I Притирка 5 страница

3. АВТОМАТИЗАЦИЯ НА БАЗЕ СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

Основное преимущество станков с программным управлением состоит в со­кращении времени обработки, простоте переналадки и возможности использова­ния в цехах, где наблюдается быстрая смена объектов производства. Металло­режущие станки оснащают цикловым (ЦПУ) и числовым (ЧПУ) программным управлением. Станки с ЦПУ имеют пози­ционную систему управления с панелями упоров, отключающих движение подачи суппорта или ползуна. Такую систему ис­пользуют, например, для обработки заго­товок типа ступенчатых валов. Программа задается расстановкой специальных стер­жней-штекеров в гнездах панели, распо­ложенной на отдельном пульте системы ПУ, что дает возможность запрограмми­ровать несколько различных этапов обра­ботки,

Станки с ЦПУ достаточно просты и относительно дешевы. Однако переналад­ка их трудоемка. Изменение программы требует перестановки большого числа упоров и штекеров в новые положения. Для расширения технологических воз­можностей станков используют системы ЧПУ.

Обработка на станках с программным управлением имеет целый ряд преиму­ществ. Так, значительно сокращается объ­ем разметочных работ, повышается произ­водительность труда за счет автоматиза­ции цикла обработки, существенно повы­шается точность обработки, становится возможным многостаночное обслужива­ние, снижаются затраты на приспособле­ния, контрольно-измерительные устройст­ва, кулачки, сокращаются производствен­ные площади цехов.

Вместе с этим станки с программным управлением в 1,5... 10 раз дороже обыч­ных станков, уступают по надежности автоматическим станкам с жесткими ки­нематическими связями, требуют специ­ального обслуживания технологами и ра­ционально используются при загрузке в две смены.

Программа действий органов станка задается с помощью чисел в закодирован­ном виде на программоносителе - перфо­рированной или магнитной ленте. Система управления имеет интерполятор - вычис­лительное устройство, которое преобразу­ет кодовую запись на перфоленте в ко­мандные импульсы. Такие импульсы по­даются специальным шаговым двигателем для теремещения органов станка по коор-ди дтным осям. При ЧПУ на перфориро-у иной ленте может быть зафиксировано.фактически неограниченное число ко­манд.

У станка с шаговыми двигателями (рис. 6.21) для перемещения стола по двум координатам перфорированная лента (с отверстиями) / перемещается специ­альным механизмом. Лента выполнена из плотной бумаги или пластмассы. Распо­ложение отверстий на дорожках ленты соответствует импульсам, передаваемым органам станка (столу, шпинделю). Ин­формацию программоносителя восприни­мает считывающее устройство 2. Нижний и верхний (шарик) контакты могут замк­нуться и дать импульс только тогда, когда между ними окажется отверстие ленты. Информация считывается с каждой ее до­рожки. Распределители импульсов 3 пере­дают их в усилители 4. Импульсы тока необходимой величины поступают в ша­говые электродвигатели 5. При этом каж­дому импульсу соответствует определен­ный угол поворота вала электродвигателя. Если подавать на электродвигатель энер­гию в дискретной форме (в соответствии с расположением отверстий на ленте), то в итоге его вал повернется на заданную ве­личину. Связанные с электродвигателями ходовые винты 6 и 7 обеспечивают подачу стола 8 вдоль координатных осей х и у. Величины перемещений зависят от числа переданных импульсов, а скорость - от частоты импульсов.

Предположим, что необходимо обрабо­тать криволинейный профиль 9 фрезой 10. Траектория движения фрезы показана штриховой линией. Сложное движение по кривой заменяют прямолинейными дви­жениями вдоль осей координат на величи­ны Дх и Ду, что выполнить сравнительно просто. Для этого на ходовые винты стола поочередно подают необходимые импуль­сы. Криволинейный профиль заменяется ломаной линией с большим числом опор­ных точек а, Ъ и т.д. Фактическое движе­ние инструмента оказывается ступенча­тым. Однако величины "ступенек" так малы, что перемещение инструмента меж­ду двумя соседними опорными точками можно рассматривать как плавное. Им­пульсы для перемещений частей совре­менных станков лежат в пределах 0,001... 0,05 мм.

