I Притирка 9 страница

6)

Рис. 6.54. Элементы и геометрия зуба круглой протяжки

Задняя направляющая часть 1₆ служит для направления и поддержания протяжки от провисания в момент выхода последних зубьев калибрующей части из отверстия. Для облегчения образования стружки на режущих зубьях выполняют стружкодели-тельные канавки.

Геометрия зуба протяжки (рис. 6.54, б). Передние и задние углы протяжки изме­ряют в плоскости, перпендикулярной к главной режущей кромке. Передний угол у выбирают в зависимости от свойств обра­батываемого материала, задний угол а -в зависимости от требуемой точности обра­ботки.

На задних поверхностях калибрующих зубьев в ряде случаев шлифуют фаску (ленточку) шириной / = 0,2... 1,2 мм, у которой задний а_к = 0.

Шаг режущих зубьев t_p протяжки оп­ределяют в зависимости от длины L про­тягиваемой поверхности, при этом исхо­дят из того, чтобы в резании участвовало не менее трех зубьев.

Разновидность протяжки - прошивка -отличается отсутствием хвостовика и шейки и при обработке проталкивается через отверстие. Прошивка работает на сжатие, протяжка - на растяжение.

Отверстия различной геометрической формы протягивают на горизонтально-протяжных станках для внутреннего про­тягивания. Размеры протягиваемых отвер­стий составляют 5... 250 мм.

Цилиндрические отверстия протяги­вают круглыми протяжками после сверле­ния, растачивания или зенкерования. Применяют также протягивание отвер­стий, полученных при литье и штамповке, без предварительной их обработки. Обыч­но длина отверстий не превышает трех диаметров.

Если торец отверстия в заготовке не обработан, то для ее установки применяют приспособления со сферической опорной поверхностью (рис. 6.55, а). Заготовка в этом случае может самоустанавливаться (центрироваться) по оси протяжки. В тех случаях, когда после предыдущей обра­ботки получен торец детали, перпендику­лярный к оси протягиваемого отверстия, заготовка опирается на жесткую (непод­вижную) поверхность.

Многогранные отверстия (треуголь­ные, квадратные и т.п.) протягивают мно­гогранными протяжками. Исходной по­верхностью для протягивания служит круглое отверстие. На рис. 6.55, б приве­дена схема протягивания квадратного от­верстия.

Шлицевые отверстия с различным профилем шлицев протягивают много-шлицевыми протяжками, формирующими одновременно весь профиль отверстия. На рис. 6.55, в приведена схема протягивания прямых шлицев. Винтовые шлицы протя­гивают протяжкой, режущие зубья кото­рой расположены по винтовой линии, с приспособлением, обеспечивающим до­полнительное вращение протяжки (рис. 6.55, г) или заготовки.

Шпоночные и другие пазы протяги­вают протяжками, форма зубьев которых в поперечном сечении соответствует про­филю протягиваемого паза. Шпоночные пазы протягивают плоской шпоночной протяжкой (рис. 6.55, д) с применением специального приспособления - направ­ляющей втулки 3. Вдоль всей втулки про­резают прямоугольный паз, который явля­ется направляющим для протяжки.

Наружные поверхности различной геометрической формы с прямолиней­ной образующей протягивают на верти­кально-протяжных станках для наружного протягивания, а также на станках непре­рывной обработки конвейерного типа.

Протягивание наружных поверхностей успешно применяют вместо других мето­дов обработки в целях снижения ее трудо­емкости и стоимости. Наружным протяги­ванием можно заменить строгание, фрезеро­вание, а в некоторых случаях и шлифование. При протягивании сложных фасонных кон­туров взамен фрезерования (например, пло­ских кулачков) не только снижается трудо­емкость обработки, но и обеспечивается высокое качество обработанной поверхно­сти. На рис. 6.55, е приведена схема протя­гивания вертикальной плоскости.

На специальных протяжных станках можно обрабатывать наружные поверхно­сти заготовок формы тел вращения пло­скими (рис. 6.55, ж) и дисковыми (рис. 6.55, з) протяжками. В обоих случаях заготовке сообщают круговую подачу. Плоская протяжка имеет главное движе­ние - поступательное, а дисковая протяж­ка - вращательное вокруг своей оси.

