на наружных и внут­ренних поверхностях заготовок. Внут­ренняя поверхность резервуаров облицо­вана резиной. Отделка может проводить­ся в автоматическом режиме: заготовки поочередно подаются в одно окно резер­вуара и, перемещаясь за счет колебатель­ных движений в массе суспензии, выда­ются в другое окно.

5. ПРИТИРКА ПОВЕРХНОСТЕЙ

Поверхности деталей машин, обрабо­танные на металлорежущих станках, все­гда имеют отклонения от правильных гео­метрических форм и заданных размеров.

Эти отклонения могут быть устранены притиркой (абразивной доводкой). Таким методом могут быть обеспечены шеро­ховатость поверхности до Яг = 0,05... 0,01 мкм, отклонения размеров и фор­мы обработанных поверхностей до 0,05... 0,3 мкм. Доводка может быть осуществле­на вручную и механическим способом.

По сравнению с ручной доводкой ме­ханическая абразивная доводка позволяет повысить производительность в 2... 6 раз, и при этом обеспечивается стабильность выходных - эксплуатационных характери­стик деталей агрегатов и машин (гидрав­лической, пневматической и топливной аппаратуры, зубчатых колес, шариков и колец подшипников качения и др.), вы­ходных параметров кремниевых подло­жек, кварцевых кристаллических элемен­

тов, керамических опор гидроприборов и др. Основные принципиальные схемы до­водки поверхностей заготовок представ­лены на рис. 6.93. Одностороннюю или двустороннюю обработку плоских загото­вок осуществляют с помощью плоского притира (притиров) в виде диска, плиты (рис. 6.93, а) или трубчатого притира (рис. 6.93, б). Доводку наружных цилинд­рических поверхностей осуществляют как плоскими (рис. 6.93, в), так и гидравличе­скими притирами, а внутренних цилинд­рических поверхностей - в основном раз­резными цилиндрическими притирами (рис. 6.93, ж). Выпуклые сферические поверхности обрабатывают сферическим инструментом в виде трубки, а вогнутые -в виде "грибка" диска или трубчатым ин­струментом (рис. 6.93, д, и), доводку ша­риков производят между двумя притира­ми, один из которых имеет кольцевую канавку, а другой плоский (рис. 6.93, з).

Доводка конических поверхностей осуществляется коническим притиром.

Процесс осуществляется с помощью притиров соответствующей геометриче­ской формы. На притир наносят прити­рочную пасту или мелкий абразивный по­рошок со связующей жидкостью. Матери­ал притиров должен быть, как правило, мягче обрабатываемого материала. Паста или порошок внедряется в поверхность притира и удерживается ею, но так, что при относительном движении каждое аб­разивное зерно может снимать весьма ма­лую стружку. Поэтому притир можно рас­сматривать как очень точный абразивный инструмент.

Притир или заготовка должны совер­шать разнонаправленные движения. Наи­лучшие результаты дает процесс, в ходе которого траектории движения каждого зерна не повторяются. Процесс абразив­ной доводки является сложным процессом удаления припуска с обрабатываемой по­верхности заготовки при ее относитель­ном перемещении по поверхности притира в результате массового действия абразив­ных зерен. Микронеровности сглаживают­ся за счет совокупного химико-механического воздействия на поверх­ность заготовки.

Толщина жидкостного слоя между притиром и заготовкой должна быть меньше высоты выступающих из притира режущих зерен и зависит от вязкости свя­зующей жидкости. Если эта толщина ока­зывается больше высоты выступающих зерен, то процесс притирки прекратится, так как зерна не будут соприкасаться с обрабатываемой поверхностью.

В качестве абразива для притирочной смеси используют порошок электрокорун­да, карбидов кремния и бора, оксиды хро­ма и железа и др. Притирочные пасты со­стоят из абразивных порошков и химиче­ски активных веществ, например олеино­вой и стеариновой кислот, играющих од­новременно роль связующего материала.

Материалами притиров являются се­рый чугун, бронза, красная медь, дерево. В качестве связующей жидкости исполь­зуют машинное масло, керосин, стеарин, вазелин.

Физической основой абразивной до­водки является абразивное разрушение материалов заготовок и притиров. Абра­зивные зерна при доводке самопроизволь­но распределяются по поверхности прити­ра и находятся либо в незакрепленном состоянии (в составе паст или суспензий), либо в поверхностном слое притира в за­крепленном состоянии (в составе абразив­ного или алмазного круга).

