I Притирка 7 страница

Режущий инструмент должен иметь свободные вход и выход (рис. 6.37, г). В начале обработки поверхности режущий инструмент постепенно набирает полную глубину резания, а по окончании обработ­ки может выйти из материала заготовки. Например, при нарезании резьбы на дета­ли следует предусматривать фаску и ка­навку для входа и выхода резьбонарезного инструмента. Если поверхность заготовки шлифуют, то должны быть фаски и канав­ки, обеспечивающие вход и выход шли­фовального круга. В отдельных случаях поверхность детали, не сопрягающуюся с поверхностью другой детали, можно не обрабатывать, что сокращает трудоем­кость, время и стоимость обработки (рис. 6.37, д).

В конструкциях ступенчатых валов желательно избегать больших перепадов диаметров ступеней (рис. 6.37, е). В таких случаях целесообразно расчленять конст­рукцию: отдельно изготовить вал с шей­кой и кольцо. Затем кольцо можно на­прессовать на шейку вала, приварить или сделать механическое крепление.

При конструировании деталей машин целесообразно избегать сложных фасон­ных поверхностей. При обтачивании сфе­рической поверхности (рис. 6.37, ж) фа­сонным резцом целесообразно торец дета­ли делать плоским, а между цилиндриче­ской и сферической поверхностями пре­дусматривать переходную шейку. Это уп­ростит фасонный режущий инструмент и повысит точность изготовления поверхно­стей детали.

Если требуется обеспечить соосность цилиндрических поверхностей ступенча­того отверстия (рис. 6.37,3), то втулку це­лесообразно выполнять с внутренней вы­точкой. Это позволяет обе ступени обра­батывать с одной установки заготовки на

станке одним расточным резцом. Поверх­ность выточки не обрабатывают. Такая конструкция втулки повышает точность расположения обрабатываемых поверхно­стей и сокращает время обработки.

Обработка глухих отверстий, к кото­рым предъявляют высокие требования по точности и шероховатости поверхности, затруднительна. Такие отверстия целесо­образно выполнять сквозными. Конструк­ция детали должна обеспечивать свобод­ный доступ режущего инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям.

Значительные трудности вызывает об­работка внутренних торцовых фасонных поверхностей (дно отверстия). Примене­ние вставного дна исключает этот недос­таток конструкции (рис. 6.37, и). Конст­рукцию втулки со ступенчатым отверсти­ем целесообразно заменить конструкцией, состоящей из двух втулок, одна из кото­рых запрессовывается в другую.

При обработке ступенчатых отверстий целесообразно, чтобы диаметры ступеней уменьшались по длине отверстия справа налево. В этом случае отверстие наи­меньшего диаметра сверлят сверлом, а остальные зенкеруют или растачивают (рис. 6.37, к). При обработке ступенчатых валов целесообразно диаметры ступеней вала располагать по возрастающей степе­ни справа налево, что упрощает наладку многорезцовых полуавтоматов или обра­ботку заготовок на станках с ЧПУ (рис. 6.37, л). Желательно, чтобы длины ступе­ней вала были разными или кратными длине самой короткой ступени. Ступенча­тые валы целесообразно выполнять сим-

Глава VI

метричными относительно середины дли­ны вала.

В торцах валов, которые, как правило, обрабатываются при установке в центрах, необходимо предусматривать центровые технологические отверстия, размеры ко­торых установлены ГОСТом в зависимо­сти от размера диаметра вала.

В конструкциях деталей следует избе­гать ребристых поверхностей, так как при их обработке возникает ударная нагрузка, что снижает качество обработанных по­верхностей вследствие возможного воз­буждения вибраций технологической сис­темы.

Участки вала отверстия, имеющие один и тот же размер, но разные допуски на размер (разные посадки с сопряженной деталью), следует разграничивать кольце­выми разделительными канавками (рис. 6.37, м).

Острые кромки обработанных поверх­ностей необходимо притупить, скруглить или снять фаски.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Назовите основные типы станков токар­ной группы.

