|
Читайте также: |
Шевронные зубчатые колеса нарезают на горизонтальных зубодолбежных станках. Шевронные колеса являются косозу-быми колесами, у которых одна половина шеврона имеет правое направление зубьев, другая - левое (косые зубья расположены У-образно на одном венце). Преимущество шевронных колес перед косо-зубыми состоит в том, что они не создают осевых нагрузок на подшипники и могут передавать большие мощности.
Особенностью нарезания таких колес является использование работающих в паре двух косозубых долбяков с разным направлением зубьев - правый долбяк -для левого колеса и левый долбяк - для правого колеса. Долбяки одновременно совершают возвратно-поступательное движение параллельно оси заготовки и вращательное движение. Заготовка совершает вращательное движение. Каждому долбяку с помощью винтового копира, установленного на шпинделе станка, сообщают дополнительный поворот. При возвратно-поступательном движении в одну сторону один долбяк осуществляет резание, совершая рабочий ход, а другой - вспомогательный (холостой) ход, при обратном движении, наоборот.
Преимущество метода зубодолбления помимо возможности нарезания колес внутреннего зацепления и блочных колес -более высокая точность и меньшая шероховатость боковых поверхностей зубьев по сравнению с поверхностями, получаемыми при зубофрезеровании.
На зубострогальных станках нарезают конические зубчатые колеса методом обкатки, в основу которого положено зацепление двух конических колес, одно из которых превращают в плоское (рис. 6.75, а).
Нарезаемое коническое колесо (заготовка) находится в зацеплении с производящим плоским коническим колесом, у которого угол при вершине конуса фп = 90°, а зубья ограничены плоскостями, сходящимися в общей вершине, и имеют форму зуба рейки, т.е. плоское коническое колесо представляет собой кольцевую
рейку. Роль производящего колеса выполняют два зубострогальных резца, образуя впадину между зубьями.
В процессе зубострогания конических колес с прямыми зубьями (рис. 6.75, б) главным движением резания является возвратно-поступательное движение резцов: в направлении к вершине конуса заготовки - рабочий ход £>Гр, а в обратном направлении - вспомогательный ход £>.
Оба движения - рабочее и вспомогательное - составляют двойной ход резца.
Вращение заготовки (движение круговой подачи заготовки) и люльки с резцами (движение круговой подачи люльки) является движением обкатки и должно соответствовать передаточному отношению
*' = 2п/2>
где г„ - условное число зубьев производящего колеса; г - число зубьев нарезаемого колеса.
В результате главного и обкаточного движений на заготовке образуются две неполные впадины и один полностью обработанный зуб. После нарезания одного зуба заготовка автоматически отводится от резцов, направление вращения люльки с резцами и заготовки изменяется, затем они возвращаются в исходное положение (вспомогательный ход). Во время отвода заготовки от резцов шпиндель бабки вместе с заготовкой поворачивается на угловой шаг (1/г оборота), обеспечивая деление. Затем заготовке сообщают движение подачи на глубину впадины, и начинается нарезание следующего зуба.
Конические колеса с круговыми зубьями имеют значительные эксплуатационные преимущества: плавность, бесшумность работы, большую прочность зубьев, высокий КПД и др. Эти колеса нарезают по методу обкатки на зуборезных станках специальной конструкции. Схема нарезания конических колес с круговыми зубьями аналогична нарезанию колес с прямыми зубьями. Отличие состоит в том, что роль зубьев производящего колеса выполняют резцы резцовой головки, которые вместо поступательного движения получают вращательное движение.
Он
ЭР
] І і I ^
<0
а)
б)
в)
г)
ж)
з)
Рис. 6.76. Примеры конструктивных форм зубчатых колес
5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИЯМ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС
Конфигурацию зубчатого колеса следует предусматривать симметричной (рис. 6.76, а). Несимметричное расположение элементов колеса и резкие переходы в конструкции приводят к повышенной деформации зубьев при термической обработке (рис. 6.76, б). Конструкция зубчатого колеса без ступицы дает возможность рационально нарезать зубчатые колеса "пакетами" (рис. 6.76, в). Наличие у зубчатых колес двусторонних ступиц в этом случае приводит к увеличению хода инструмента (рис. 6.76, г).
При конструировании многовенцовых колес, а также колес с буртиками расстояние между венцами необходимо увязывать с диаметром фрезы, обеспечивая ей при нарезании колеса свободный выход (рис. 6.76, д). В конструкции колеса, приведенной на рис. 6.76, е, расстояние для выхода фрезы недостаточно.