На рис. 6.22 показана кинематическая схема вертикально-фрезерного станка с ЧПУ мод. 6Р13ФЗ. Механизм главного движения станка представляет собой обычную коробку скоростей, в которой 18 частот вращений шпинделя создаются переключением двух тройных и одного двойного блоков: 19-22-16; 37-46-26 и 82-19. Источником движения служит электродвигатель М1 (И = 7,5 кВт, п = 1450 об/мин). Диапазон частот враще­ния шпинделя 40... 2000 об/мин. Меха­низм движения подачи станка обеспечива­ет перемещение заготовки, установленной на столе, в. зух взаимно перпендикуляр­ных направле. ^тях - продольном и попе­речном. Шпиндель станка вместе с ползу­ном перемещается в вертикальной плоско­сти. Эти три движения осуществляются с помощью трех исполнительных механиз­мов. Каждый из них состоит из электро­двигателей М2, МЗ, М4, которые управ­ляют гидродвигателями Г2, ГЗ, Г4. Гидро­двигатели приводят в движение рабочие органы станка - стол и ползун через зуб­чатые колеса и шариковые винтовые пары 2, 3, 4. Каждому импульсу, поступающему от системы ЧПУ соответствует перемеще­ние ползуна со шпинделем на столе на 0,01 мм, скорость движения подачи со­ставляет 20... 6000 мм/мин.

Консоль станка со столом и салазками имеет установочное вертикальное пере­мещение от гидродвигателя Г1, через пару конических колес 18/72 и винтовую пару /.

Программа работы станка записывает­ся на перфорированной ленте.

Следующее звено автоматизации - ос­нащение станков с ЧПУ устройствами (магазинами) для размещения и автомати­ческой замены инструмента. Это позволя­ет последовательно выполнять большое число разных этапов обработки, осущест­вляемых различными режущими инстру­ментами без снятия заготовки со станка. В магазинах можно разместить до 300 ин­струментов. Режущий инструмент по ко­манде от программы подается в рабочее положение в любой последовательности с помощью специальной автоматической руки. Все это позволяет обрабатывать,

например, сложные корпусные детали с четырех-пяти сторон. Такие станки назы­вают многоцелевыми. На них можно про­водить сверление, зенкерование, развер­тывание, растачивание, нарезание резьбы, фрезерование. Поэтому система про­граммного управления позволяет превра­тить заготовку (не снимая ее со станка для проведения других операций) в готовую деталь. Система управления обеспечивает необходимое изменение частот вращения шпинделя, подачи, вспомогательных дви­жений; подачу смазывающе-охлаждаю-щих жидкостей, контроль и ряд других команд.

Рассмотрим общую компоновку одно­го из таких многоцелевых станков (рис. 6.23). Заготовка в виде корпусной детали устанавливается и закрепляется на столе 8, после чего перемещается по стрелке А (в направлении х) в рабочую позицию б. Шпиндельная бабка 2 станка перемещается по направляющим станины в направлении г. Автоматическая рука 4, делая сложные пространственные движе­ния, переносит из цепного магазина 3 со­ответствующий режущий инструмент и устанавливает его в шпиндель /. В ходе обработки корпусной детали устройство программного управления 5 обеспечивает

координатное перемещение элементов станка по осям х, у, г, поворот вокруг вер­тикальной оси стола в позиции б на необ­ходимый угол; выбор и смену режущего инструмента. Обработанная с четырех сторон заготовка передвигается по стрел­ке В по направляющим 7 на позицию 9.

В то время пока в позиции 6 произво­дилась обработка, в позиции 8 на другом столе закрепляли вторую заготовку, кото­рая по стрелке А также передается в пози­цию обработки. Готовая деталь с позиции 9 передается по стрелке С в позицию стола 8, ее снимают со стола, а на ее место уста­навливают следующую заготовку. Вспо­могательные движения максимально со­вмещены. Во время обработки заготовки магазин 3 перемещается, и в районе дей­ствия руки 4 оказывается нужный инстру­мент. На его смену расходуется несколько секунд.