2. Назовите системы ЧПУ, используемые для управления работой токарных станков.

3. Перечислите основные виды поверхно­стей, обрабатываемых на токарных станках.

4. Каково назначение токарно-карусельных станков и токарных многорезцовых полуавто­матов?

5. Какова размерность скоростей главного движения резания и движения подачи при об­работке заготовок на токарных станках?

1. ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДА СВЕРЛЕНИЯ

Сверление - распространенный метод получения отверстий в сплошном материале. Сверлением получают сквоз­ные и несквозные (глухие) отверстия и обрабатывают предварительно получен­ные отверстия в целях увеличения их раз­меров, повышения точности и снижения шероховатости поверхности.

Сверление осуществляют при сочета­нии вращательного движения инструмента вокруг оси - главного движения резания и поступательного его движения вдоль оси -движения подачи. Оба движения на свер­лильном станке сообщают инструменту.

Процесс резания при сверлении проте­кает в более сложных условиях, чем при точении. В процессе резания затруднены отвод стружки и подвод охлаждающей жидкости к режущим кромкам инструмен­та. При отводе стружки происходит тре­ние ее о поверхность канавок сверла и сверла о поверхность отверстия. В резуль­тате повышаются деформация стружки и тепловыделение. На увеличение деформа­ции стружки влияет изменение скорости главного движения резания вдоль режу­щей кромки от максимального значения на периферии сверла до нулевого значе­ния у центра.

За скорость главного движения реза­ния при сверлении принимают окружную скорость точки режущей кромки, наибо­лее удаленной от оси сверла, м/с:

у = л£>я/(1000-60),

где И - наружный диаметр сверла, мм; п -частота вращения сверла, об/мин.

Подача 5_В (мм/об) равна осевому пере­мещению сверла за один оборот.

За глубину резания при сверлении от­верстий в сплошном материале принима­ют половину диаметра сверла, мм:

г = й/2, а при рассверливании

* = (/>-</)/2,

где й - диаметр обрабатываемого отвер­стия, мм.

В процессе резания сверло испытывает сопротивление со стороны обрабатывае­мого материала. Равнодействующую сил сопротивления, приложенную в некоторой точке А режущей кромки, можно разло­жить на три составляющие силы: Р„ Р_у и Р₂ (рис. 6.38).

Составляющая Р_х направлена вдоль оси сверла. В этом же направлении дейст­вует сила Р_п на поперечную режущую кромку. Суммарная всех указанных сил, действующих на сверло вдоль оси х, назы­вается осевой силой. Радиальные силы Р_у, равные по величине, но направленные противоположно, взаимно уравновешива­ются.

В расчетах для определения осевой си­лы Р₀ (Н) и крутящего момента М_к (Н • м) используют эмпирические формулы

— Ср[) ^.? ^ 1ср у

А/, =С_м/>*"

где Ср и С_м - коэффициенты, учитываю­щие физико-механические свойства обра­батываемого материала и условия резания; х_Р, у_Р, х_м, у_и - показатели степеней; к_Р и к_и - поправочные коэффициенты на измененные условия резания. Коэффици­енты и показатели степеней приведены в справочниках.

Осевая сила и крутящий момент явля­ются исходными для расчета сверла и уз­лов станка на прочность, а также для оп­ределения эффективной мощности. Эф­фективная мощность (кВт), затрачиваемая на резание при сверлении,

М_е =М_кп/(1000-60).

2. ТИПЫ СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКОВ

Сверлильные станки делят на несколь­ко типов. Настольно-сверлильные станки выпускают для сверления отверстий диа­метром до 16 мм; вертикально-свер­лильные и радиально-сверлильные - для сверления отверстий диаметром до 100 мм. Горизонтально-сверлильные станки пред­назначены для получения глубоких отвер­стий специальными сверлами.

Широкая универсальность сверлиль­ных станков позволяет использовать их во всех отраслях промышленности.