На рис. 6.93 А приведены схемы вза­имодействия абразивных зерен с заготов­кой / и притиром 2 при односторонней и двусторонней доводках заготовок незакре­пленными зернами 3 (рис. 6.93 А, а к б) или закрепленными зернами 3 (рис. 6.93 А, а). При односторонней и двусторонней до­водках взаимодействие заготовки с рабо­чей поверхностью притира через абразив­ную прослойку рассматривается как ди­намическое, осуществляемое при переме­щении заготовки по притиру (притирам) со скоростью v (при двусторонней довод­ке) под действием внешней тангенциаль­ной Р_г и нормальной силы Р_у. В процессе доводки заготовок путем съема припуска рабочая поверхность притира (притиров) непрерывно изнашивается, как правило, с различной интенсивностью по отдельным участкам поверхности, что вызывает не­прерывное изменение условий обработки.

Абразивные зерна в зависимости от степени их подвижности (закрепленности) работают по двум схемам: либо в услови­ях упругопластического деформирования

или микрорезания при непрерывном кон­такте с поверхностными слоями заготов­ки, либо в условиях микроскалывания и микрорезания при прерывистом контакте зерен с поверхностными слоями заготов­ки. Если зерно находится в полузакреп­ленном и закрепленном состояниях, то на поверхности заготовки в результате сре­зания микростружек при микрорезании остаются риски - штрихи. При доводке незакрепленными зернами доведенная поверхность приобретает кратерообраз-ный характер вследствие образования вы­колоток.

Для выполнения операций доводки применяют доводочные станки однодис-ковые или двухдисковые. Технологиче­ский процесс доводки, выбор режимов и условий процесса доводки приведены в справочной и специальной литературе.

6. ХОНИНГОВАНИЕ

Хонингование применяют для получе­ния поверхностей высокой точности и малой шероховатости, а также для созда­ния специфического микропрофиля обра­ботанной поверхности в виде сетки. Такой профиль необходим для удержания сма­зочного материала при работе машины (например, двигателя внутреннего сгора­ния) на поверхности ее деталей.

Поверхность неподвижной заготовки обрабатывают мелкозернистыми абразив­ными брусками, которые закрепляют в хонинговальной головке (хоне). Бруски вращаются и одновременно перемещаются возвратно-поступательно вдоль оси обра­батываемого цилиндрического отверстия высотой А (рис. 6.94, а). Соотношение скоростей указанных движений составляет 1,5... 10 и определяет условия резания.

Схема обработки по сравнению с внут­ренним шлифованием имеет преимущест­ва: отсутствует упругий отжим инстру­мента, реже наблюдается вибрация, реза­ние происходит более плавно.

При сочетании движений на обрабаты­ваемой поверхности появляется сетка микроскопических винтовых царапин -следов перемещения абразивных зерен. Угол 0 пересечения этих следов зависит от соотношения скоростей. На рис. 6.94, б приведены развертка внутренней цилинд­рической поверхности заготовки и схема образования сетки.

Крайние нижнее / и верхнее 2 положе­ния абразивных брусков устанавливают так, что создается перебег п. Он необхо­дим для того, чтобы образующие отвер­стия получались прямолинейными даже при неравномерном износе брусков. Со­вершая вращательное движение, абразив­ные бруски при каждом двойном ходе на­чинают резание с новых положений 3 хона с учетом смещения? по углу. Поэтому исключается наложение траекторий абра­зивных зерен.

Абразивные бруски всегда контакти­руют с обрабатываемой поверхностью, так как могут раздвигаться в радиальных на­правлениях механическими, гидравличе­скими или пневматическими устройства­ми. Давление брусков должно контроли­роваться.

Хонингованием исправляют погреш­ности формы от предыдущей обработки

в виде отклонений от круглости, цилинд-ричности и т.п., если общая толщина сни­маемого слоя не превышает 0,01... 0,2 мм. Погрешности расположения оси отверстия (например, отклонения от прямолинейно­сти) этим методом уменьшаются менее интенсивно, так как режущий инструмент самоустанавливается по отверстию.

Различают предварительное и чистовое хонингование. Предварительное хонинго-вание используют для исправления по­грешностей предыдущей обработки, а чистовое для получения малой шерохова­тости поверхности.

Хонинговальные бруски изготовляют из электрокорунда или карбида кремния, как правило, на керамической связке. Для чистового хонингования хорошие резуль­таты дают бруски на бакелитовой связке. Все шире применяют алмазное хонинго­вание, преимущества которого состоят в эффективном исправлении погрешностей геометрической формы обрабатываемых отверстий и увеличении стойкости брусков.

Дата добавления: 2015-07-25