В настоящее время имеется много дру­гих компоновок многоцелевых станков. Обработка на таких станках обеспечивает повышенную точность, так как установка каждого органа станка (столы, ползуны, шпиндели и др.) в рабочее положение про­изводится с высокой точностью позициони­рования - от ±0,01 до ± 0,002 мм. Точность же обработки лежит в пределах до ±0,01 мм.

Конструктор, проектирующий деталь, которая должна обрабатываться на много­целевом станке, должен особо позаботить­ся об удобствах обработки, учитывая спе­цифические условия выполнения работы всеми инструментами, возможности удоб­ного закрепления заготовок, проработать вопросы обеспечения точности и др. Обычные чертежи деталей должны быть преобразованы технологом в чертежи дру­гого вида для последующего создания карт программирования на основе правил расчета координат. В настоящее время программы для ряда станков с програм­мным управлением в основном готовятся с помощью ЭВМ. Эффективность исполь­зования многооперационных станков воз­растает с увеличением сложности обраба­тываемых заготовок.

Системы ЧПУ постоянно развиваются. Одно из направлений развития предусмат­ривает централизованную систему, в ко­торой одна большая ЭВМ управляет груп­пой станков. Другое направление связано с работой отдельных станков с ЧПУ, но под контролем большой ЭВМ. Особым преимуществом таких систем является возможность расположения крупных ЭВМ на большом расстоянии от обслуживае­мых станков, в том числе в других горо­дах. Команды управления передаются при этом по обычным линиям. Система управ­ления единичными станками упрощается, так как индивидуальные программоноси­тели находятся в памяти больших ЭВМ.

4. АВТОМАТИЧЕСКИЕ ЛИНИИ

Автоматическая линия - это система автоматически действующих станков, свя­занных транспортирующими средствами и имеющая единое управляющее устройст­во. Часто линии изготовляют для обработ­ки вполне определенных деталей, напри­мер картеров коробок скоростей автомо­биля. Однако, если конструкция детали изменится, данная линия окажется непри­годной для дальнейшего использования. Чтобы этого не случилось, используют принцип агрегатирования. При этом ли­нию компонуют из стандартизованных элементов. Новая конструкция обрабаты­ваемой детали приведет к новой компо­новке линии из элементов, использован­ных ранее. Стандартизованными являются столы, шпиндельные силовые головки, кронштейны, приводы перемещений ос­новных органов станков, управляющая аппаратура и др. Стоимость и сроки соз­дания новых компоновок существенно сокращаются.

В состав автоматической линии для механической обработки заготовок опре­деленного вида входят следующие обору­дование и устройства.

1. Металлорежущие станки - автоматы и агрегаты для выполнения технологиче­ских операций.

2. Механизмы для закрепления загото­вок на рабочих позициях и их возможного поворота.

3. Устройства для транспортирования заготовок от станка к станку, удаления стружки и др.

4. Приборы и аппаратура для контроля и сортировки деталей, а также для управ­ления.

Автоматические линии можно разде­лить на синхронные и несинхронные. В синхронных линиях (рис. 6.24, а) заго­товки 1 передаются непосредственно от одного станка 2 к другому с помощью транспортного устройства. Это устройство перемещает одновременно все заготовки на шаг /. Станки в линии устанавливают так, чтобы можно было одновременно обрабатывать заготовки с двух сторон. Поворотный стол 3 позволяет последова­тельно поворачивать заготовки на 90° для того, чтобы на втором участке линии об­рабатывать другие стороны.

В несинхронных линиях (рис. 6.24, б) используют магазины-накопители 4. Их устанавливают между отдельными участ­ками станков. Если, например, участок II вышел из строя, то участок III продолжает работать, потребляя заготовки из накопи­теля. В свою очередь, продолжает рабо­тать и участок /. Заготовки 2, обработан­ные на станках 1, поступают в позицию 3 и оттуда в накопитель по штриховой стрелке А. Такие линии более производи­тельны, так как простои их значительно сокращены.