Конструкции сверлильных станков различных типов имеют много общего. На фундаментной плите 1 вертикально-свер­лильного станка (рис. 6.39, а) смонтирова­на колонна 2 В верхней части колонны расположена коробка скоростей б, через которую шпинделю с режущим инстру­ментом сообщают главное вращательное движение резания. Движение подачи (по­ступательное вертикальное) инструмент получает через коробку подач 5, располо­женную в кронштейне 4 Заготовку уста­навливают на столе 3. Стол и кронштейн имеют установочные перемещения по вертикальным направляющим колонны 2. Совмещение оси вращения инструмента с заданной осью отверстия достигается пе­ремещением заготовки.

На фундаментной плите I радиально-сверлильного станка (рис. 6.39, б) закреп­лена колонна 2 с поворотной гильзой 3, по которой перемещается в вертикальном направлении и устанавливается в нужном положении с помощью механизма 5 тра­верса 4. По горизонтальным направляю­щим траверсы перемещается шпиндельная головка б, в которой расположены короб­ка скоростей 7 и коробка подач 8. Шпин­дель 9 с инструментом получает главное вращательное движение резания и движе­ние вертикальной подачи. Заготовку за­крепляют на столе 10 или непосредствен­но на фундаментной плите /. Инструмент устанавливают в рабочее положение по­воротом траверсы вместе с гильзой 3 и перемещением шпиндельной головки по направляющим траверсы.

На радиально-сверлильных станках обрабатывают отверстия, расположенные на значительном расстоянии друг от дру­га, в крупногабаритных и большой массы заготовках.

Эти станки в отличие от вертикально-сверлильных обеспечивают (без измене­ния положения заготовки) совмещение осей режущего инструмента и обрабаты­ваемых отверстий перемещением шпин­дельной головки.

Для обработки заготовок с большим числом отверстий целесообразно исполь­зовать сверлильные станки с ЧПУ. У вер­тикально-сверлильного станка с ЧПУ (рис. 6.39, в) на основании 1 установлена ко­лонна 4, по вертикальным направляющим которой перемещается суппорт 5 (движе­ние подачи по оси г) с револьверной го­ловкой 6 для автоматической смены ре­жущего инструмента. Крестовый стол, состоящий из салазок 2 и стола 3, совер­шает два взаимно перпендикулярных движения по осям х¹, у', что позволяет точно устанавливать заготовку относи­тельно инструмента без предварительной разметки и специальных приспособлений. Быстрый подвод инструмента к заготовке, глубина сверления, изменение частоты вращения и движения подачи производят­ся автоматически по программе.

Для одновременной обработки не­скольких отверстий применяют много­шпиндельные вертикально-сверлильные станки. Шпиндели на этих станках уста­навливают в сверлильной головке в зави­симости от расположения отверстий в за­готовке.

На одношпиндельных и многошпин­дельных сверлильных автоматах и полуав­томатах циклы обработки отверстий со­вершаются без вмешательства рабочего.

3. РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ

И ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА

СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКОВ

Отверстия на сверлильных станках об­рабатывают сверлами, зенкерами, раз­вертками и метчиками.

Сверла по конструкции и назначению подразделяют на спиральные, центровоч­ные и специальные. Наиболее распростра­ненный для сверления и рассверливания инструмент - спиральное сверло (рис. 6.40, а), состоящее из рабочей части 6, шейки 2, хвостовика 4 и лапки 3.

В рабочей части б различают режу­щую 1 и направляющую 5 части с винто­выми канавками. Шейка 2 соединяет ра­бочую часть сверла с хвостовиком. Хво­стовик 4 необходим для установки сверла в шпинделе станка. Лапка 3 служит упо­ром при выбивании сверла из отверстия шпинделя.

Элементы рабочей части и геометриче­ские параметры спирального сверла пока­заны на рис. 6.40, б. Сверло имеет две главные режущие кромки 11, образован­ные пересечением передних 10 и задних 7 поверхностей лезвия и выполняющие ос­новную работу резания; поперечную ре­жущую кромку 12 (перемычку) и две вспомогательные режущие кромки 9. На цилиндрической части сверла вдоль вин­товой канавки расположены две узкие ленточки 8, обеспечивающие направление сверла при резании.