Блочные колеса предпочтительнее нарезать на зубодолбежных станках, так как расстояние между зубчатыми венцами для выхода долбяка может быть значительно уменьшено (рис. 6.76, ж). При нарезании блочных колес на зубофрезерных станках расстояние для выхода фрезы пришлось бы значительно увеличить (рис. 6.76, з).
ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ
1. Какие методы формообразования вам известны и каковы преимущества и недостатки каждого из них?
2. Сколько зубьев будет иметь готовое червячное колесо, если за некоторое время одно-заходная червячная фреза сделала один оборот, а заготовка колеса - 1/100 оборота?
3. Сколько зубьев будет иметь готовое
прямозубое цилиндрическое колесо, если дол-
бяк, имеющий 30 зубьев, за некоторое время
повернулся на 1/30 оборота, а заготовка колеса -
на 1/50 оборота?
4. Что обеспечивает получение косого зуба цилиндрического колеса на зубодолбежном станке?
5. В чем состоит особенность нарезания долбяком блочных зубчатых колес?
Глава X Обработка заготовок
на шлифовальных станках
1. ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДА ШЛИФОВАНИЯ
Шлифованием называют процессы обработки заготовок резанием режущим инструментом, рабочая часть которого содержит частицы абразивного материала. Такой режущий инструмент называют абразивным. Измельченный абразивный материал (абразивные зерна), твердость которого превышает твердость обрабатываемого материала и который способен в измельченном состоянии осуществлять обработку резанием, называют шлифовальным. В зависимости от вида используемого шлифовального материала различают алмазные, эльборовые, электрокорундовые, карбидкремниевые и другие абразивные инструменты (шлифовальные круги). Абразивные зерна расположены в круге беспорядочно и удерживаются связующим материалом. При вращательном движении круга в зоне его контакта с заготовкой часть зерен срезает материал в виде очень большого числа тонких стружек (до 100 ООО ООО в минуту). Шлифовальные крути срезают стружки на очень больших скоростях - от 30 м/с и выше (порядка 125 м/с). Процесс резания каждым зерном осуществляется почти мгновенно. Обработанная поверхность представляет собой совокупность микроследов абразивных зерен и имеет малую шероховатость. Часть зерен ориентирована так, что резать не может. Такие зерна производят работу трения по поверхности резания.
Абразивные зерна могут также оказывать на заготовку существенное силовое воздействие. Происходит поверхностное пластическое деформирование материала, искажение его кристаллической решетки. Деформирующая сила вызывает сдвиг одного слоя атомов относительно другого. Вследствие упругопластического деформирования материала обработанная поверхность упрочняется. Но этот эффект оказывается менее ощутимым, чем при обработке металлическим инструментом.
Тепловое и силовое воздействия на обработанную поверхность приводят к структурным превращениям, изменениям физико-механических свойств поверхностных слоев обрабатываемого материала. Так образуется дефектный поверхностный слой детали. Для уменьшения теплового воздействия процесс шлифования проводят при обильной подаче смазочно-охлаждающих жидкостей.
Шлифование применяют для чистовой и отделочной обработки деталей с высокой точностью. Для заготовок из закаленных сталей шлифование является одним из наиболее распространенных методов формообразования. С развитием малоотходной технологии доля обработки металлическим инструментом будет уменьшаться, а абразивным - увеличиваться.
Сведения о выпускаемых шлифовальных материалах, связках и области их применения приведены в справочной литературе.
2. РЕЖИМ РЕЗАНИЯ. СИЛЫ РЕЗАНИЯ
Для формообразования любой поверхности методом шлифования необходимы вращательное движение круга и относительное перемещение по одной из координатных осей (рис. 6.77). Перемещения вдоль осей могут быть заменены вращательным движением вокруг оси.
Основные элементы режима резания -скорость главного движения резания, подача и глубина резания. Для рационального ведения процесса шлифования необходимо выбирать их оптимальные значения.
Скорость главного движения резания равна окружной скорости точки на периферии шлифовального круга, м/с:
ук =тс/)к/(1000-60),
где пк - частота вращения круга, об/мин; Вк - наружный диаметр шлифовального круга, мм.
| Р |
Движениями подач являются перемещения заготовки или инструмента вдоль или вокруг координатных осей. Выражения и размерности подач определяются схемами шлифования. Глубина резания (мм) определяется толщиной слоя материала, срезаемого за один проход.