Чтобы можно было расширить техно­логические возможности линии и изготов­лять на них детали, схожие по форме и размерам, линия должна быть перенала­живаемой. Управление работой линии может осуществляться с помощью систе­мы ЧПУ. Автоматические линии могут управляться непосредственно ЭВМ, кото­рые обеспечивают более широкий круг выполняемых работ, нежели в линиях, описанных выше.

Автоматические линии обладают вы­сокой производительностью. Появились комплексы, на которых обработка загото­вок осуществляется при их непрерывном движении от начала до конца линии. По своей сущности такие автоматические системы наиболее совершенны.

5. ГИБКИЕ

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ

Современные средства автоматизации, которыми оснащены автоматические ли­нии, цехи и заводы, имеют существенный недостаток - они могут быть рационально использованы в массовом производстве. Однако наиболее распространенным ти­пом производства является серийный. Возможность быстрого переналаживания оборудования в условиях серийного про­изводства при изготовлении даже неболь­ших партий заготовок обеспечивают гиб­кие производственные системы (ГПС). ГПС организуется на базе оборудования, управляемого ЭВМ с помощью программ. Смена программ осуществляется доста­точно просто и быстро, при этом оборудо­вание быстро переналаживается на изго­товление другой детали. Использование ЭВМ позволяет осуществлять очень сложные способы управления. Кроме из­менения движения рабочих органов ма­шина может обучаться, поднастраиваться в процессе работы, определенным образом реагировать на различные внешние воз­мущения.

ГПС состоит, как правило, из двух сис­тем: исполнительной и управляющей. Ис­полнительная система включает металло­режущие станки с ЧПУ, различные техно­логические установки, группу роботов, обслуживающих станки и установки, кон­трольно-измерительные устройства для транспортирования заготовок, деталей и удаления отходов производства. Особое место отводится складированию. Склады, работая в автоматическом режиме, обес­печивают выдачу заготовок для обработ­ки, хранение, прием готовых деталей, учет их, а также хранение, выдачу и прием ре­жущих инструментов. ГПС может вклю­чать станки различного назначения, моеч­ные установки, посты сборки, контроля, штабелеры и др.

Единая управляющая система пред­ставляет собой совокупность средств вы­числительной техники. Система состоит из специальных устройств передачи ин­формации, линии передачи информации и совокупности программ, которые управ­ляют как отдельными станками и техноло­гическими установками, так и всем произ­водством в целом.

Чаще всего ГПС создают для изготов­ления деталей типа тел вращения или кор­пусных деталей. На рис. 6.25 схематично представлена ГПС для изготовления ста­торов электродвигателей различных раз­меров. Автоматизированная система со­стоит из шести многоцелевых станков: 1, 2, 4 и 7-9. Каждый из станков может об­рабатывать заготовку от начала и до конца или выполнять только часть технологиче­ских операций. Заготовки автоматически передаются из склада 11 на роликовый конвейер 10 и по нему - к соответствую­щему станку. Установку заготовок на ста­нок осуществляет робот 5, размещенный на тележке, перемещающейся по рельсам. По соответствующей команде робот мо­жет оказаться у любого из станков. Тот же робот снимает со станка готовую деталь и помещает ее на конвейер для последую­щей передачи на склад //. Отходы произ­водства в виде стружки постоянно пере­даются в емкость б для последующего удаления из цеха. Отдельными звеньями этой автоматизированной системы, равно как и всем производством, управляет цен­тральная ЭВМ 3. Переналадка отдельных станков и всей системы проводится за очень короткое время сменой программ, режущих инструментов и некоторых при­способлений.

ГПС функционирует на основе мало­людной технологии. Непосредственного участия в производственном процессе че­ловек не принимает, а выполняет работу по обслуживанию ГПС, ремонту оборудо­вания и наблюдению за ним. ГПС успеш­но работает лишь тогда, когда все элемен­ты в отдельности и в целом обладают вы­сокой надежностью.