Геометрические параметры сверла оп­ределяют условия его работы. Передний угол у измеряют в главной секущей плос­кости Н-П, перпендикулярной к главной режущей кромке. Задний угол а измеряют в плоскости /-/, параллельной оси сверла. Передний и задний углы в различных точ­ках главной режущей кромки различны. У наружной поверхности сверла угол у наибольший, а угол а наименьший; ближе к оси - наоборот. Угол при вершине сверла 2ф измеряют между главными режущими кромками; его значение различно в зави­симости от обрабатываемого материала. Угол наклона поперечной режущей кромки у измеряют между проекциями главной и поперечной режущих кромок на плос­кость, перпендикулярную к оси сверла. Угол наклона винтовой канавки ю изме­ряют по наружному диаметру. С увеличе­нием угла ш увеличивается передний угол у; при этом облегчается процесс резания и улучшается выход стружки. Рекомендуе­мые геометрические параметры сверла приведены в справочной литературе.

Для глубоких отверстий (длина отвер­стия больше пяти диаметров) применяют специальные сверла. На рис. 6.40, в пока­зано однокромочное сверло для сверления глубоких отверстий диаметром 30... 80 мм. Сверло имеет твердосплавную режущую пластинку 1 и две направляющие пла­стинки 2. Смазочно-охлаждающая жид­кость подается в зону резания и вымывает стружку через внутренний канал 3 сверла.

Сквозные отверстия диаметром более 100 мм сверлят кольцевыми сверлами (рис. 6.40, г). Сверло состоит из полого корпуса 5 с винтовыми канавками. На его торцовой части закреплены режущие пла­стинки 4 (резцы), ширина которых больше толщины стенок корпуса. Режущие кром­ки пластинок выступают со стороны торца наружного и внутреннего диаметров кор­пуса. Число пластинок 4... 8 в зависимо­сти от диаметра сверла. Таким сверлом вырезается кольцевая канавка шириной, равной ширине пластинок. Смазочно-охлаждающую жидкость подают через внутреннюю полость сверла, а стружка отводится по винтовым канавкам.

Зенкерами (рис. 6.41) обрабатывают отверстия в литых или штампованных заготовках, а также предварительно про­сверленные отверстия. В отличие от сверл зенкеры снабжены тремя или четырьмя главными режущими кромками и не име­ют поперечной кромки. Режущая часть / выполняет основную работу резания. Ка­либрующая часть 5 служит для направле­ния зенкера в отверстии и обеспечивает необходимые точность и шероховатость поверхности (2 - шейка, 3 - лапка, 4 -хвостовик, 6 - рабочая часть).

По виду обрабатываемых отверстий зенкеры делят на цилиндрические (рис. 6.41, а), конические (рис. 6.41, б) и торцо­вые (рис. 6.41, в). Зенкеры бывают цель­ные с коническим хвостовиком (рис. 6.41, а, б) и насадные (рис. 6.41, в).

Развертками окончательно обрабаты­вают отверстия. По форме обрабатывае­мого отверстия различают цилиндрические (рис. 6.41, г) и конические (рис. 6.41, д) раз­вертки. Развертки имеют 6... 12 главных режущих кромок, расположенных на ре­жущей части 7 с направляющим конусом. Калибрующая часть 8 направляет разверт­ку в отверстии и обеспечивает необходимые точность и шероховатость поверхности.

По конструкции закрепления развертки делят на хвостовые и насадные. На рис. 6.41, е показана машинная насадная

развертка с механическим креплением режущих пластинок в ее корпусе.

Метчики применяют для нарезания внутренних резьб. Метчик (рис. 6.41, ж) представляет собой винт с прорезанными прямыми или винтовыми канавками, обра­зующими режущие кромки. Рабочая часть метчика имеет режущую 9 и калибрую­щую 10 части. Профиль резьбы метчика должен соответствовать профилю наре­заемой резьбы. Метчик закрепляют в спе­циальном патроне.