Оптимальные режимы резания выбирают по справочным данным.
Для расчета элементов шлифовальных станков, конструирования приспособлений для работы на них и оценки точности обработки необходимо знать силы резания. Силу резания Р, возникшую при шлифовании в зоне контакта круга и заготовки, для удобства расчетов разлагают по координатным осям на три составляющие (рис. 6.78): касательную Р2, радиальную Ру и осевую Рх. Составляющую Ру используют в расчетах точности обработки, Рг используют для определения мощности электродвигателя шлифовального круга, Рх необходима для проектирования механизмов подач шлифовальных станков.
Силы находят по справочным данным в зависимости от конкретных условий шлифования или по эмпирическим формулам:
?г ~ узаг 5пр ' >
где коэффициент СР и показатели степени а, Ь, с обусловлены условиями шлифования; узаг - линейная скорость на поверхности заготовки;
Ру=кРг,
где к - коэффициент (к> 1).
Мощность электродвигателя, приводящего во вращение шлифовальный круг, кВт,
#«=^/(104);
мощность электродвигателя, приводящего во вращение заготовку, кВт,
^аг=^заг/(бО-103Л2),
где п 1 и г\2 - соответственно КПД кинематических цепей передачи вращения кругу и заготовке.
Шлифование является наиболее распространенным методом уменьшения шероховатости поверхностей. Качественные зависимости высотного параметра шероховатости от режима резания (у, 5,?) представлены на рис. 6.78 А.
3. ОСНОВНЫЕ
СХЕМЫ ШЛИФОВАНИЯ
Формы деталей современных машин представляют собой сочетание наружных и внутренних плоских, круговых цилиндрических и круговых конических поверхностей. Другие поверхности встречаются реже. В соответствии с формами деталей машин наиболее распространены схемы шлифования, приведенные на рис. 6.79.
Для всех технологических способов шлифовальной обработки главным движением резания ук (м/с) является вращение круга. При плоском шлифовании возвратно-поступательное перемещение заготовки необходимо для обеспечения продольной подачи (м/мин) (рис. 6.79, а). Для обработки поверхности на всю ширину Ъ заготовка или круг должны иметь движение поперечной подачи И^. Это движение происходит прерывисто (периодически) при крайних положениях заготовки в конце продольного хода. Периодически происходит и движение подачи И на
глубину резания. Это перемещение осуществляется также в крайних положениях заготовки, но в конце поперечного хода.
При круглом шлифовании (рис. 6.79, б) движение продольной подачи обеспечивается возвратно-поступательным перемещением заготовки. Подача «„р (мм/об. заг.) соответствует осевому перемещению заготовки за один ее оборот. Вращение заготовки является движением круговой подачи.
Подача $п (мм/дв.ход или мм/ход) на глубину резания для приведенной схемы обработки происходит при крайних положениях заготовки. Движения, осуществляемые при внутреннем шлифовании, показаны на рис. 6.79, в.
В автоматизированных шлифовальных станках цикл работы станка включает периодический вывод круга из зоны шлифования, его автоматическую правку и перемещение круга к изделию на величину снятого при правке слоя абразива. Предусматривают также автоматическую установку заготовок в зажимные устройства и удаление готовых деталей.
 |  | ||
4. АБРАЗИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Абразивные инструменты различают по геометрической форме и размерам, роду и сорту абразивного материала, зернистости или размерам абразивных зерен, связке или виду связующего вещества, твердости, структуре или строению круга.
Зерна абразивных инструментов представляют собой искусственные или природные минералы и кристаллы. Абразивные материалы отличаются высокой твердостью, которая определяется по минералогической шкале. Зерна абразивов разделяют по крупности на группы и номера. Основная характеристика номера зернистости - количество и крупность его основной фракции. Вещество или совокупность веществ, применяемых для закрепления зерен шлифовального материала и наполнителя в абразивном инструменте, называют связкой. Наполнитель в связке предназначен для придания инструменту необходимых физико-механических, технологических и эксплуатационных свойств.
При изготовлении инструмента зерна скрепляют друг с другом с помощью цементирующего вещества - связки. Наиболее широко применяют инструменты, изготовленные на керамической, бакелитовой или вулканитовой связке.