В ГПС особая роль отводится ро­ботизированным устройствам. Они произ­водят самые разнообразные вспомога­тельные работы. В ходе обслуживания складов роботы, действуя по программе, могут перемещаться так, что вынимают из заданной ячейки склада необходимое ко­личество объектов для последующей их передачи на производство. Роботы могут перемещаться и по рельсам, и по гладкому полу цеха. В последнем случае траектория перемещения тележки с роботом может задаваться управляющим программным устройством, расположенным на самой тележке.

Если многооперационный станок, об­служивающий ГПС, имеет сменный инст­рументальный магазин, то робот может заменить магазин с затупившимся инст­рументом новым. На некоторых производ­ствах вместо инструментальных магази­нов робот периодически ставит на станок головку в виде корпусов с несколькими режущими инструментами, которые рас­положены друг относительно друга так, как этого требует конфигурация обраба­тываемой детали. Все инструменты рабо­тают одновременно. В этом случае специ­альное устройство устанавливает в рабо­чую позицию поочередно не обособлен­ные инструменты, а головки с инструмен­тами.

Система использования ГПС позволяет отказаться от значительной части техно­логической документации, которая ранее охватывала многочисленные данные по заготовкам, оборудованию, инструменту, контролю и др. С использованием ГПС такую документацию заменяет информа­ция, заложенная в программах. Современ­ные вычислительные комплексы позволя­ют передавать данные о конструкции де­талей непосредственно тем ЭВМ, которые управляют металлорежущими станками для обеспечения технологических процес­сов изготовления этих деталей. Такой подход к автоматизации является страте­гической линией развития машинострои­тельного производства. Вместе с тем оче­видно, что какой бы сложной ни была ав-

Глава V

томатизированная система производства деталей, в ее основе лежат единичные ме­тоды обработки, физическая сущность которых служит основой создания любых технологических систем. Эти методы должны быть подробно изучены.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. В чем состоит сущность процесса ав­томатизации производства?

2. Что обеспечивает цикличность работы автоматов и полуавтоматов?

3. Каковы основные преимущества автома­тического оборудования с программным управлением?

4. Как вы представляете себе переналажи­ваемую автоматическую линию?

5. Какие причины побуждают создавать
гибкие автоматизированные системы?

1. ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДА ТОЧЕНИЯ

Технологический метод формообразо­вания поверхностей заготовок точени­ем характеризуется двумя движениями: вращательным движением заготовки (глав­ное движение резания) и поступательным движением режущего инструмента - резца (движение подачи). Движение подачи осу­ществляется параллельно оси вращения заготовки (продольная подача), перпенди­кулярно к оси вращения заготовки (попе­речная подача), под углом к оси вращения заготовки (наклонная подача).

Разновидности точения: обтачивание -обработка наружных поверхностей; раста­чивание - обработка внутренних поверх­ностей; подрезание - обработка плоских торцовых поверхностей; резка - разделе­ние заготовки на части или отрезка готовой детали от заготовки - пруткового проката.

На вертикальных полуавтоматах, авто­матах и токарно-карусельных станках за­готовки имеют вертикальную ось враще­ния, на токарных станках других типов -горизонтальную. На токарных станках вы­полняют черновую, получистовую и чис­товую обработку поверхностей заготовок.

2. ТИПЫ СТАНКОВ ТОКАРНОЙ ГРУППЫ

По технологическому назначению станки токарной группы делят на токарно-винторезные, токарно-револьверные, ка­русельные, многорезцовые одно- и мно­гошпиндельные автоматы и др.

По способу управления станки делят на станки с ручным управлением (универ­сальные), полуавтоматы и автоматы, с системами ЧПУ.

Современные токарные станки с ЧПУ в основе конструкции имеют базовые мо­дели универсальных станков с ручным управлением, схемы которых показаны на рис. 6.26. Назначение станков с ЧПУ оста­лось прежним, хотя их технологические возможности значительно расширились.