При обработке на сверлильных станках применяют различные приспособления для установки и закрепления заготовки на столах станков (рис. 6.42).

Заготовки закрепляют прижимными планками (рис. 6.42, а) или в машинных тисках. При обработке отверстий, оси ко­торых параллельны или расположены под углом к установочной плоскости, исполь­зуют угольники (рис. 6.42, б).

Заготовки, имеющие цилиндрические части, закрепляют в трех- или четырехку-лачковых патронах, которые закрепляют на столе станка. При сверлении отверстий в цилиндрических заготовках их устанав­ливают на призме и закрепляют струбци­ной (рис. 6.42, в). Для сверления несколь­ких точно расположенных отверстий в заготовках, обрабатываемых большими пар­тиями, широко используют специальные приспособления - кондукторы (рис. 6.42, г). Они имеют направляющие втулки 2, обес­печивающие определенное положение режущего инструмента относительно об­рабатываемой заготовки /, закрепляемой в кондукторе. Необходимость в разметке при использовании кондукторов отпадает.

Режущий инструмент в шпинделе сверлильного станка закрепляют с помо­щью вспомогательного инструмента: пе­реходных втулок, сверлильных патронов и оправок.

Режущие инструменты с коническим хвостовиком закрепляют непосредственно в шпинделе сверлильного станка (рис. 6.43, а). Если размер конуса хвостовика инструмента меньше размера конического отверстия шпинделя, то применяют пере­ходные конические втулки (рис. 6.43, б).

Инструменты с цилиндрическим хво­стовиком закрепляют в двух-, трехкулач-ковых или цанговых патронах. Закрепле­ние режущего инструмента в цанговом патроне показано на рис. 6.43, е. На резь­бовую часть корпуса патрона 1 навинчена втулка 2, в которой находится разрезная цанга 3. Цилиндрический хвостовик инст­румента 4 вставляют в отверстие цанги и закрепляют вращением втулки 2.

4. СХЕМЫ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК НА СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКАХ

На сверлильных станках выполняют сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, цекование, зенкование, нарезание резьбы и обработку сложных отверстий (рис. 6.44).

Сверление сквозного отверстия пока­зано на рис. 6.44, а. Режущим инструмен­том служит спиральное сверло. В зависи­мости от требуемой точности и величины партии обрабатываемых заготовок отвер­стия сверлят в кондукторе или по разметке.

Рассверливание - процесс увеличения диаметра ранее просверленного отверстия сверлом большего диаметра (рис. 6.44, б). Диаметр отверстия под рассверливание выбирают так, чтобы поперечная режущая кромка в работе не участвовала. В этом случае осевая сила уменьшается.

Зенкерование - обработка предвари­тельно полученных отверстий для прида­ния им более правильной геометрической формы, повышения точности и снижения шероховатости многолезвийным режущим инструментом - зенкером (рис. 6.44, в).

Развертывание - окончательная обра­ботка цилиндрического или конического отверстия разверткой (обычно после зен-керования) в целях получения высокой точности и малой шероховатости обрабо­танной поверхности (рис. 6.44, г, д).

Цекование - обработка торцовой по­верхности отверстия торцовым зенкером для достижения перпендикулярности пло­ской торцовой поверхности к его оси (рис. 6.44, е).

Зенкованием получают в имеющихся отверстиях цилиндрические или кониче­ские углубления под головки винтов, бол­тов, заклепок и других деталей. На рис. 6.44, ж, з показано зенкование цилиндри­ческого углубления цилиндрическим зен­кером (зенковкой) и конического углубле­ния коническим зенкером.

Нарезание резьбы - получение на внутренней цилиндрической поверхности с помощью метчика винтовой канавки (рис. 6.44, и).

Отверстия сложного профиля обра­батывают с помощью комбинированного режущего инструмента. На рис. 6.44, к показан комбинированный зенкер для об­работки двух поверхностей: цилиндриче­ской и конической.