Керамическую связку приготовляют из глины,- полевого шпата, кварца и других веществ путем их тонкого измельчения и смешения в определенных пропорциях. Бакелитовая связка состоит в основном из искусственной смолы - бакелита. Вулка-нитовая связка представляет собой искусственный каучук, подвергнутый вулканизации для превращения его в прочный, твердый эбонит. Под твердостью абразивного инструмента понимается способность связки сопротивляться вырыванию абразивных зерен с рабочей поверхности инструмента под действием внешних сил.
Для шлифования заготовок из твердых сплавов и высокотвердых материалов успешно применяют алмазные круги. Алмазный круг состоит из корпуса и алмазоносного слоя. Корпус изготовляют из алюминия, пластмасс или стали. Толщина алмазоносного слоя у большинства кругов составляет 1,5... 3 мм. Чаще всего для изготовления таких инструментов используют синтетические алмазы. Удельный вес их применения превышает 80 %. Созданы новые материалы, которые практически не требуют правки и сохраняют свои свойства при нагреве до 1200 °С.
На шлифовальные круги наносят обозначения, называемые маркировкой. Маркировка необходима для правильного выбора инструмента при проведении конкретной работы. Условные обозначения располагают в определенной последовательности: абразивный материал и его марка, номер зернистости, степень твердости, номер структуры, вид связки.
Области применения связок абразивных инструментов, твердость абразивного инструмента, рекомендации по выбору номера структуры абразивного инструмента приведены в справочной литературе.
5. ИЗНОС И ПРАВКА ШЛИФОВАЛЬНЫХ КРУГОВ
В процессе шлифования режущие свойства кругов изменяются: абразивные зерна изнашиваются, затупляются, частично раскалываются, поры между зернами заполняются шлифовальными отходами. Возрастает сила резания. Поверхность круга вследствие неравномерного износа теряет свою первоначальную форму, и точность обработки снижается.
Правильному выбору связки придается весьма большое значение. Если связка слабо удерживает зерна, то они будут удаляться с круга раньше, чем затупятся. Произойдет "осыпание" круга. При чрезмерно прочном удержании зерна сильно затупляются, а на рабочей поверхности круга появляется характерный блеск. Произойдет "засаливание" круга. В том и другом случаях качество шлифуемой поверхности снижается. В правильно выбранном круге связка не удерживает затупившиеся абразивные зерна. Они удаляются силами трения, а на поверхности круга оказываются зерна с острыми режущими кромками.
Для восстановления режущих свойств абразивные инструменты подвергают правке, чаще всего алмазом при обильном охлаждении. Алмаз, укрепленный в специальной державке, перемещается вручную или автоматически с движением подачи Ds относительно вращающегося
круга. Толщина удаляемого слоя шлифовального круга обычно не превышает 0,01... 0,03 мм. На некоторых станках круги правят вращающимися алмазными роликами. Время непрерывной работы инструмента между двумя правками характеризует период его стойкости. В зависимости от требований к качеству обработки и режимов резания стойкость инструмента ориентировочно составляет 5... 40 мин.
6. ИСПЫТАНИЯ И БАЛАНСИРОВКА ШЛИФОВАЛЬНЫХ КРУГОВ
Перед установкой на шпиндель станка круги подвергают контролю. На кругах диаметром более 150 мм должна быть обозначена максимально допустимая окружная скорость. Каждый круг предварительно испытывают на специальных станках при вращении со скоростью, в 1,5 раза превышающей указанную в маркировке.
Если в процессе шлифования по ряду причин масса круга распределена неравномерно относительно оси вращения, возникает вибрация станка, на обработанной поверхности появляется характерная волнистость. Шлифование на станке становится опасным, так как круг начинает работать с ударами и может разорваться.
Круги должны быть сбалансированы. Процесс балансировки предусматривает устранение неуравновешенности массы круга относительно оси шпинделя станка.
Круг вместе с закрепляющими его фланцами монтируют на балансировочной оправке и устанавливают на опорах так, чтобы он мог свободно поворачиваться относительно оси вращения. При статической неуравновешенности круг, поворачиваясь, устанавливается тяжелой частью вниз. В процессе балансировки неуравновешенность устраняется перемещением специальных грузиков, расположенных на фланцах либо в специальных устройствах.
Наилучшие результаты дает балансировка в динамическом режиме при вращении шпинделя станка с установленным кругом, а также на специальных автоматизированных установках.
7. ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК НА КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ
Конструкция круглошлифовальных станков и их компоновка подчиняются основным схемам шлифования. Кругло-шлифовальный станок состоит из следующих основных узлов (рис. 6.80): станины У, стола 2, передней бабки 3 с коробкой скоростей, шлифовальной бабки 4, задней бабки 5, привода стола б. Эти станки разделяют на простые, универсальные и врезные. На универсальных станках каждую из бабок можно повернуть на определенный угол вокруг вертикальной оси и закрепить для последующей работы. Простые станки снабжены неповоротными бабками. У врезных станков отсутствует продольное движение подачи стола, а процесс шлифования ведется по всей длине заготовки широким шлифовальным кругом с движением поперечной подачи.
Возвратно-поступательное перемещение стола для движения продольной подачи производят с помощью гидроцилиндра и поршня. Движение круговой подачи /X заготовки обеспечивает специаль-
ный электродвигатель. Шлифовальный круг вращается с помощью клиноремен-ной передачи. Когда круг износится и
диаметр его уменьшится, используют другую пару шкивов, и скорость движения резания увеличится.
При шлифовании наружных цилиндрических и конических поверхностей обрабатываемая заготовка может быть установлена в центрах станка, цанге, патроне или специальном приспособлении.
Скорость вращения заготовки при шлифовании в зависимости от ее диаметра назначается от 10 до 50 м/мин, скорость вращения шлифовального круга составляет у многих станков 30 м/с, а при использовании более прочных кругов достигает 50... 60 м/с. Продольная, поперечная подачи, глубина резания устанавливаются в зависимости от способов шлифования.
Наибольшее распространение получили методы шлифования на центрах. Для повышения точности обработки центры устанавливают неподвижно. Движение круговой подачи заготовки обеспечивается за счет поводкового устройства. Возможно консольное закрепление заготовок в кулачковых патронах.
Круглое шлифование цилиндрических поверхностей может быть выполнено по одной из четырех схем (рис. 6.81).
При шлифовании с продольной подачей (рис. 6.81, а) заготовка вращается равномерно (А-) и совершает возвратно-поступательные движения (D3). В конце каждого хода заготовки шлифовальный круг автоматически перемещается на s„, и при следующем ходе срезается новый слой металла определенной глубины, пока не будет достигнут необходимый размер детали.
Производительный способ обработки -врезное шлифование (рис. 6.81, б) - применяют при обработке жестких заготовок в тех случаях, когда ширина шлифуемого участка может быть перекрыта шириной шлифовального круга. Круг перемещается с постоянной скоростью движения подачи (мм/об. заг.) до достижения необходимого размера детали. Этот же метод используют при шлифовании фасонных поверхностей и кольцевых канавок. Шлифовальный круг заправляют в соответствии с формой поверхности или канавки.
Глубинным шлифованием (рис. 6.81, в) за один проход снимают слой материала на всю необходимую глубину. На шлифовальном круге формируют конический участок длиной 8... 12 мм. В ходе шлифования конический участок удаляет основную часть срезаемого слоя, а цилиндрический участок зачищает обработанную поверхность. Движение поперечной подачи отсутствует.
Шлифование уступами (рис. 6.81, г) -это сочетание методов, представленных на рис. 6.81, а, б. Процесс шлифования состоит из двух этапов. На первом этапе шлифуют врезанием с движением подачи Дп, передвигая периодически стол на
0,8... 0,9 ширины круга (показано штри-
ховой линией). На втором этапе делают
несколько ходов с движением продольной
подачи для зачистки поверхности
при выключенном движении подачи Д.
Во многих случаях на деталях необходимо обеспечить правильное взаимное расположение цилиндрических и плоских (торцовых) поверхностей. Для выполнения этого условия шлифовальный круг заправляют по схеме на рис. 6.81, д и поворачивают на определенный угол. Шлифуют коническими участками круга. Цилиндрическую поверхность шлифуют аналогично схеме на рис. 6.81, а с периодическим движением подачи на глубину резания. Обработка торцовой поверхности детали заканчивается чаще всего с подачей вручную или при плавном подводе заготовки к кругу.
Наружные конические поверхности шлифуют по двум основным схемам. При обработке заготовок на центрах (рис. 6.82, а) верхнюю часть стола поворачивают вместе с центрами на угол а так, что положение образующей конической поверхности совпадает с направлением движения продольной подачи. Далее шлифуют по аналогии с обработкой цилиндрических поверхностей.