Токарно-винторезные станки (рис. 6.26, а) применяют в условиях единичного (мелкосерийного) производства для обра­ботки заготовок небольших партий. Обра­ботка сложных деталей требует примене­ния большого числа режущих инструмен­тов. Для сокращения потерь времени на смену инструмента необходимо специаль­ное устройство. Таким устройством явля­ется револьверная головка (револьверный

2Є

а)

д__ с

б)

г)

суппорт) токарно-револьверного станка (рис. 6.26, б). Предварительная наладка станков позволяет обрабатывать поверх­ности заготовок по упорам, ограничиваю­щим (отключающим) движения суппор­тов, что обеспечивает автоматическое по­лучение размеров диаметров и длин обра­батываемых поверхностей. Кроме того, на револьверных станках можно вести парал­лельную (одновременную) обработку не­скольких поверхностей заготовок разными инструментами. Все это повышает произ­водительность станков, которые исполь­зуют при изготовлении партий одинако­вых заготовок в серийном производстве.

Токарно-карусельные станки (рис. 6.26, в) предназначены для обработки крупных тяжелых заготовок, у которых отношение длины (высоты) заготовки к диаметру составляет 0,3... 0,5. Это заго­товки рабочих колес водяных и газовых турбин, зубчатых колес, маховиков. Осо­бенностью станков является наличие круглого стола-карусели с вертикальной осью вращения. Наличие карусели (диа­метром 0,5... 21 м) облегчает установку, выверку и закрепление тяжелых заготовок на станке. Станки используют в среднем и тяжелом машиностроении.

Многорезцовые токарные полуавтома­ты (рис. 6.26, г) предназначены для обра­ботки наружных поверхностей заготовок типа ступенчатых валов, блоков зубчатых колес, шпинделей. На многорезцовых по­луавтоматах одновременно обрабатыва­ются несколько поверхностей заготовки.

На одношпиндельных токарно-револь-верных автоматах (рис. 6.26, д) об­рабатывают заготовки небольших разме­ров (диаметром 8... 31 мм), но сложных форм. Автоматы работают по замкнутому технологическому циклу параллельной обработки поверхностей. Движения (реза­ния, установочные, вспомогательные) ра­бочих органов автомата осуществляют от кулачкового распределительного вала. Автоматизация движений обеспечивает высокую производительность. Автоматы используют для изготовления больших партий деталей.

Многошпиндельные автоматы парал­лельной обработки заготовок (рис. 6.26, е) используют в массовом производстве. На автоматах одновременно обрабатываются столько заготовок, сколько шпинделей имеет автомат. Изготовляются детали од­ного типоразмера: форма деталей - сред­ней сложности. На многошпиндельных автоматах последовательной обработки (рис. 6.26, ж) одновременно обрабатыва­ются несколько заготовок (по числу шпинделей). В каждой из позиций заго­товки находятся на разных стадиях обра­ботки. Автоматы имеют высокую произ­водительность, их используют в массовом производстве для изготовления сложных по конструкции деталей.

В настоящее время большинство то­карных станков оснащается системами ЧПУ. Токарные станки с ЧПУ классифи­цируют по нескольким признакам: по тех­нологическому назначению и типам обра­батываемых заготовок - на центровые, патронные, патронно-центровые, кару­сельные, прутковые; по расположению направляющих станины - на горизонталь­ные, вертикальные и наклонные; по спо­собам закрепления используемых инстру­ментов - на суппорте, в револьверной го­ловке, в инструментальном магазине; по положению оси вращения шпинделя - на горизонтальные и вертикальные.

Центровые станки служат для обработ­ки заготовок типа валов с прямолинейны­ми и криволинейными контурами. Обра­батываются только наружные поверхности заготовок.

Патронные станки служат для обра­ботки заготовок типа зубчатых колес, фланцев, шкивов. Обрабатываются как наружные, так и внутренние поверхности.

Патронно-центровые станки предна­значены для обработки наружных и внут­ренних поверхностей сложных по форме заготовок и обладают технологическими возможностями центровых и патронных станков.

Карусельные станки применяют для обработки заготовок больших размеров по диаметру, например корпусов турбин, ос­нований станков и грузоподъемных ма­шин и т.д. Станки используют в тяжелом и энергетическом машиностроении.