Сверление глубоких отверстий (дли­на отверстия больше пяти диаметров) вы­полняют на специальных горизонтально-сверлильных станках. При обработке глу­боких отверстий спиральными сверлами происходят увод сверла и "разбивание" отверстия: затрудняются подвод смазоч-но-охлаждающей жидкости и отвод стружки. Поэтому для сверления глубоких отверстий применяют сверла специальной конструкции (см. рис. 6.40, в, г).

На рис. 6.44, л показана схема сверле­ния глубокого отверстия специальным однокромочным сверлом на горизонталь­но-сверлильном станке. Заготовке /, за­крепленной в трехкулачковом патроне и люнете, сообщают главное вращательное движение резания (Д.). Сверло 7 закреп­ляют на резьбе в стебле 3 (трубе), а второй конец последнего - в суппорте 4 и сооб­щают сверлу продольную подачу (0_!пр).

Смазочно-охлаждающая жидкость под большим давлением подается насосом из резервуара 6 по трубопроводу через мас-лоприемник 2 к режущей кромке сверла, стружка отводится вместе с жидкостью через внутренний канал сверла в струж-косборник 5.

При данном способе глубокого сверле­ния для получения отверстия заданного размера весь металл, подлежащий удале­нию, превращается в стружку (рис. 6.44, б).

Глубокие отверстия большого диамет­ра (О > 100 мм) сверлят сверлами кольце­вого типа (см. рис. 6.40, г). В процессе сверления в стружку превращается только металл кольцевой полости (рис. 6.44, в). Оставшийся после сверления центральный стержень используют как заготовку для изготовления различных деталей.

5. ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДА РАСТАЧИВАНИЯ

Главным движением резания при рас­тачивании является вращение резца или другого режущего инструмента. Движение подачи сообщают заготовке или инстру­менту. Направление движения подачи мо­жет быть продольным, поперечным, ради­альным и вертикальным в зависимости от характера обрабатываемой поверхности.

При работе на расточных станках вра­щательное движение инструмента харак­теризуется скоростью главного движения резания.

За скорость главного движения реза­ния принимают окружную скорость вра­щающегося режущего инструмента, м/с:

у = лОи/(1000-60),

где £) - диаметр обработанной поверхно­сти, мм; п - частота вращения режущего инструмента, об/мин.

Подача я - перемещение режущего ин­струмента (или заготовки) относительно обрабатываемой поверхности (измеряется в мм/мин или за один оборот шпинделя в мм/об).

Глубина резания при растачивании от­верстий, мм:

/ = (Д-</)/2,

где О - диаметр отверстия после обработ­ки, мм; 6. - диаметр отверстия до обработ­ки, мм.

6. ТИПЫ РАСТОЧНЫХ СТАНКОВ

Расточные станки подразделяют на го­ризонтально-расточные, координатно-рас-точные, алмазно-расточные и специальные.

Наиболее широкое распространение получили горизонтально-расточные стан­ки (рис. 6.45, а), на которых чаще всего обрабатывают заготовки крупно- и сред-негабаритных корпусных деталей. На ста­нине / таких станков установлена стой­ка 2, на вертикальных направляющих ко­торой смонтирована шпиндельная бабка 3. В шпиндельной бабке расположены ко­робка скоростей и коробка подач. Шпин­дель коробки скоростей полый, на нем закреплена планшайба 4 с радиальным суппортом 5. Внутри полого шпинделя смонтирован расточной шпиндель б. Зад­няя стойка 7 с люнетом 8 предназначена для поддержания длинных расточных оп­равок. Люнет 8 перемещается по задней стойке 7 синхронно со шпиндельной баб­кой 3, сохраняя соосность со шпинделем.

Заготовку устанавливают на поворот­ном столе 11, состоящем из двух частей: салазок 9, перемещающихся вдоль стани­ны, и каретки 10, имеющей поперечное перемещение. Главным движением реза­ния является вращение расточного шпин­деля или планшайбы. Движение подачи в зависимости от характера обрабатывае­мых поверхностей получает стол (заготов­ка) или инструмент за счет осевого пере­мещения расточного шпинделя 6, ради­ального перемещения суппорта 5 или вер­тикального перемещения шпиндельной бабки 5 по направляющим стойки 2.