При шлифовании с консольным закреплением заготовок (рис. 6.82, б) на угол а (половина угла конуса) поворачивается передняя бабка.
При измерении размеров шлифуемых поверхностей приходится останавливать станок, что связано со значительной затратой времени. В современной практике широко используют контрольные устройства, измеряющие размеры обрабатываемых поверхностей в процессе шлифования -активный контроль.
 |
Внутреннее шлифование применяют для получения высокой точности отверстий на заготовках, как правило, прошедших термическую обработку. Возможно шлифование сквозных, несквозных (глухих), конических и фасонных отверстий. Диаметр шлифовального круга составляет 0,7... 0,9 диаметра шлифуемого отверстия. Кругу сообщают высокую частоту вращения: она тем выше, чем меньше диаметр круга.
На рис. 6.83, а приведена схема шлифования с закреплением заготовки в кулачковом патроне. На внутришлифо-вальных станках также обрабатывают и внутренние торцовые поверхности. Внутренние фасонные поверхности шлифуют специально заправленным кругом методом врезания.
Внутренние конические поверхности шлифуют с поворотом передней бабки так, чтобы образующая конуса расположилась вдоль направления продольной подачи.
Заготовки больших размеров и массы шлифовать описанными выше методами нерационально. В этих случаях применяют планетарное шлифование (рис. 6.83, б). Заготовку закрепляют на столе станка неподвижно. Шлифовальный круг вращается вокруг своей оси, а также вокруг оси отверстия, что аналогично движению круговой подачи (положение круга, совершившего в планетарном движении полоборота, показано штриховой линией). Планетарным шлифованием можно обрабатывать внутренние фасонные и торцовые поверхности, а также отверстия, положения которых определенным образом связаны друг с другом (например, на деталях типа корпусов).
При внутреннем шлифовании поверхностей отверстий малых диаметров (в несколько миллиметров) станки снабжают специальными быстроходными шпинделями. Частота вращения круга доходит до 300 ООО Шин.
9. ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК
НА БЕСЦЕНТРОВО-ШЛИФОВАЛЬНЫХ
СТАНКАХ
Процесс шлифования на этих станках характеризуется высокой производительностью. Заготовки обрабатывают в незакрепленном состоянии, и для них не требуется центровых отверстий.
На станине 1 бесцентрово-шлифоваль-ного станка (рис. 6.84) установлены два круга: шлифующий на бабке 2 и ведущий на бабке 4. Каждый из кругов подвергается периодической правке с помощью механизмов 3 и 5. Заготовка вращается на ноже б и одновременно контактирует с обоими кругами. Чтобы заготовка пере-
мешалась по ножу с движением продольной подачи, бабку ведущего круга поворачивают на небольшой угол. Если шлифуют заготовки с уступами, то бабку ведущего круга не поворачивают, а вся она перемещается по направляющим станины до определенного положения.
Заготовку 3 (рис. 6.85, а) устанавливают на нож 2 между двумя кругами - шлифующим / и ведущим 4. Эти круги вращаются в одном направлении, но с разными скоростями. Трение между ведущим кругом и заготовкой больше, чем между ней и рабочим кругом. Вследствие этого заготовка увлекается во вращение со скоростью, близкой к окружной скорости ведущего круга.
Перед шлифованием ведущий круг устанавливают наклонно под углом 0(1... 7°) к оси вращения заготовки. Вектор у„ к скорости этого круга разлагается на составляющие, и возникает скорость движения подачи v. Поэтому заготовка перемещается по ножу вдоль своей оси и может быть прошлифована на всю длину. Чем больше угол 0, тем больше подача. Такие станки легко автоматизировать, установив наклонный лоток, по которому заготовки будут сползать на нож, проходить процесс шлифования и падать в тару.
Заготовки ступенчатой формы или с фасонными поверхностями шлифуют методом врезания (рис. 6.85, б). Перед шлифованием ведущий круг отводят в сторону, заготовку устанавливают на нож и поджимают ведущим кругом. Обрабатывают с движением поперечной подачи до получения необходимого размера детали. После шлифования обработанная деталь удаляется из зоны резания выталкивателем.
Для шлифования поверхностей методом врезания шлифовальный инструмент заправляют в соответствии с профилем детали.
Дата добавления: 2015-07-25; просмотров: 76 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
| I Притирка 10 страница | | | I Притирка 12 страница |