На рис. 6.27 показаны две схемы обще­го вида токарных станков с ЧПУ: с на­клонной (рис. 6.27, а) и вертикальной ста­нинами (рис. 6.27, б). Токарный станок первого типа имеет наклонную станину 1 с направляющими б, по которым переме­щается суппорт 7 параллельно оси обраба­тываемой заготовки. По направляющим суппорта перемещаются салазки 9, обес­печивающие режущему инструменту дви­жение поперечной подачи. На салазках смонтирована инструментальная револь­верная головка 8, в пазах которой закреп­ляются резцы. Головка автоматически поворачивается относительно оси, что обеспечивает смену резцов.

В передней бабке 3 смонтированы ко­робка скоростей для изменения частоты вращения шпинделя, коробка подач для изменения продольной и поперечной по­дач и главный электродвигатель 2. В зад­ней бабке 10 установлен задний центр, который служит для поджатая правого конца обрабатываемой заготовки. Пиноль задней бабки имеет гидравлический при­вод, что обеспечивает постоянство силы поджима заготовки. В шкаф 5 вмонтиро­вана электрическая распределительная

б)

аппаратура, управление которой осущест­вляется с пульта 4. Станок поставляется заказчику со шкафом, в который вмонти­рованы блоки системы ЧПУ, управляю­щей циклом работы станка. Система ЧПУ обеспечивает изменение частоты враще­ния заготовки, изменение скорости пода­чи, периодический поворот инструмен­тальной головки. Все команды исполни­тельным механизмам оператор вводит посредством кнопок на панели управле­ния.

При установке на станке двух револь­верных головок (рис. 6.27, 6) в одной из них закрепляют инструменты для обра­ботки наружных поверхностей, в другой -для внутренних. Револьверные головки имеют горизонтальную, вертикальную или наклонную ось вращения. В пазах револь­верных головок устанавливают сменные взаимозаменяемые инструментальные блоки, которые налаживают на заданный размер обработки поверхности заготовки вне станка.

В конструкциях токарных станков с ЧПУ используют револьверные головки четырех - двенадцатипозиционные. В ка­ждой позиции головки можно устанавли­вать по два инструмента для параллельной обработки наружной и внутренней по­верхностей заготовки. Инструментальные магазины (вместимостью по 8... 20 инст­рументов) в токарных станках с ЧПУ ис­пользуют редко. Использование инстру­ментальных магазинов с большим числом инструментов целесообразно при встраи­вании станков в гибкие производственные модули, роботизированные технологиче­ские комплексы, а также в случаях, когда режущие инструменты имеют небольшие периоды стойкости.

В современных токарных станках ис­пользуют системы ЧПУ: 81ЧС, имеющие память для хранения всей управляющей программы; ОГС - автономное управле­ние станком с ЧПУ, имеющим мини-ЭВМ или микропроцессор; Б>ГС - групповое управление станками от обшей управ­ляющей ЭВМ.

3. РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ

И ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА

ТОКАРНЫХ СТАНКОВ

Многообразие видов поверхностей за­готовок, обрабатываемых на станках то­карной группы, привело к созданию большого числа токарных резцов (рис. 6.28). Главным принципом классификации резцов является их технологическое на­значение.

Различают резцы: проходные прямые (рис. 6.28, а), отогнутые (рис. 6.28, б), упорные (рис. 6.28, в) и широкие (рис. 6.28, г) - для обтачивания наружных ци­линдрических и конических поверхностей; подрезные (рис. 6.28, д) - для подрезания торцов заготовки; отрезные (рис. 6.28, е) -для отрезания обработанной заготовки и для протачивания кольцевых канавок; рас­

точные проходные (рис. 6.28, ж) и упор­ные (рис. 6.28, з) - для растачивания сквозных и глухих отверстий; фасонные стержневые (рис. 6.28, и), круглые (рис. 6.28, к) и призматические (рис. 6.28, л) -для обработки фасонных коротких по­верхностей с длиной образующей линии до 30... 40 мм; резьбовые - для нарезания наружных (рис. 6.28, м) и внутренних (рис. 6.28, н) метрических резьб.

Дата добавления: 2015-07-25