На координатно-расточных станках обрабатывают с высокой точностью от­верстия, при этом обеспечивается большая точность расположения их осей.

На рис. 6.45, б показан одностоечный координатно-расточной станок. На стани­не / смонтирована стойка 2. В верхней части стойки расположены коробка скоро­стей 3 и расточная головка 4 со шпинде­лем 5. Шпинделю с инструментом сооб­щают главное вращательное движение резания через коробку скоростей. Шпин­дель станка имеет также вертикальное перемещение (движение подачи).

Заготовку относительно инструмента устанавливают на заданные координаты перемещением стола б в двух взаимно перпендикулярных направлениях: про­дольном по направляющим салазок 7 и поперечном по направляющим станины I. Во время обработки заготовка не переме­щается.

Для точного отсчета перемещений (ко­ординат) на станке имеются специальные оптические устройства. Точность установ­ки координатных размеров достигает 0,001 мм.

Для обеспечения высокой точности обработки эти станки изолируют от воз­действия колебаний соседнего оборудова­ния и устанавливают в помещении с по­стоянной температурой +20 °С (±1 °С).

Координатно-расточные станки ис­пользуют также для точных измерений и разметки. Наибольшее применение эти станки получили в инструментальном производстве для изготовления штампов, пресс-форм, шаблонов, копиров и т. п.

На алмазно-расточных станках оконча­тельно обрабатывают отверстия алмазны­ми и твердосплавными резцами в корпус­ных заготовках небольших размеров.

На рис. 6.45, в показан одношпиндель-ный алмазно-расточной станок с горизон­тальным расположением шпинделя. На станине 1 установлена расточная головка 2. В головке расположен шпиндель, в кото­ром закреплена оправка с резцом. Заго­товку закрепляют на столе 3, имеющем перемещение по направляющим станины -движение продольной подачи, величина которой регулируется механизмом подач 4. Два соосных отверстия обрабатывают на алмазно-расточных станках двустороннего действия, имеющих две расточные головки.

Высокая точность и малая шерохова­тость обработанной поверхности обеспе­чиваются применением высоких скоро­стей резания (3,5... 16,5 м/с), малых по­дач (0,01... 0,1 мм/об) и глубин резания (0,05... 0,2 мм). Обработка на этих стан­ках ведется по полуавтоматическому циклу.

Алмазно-расточные станки широко применяют для растачивания отверстий в блоках цилиндров и гильзах тракторных, автомобильных и мотоциклетных двига­телей.

На базе горизонтально- и координатно-расточных станков создают расточные станки с ЧПУ. На этих станках весь цикл обработки заготовки производится в авто­матическом или полуавтоматическом ре­жиме. В последнем случае программиру­ются установка заготовки относительно инструмента на заданные координаты и фиксация подвижных узлов станка.

Станки с ЧПУ могут быть многоопера­ционными с автоматической сменой инст­рументов и предназначены для комплекс­ной обработки заготовок.

Многоцелевой станок, созданный на базе координатно-расточного станка, по­казан на рис. 6.45, г. На станине / закреп­лена стойка 2. В верхней части стойки размещены привод главного движения резания - вращения шпинделя и редуктор движения подачи по координате г гильзы шпинделя. Шпиндельная головка 5 имеет установочное перемещение по вертикаль­ным направляющим стойки. На стойке укреплен инструментальный магазин 4, из которого необходимый инструмент для обработки заданной поверхности по про­грамме вместе с оправкой переводится в рабочее положение (поворачивается на 90° относительно оси инструментального магазина) и подается автоматической ру­кой 3 в шпиндель и в нем закрепляется. Станок оснащен крестовым координатным столом б. По горизонтальным направ­ляющ™ станины перемещаются в попе­речном направлении салазки 7 по коорди­нате у', а в продольном направлении по направляющим салазок - стол по коорди­нате х'.

Дата добавления: 2015-07-25