Цилиндрические и конические зуб­чатые колеса наружного зацепления

протягивают следующим образом. Цилин­дрические зубчатые колеса с прямыми зубьями и другие детали, имеющие на­ружные пазы, изготовляют последова­тельным протягиванием впадины между зубьями за один или несколько проходов на горизонтальных и вертикальных про­тяжных станках с делительными автома­тическими устройствами. На специальных протяжных автоматах с непрерывно вра­щающейся круглой протяжкой специаль­ной конструкции нарезают цилиндриче­ские и конические зубчатые колеса с пря­мыми зубьями.

7. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИЯМ ИЗГОТОВЛЯЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ

Поверхности деталей, подлежащие об­работке на строгальных и долбежных станках, целесообразно оформлять в виде плоскостей или их сочетаний в простран­стве. Следует избегать в конструкциях деталей сложных фасонных поверхностей, обработка которых требует изготовления специальных копиров. Обрабатываемые поверхности целесообразно располагать в одной плоскости (АА) для обработки за один проход (рис. 6.56, а).

Перед обработкой поверхности необ­ходимо прострогать фаски 6 х 45° со сто­роны входа и выхода резца (рис. 6.56, б).

Это обеспечивает более плавное врезание резца в материал заготовки и уменьшает ударную (динамическую) нагрузку, а при выходе резца предотвращает скалывание материала заготовки.

При строгании бортов деталей короб­чатой формы необходимо для увеличения прочности и жесткости бортов усиливать их дополнительными внутренними или наружными (рис. 6.56, в) ребрами жестко­сти, что исключает их разрушение вслед­ствие ударной нагрузки.

При строгании уступов необходимо предусматривать разделительные канавки для выхода резца шириной 6=10... 15 мм при обработке заготовок на поперечно-строгальных станках и 6 = 30... 40 мм при обработке заготовок на продольно-строгальных станках (рис. 6.56, г).

Поверхности детали, расположенные под углом друг к другу, необходимо раз­делять канавками для выхода резца из ма­териала заготовки (рис. 6.56, д), что обес­печивает правильную сборку этой детали с сопрягаемой.

Пазы, обрабатываемые строганием на-проход, должны быть открытыми. При строгании Т-образного паза ширина 6 должна обеспечивать ввод резца (рис. 6.56, е).

При долблении несквозных шпоноч­ных и шлицевых пазов необходимо преду­сматривать канавки для выхода долбежно­го резца (рис. 6.56, ж).

Поверхности, обрабатываемые долбле­нием, должны быть небольшой длины, так как при обработке длинных заготовок не­обходим большой вылет резца из резце­держателя, что приводит к значительным деформациям и его разрушению.

Обрабатывать протягиванием можно лишь отверстия с достаточно толстыми стенками равномерной толщины. При протягивании отверстий в тонкостенных втулках с буртиками (рис. 6.57, а) возни­кают значительное радиальное давление и неравномерная деформация по длине об­рабатываемой поверхности, приводящие к искажению формы отверстия.

Торец протягиваемой заготовки дол­жен быть перпендикулярен к оси отвер­стия со стороны входа и выхода протяжки (рис. 6.57, б). Протягивание отверстия в заготовке с наклонным торцом (рис. 6.57, в) вызывает неравномерную нагрузку на зу­бья протяжки и ее перекос.

Отверстия с фасонным сечением сле­дует максимально упрощать и делать их форму симметричной. Такие отверстия (рис. 6.57, г) более технологичны для про­тягивания. Для обработки несимметрич­ного отверстия (рис. 6.57, д) требуется протяжка сложной конфигурации.

Наиболее технологично квадратное (или восьмигранное) фасонное отверстие с неполной поверхностью боковых сторон. При этом отверстие сверлят или растачи­вают до требуемого диаметра, после чего протягивают углы (рис. 6.57, е). Конст­рукция, показанная на рис. 6.57, ж, менее технологична.

Шлицевые отверстия не должны иметь выточек в средней части (рис. 6.57, з). На­личие в отверстии выточки (рис. 6.57, и) может привести к поломке зубьев протяж­ки вследствие неравномерного съема ме­талла по длине отверстия. При подрезании торцов после протягивания шлицев необ­ходимо на торцах отверстия предусматри­вать выточки (рис. 6.57, к), обеспечиваю­щие безударную работу резца.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Каковы особенности процесса резания при строгании по сравнению с методом точе­ния?

2. Что обеспечивает высокую точность формы и размеров обрабатываемой поверхно­сти при протягивании?

3. Что обеспечивает центрирование заго­товки по оси протяжки, если протягивается отверстие в литой или штампованной заготовке без ее предварительной обработки?

4. Чему будет равен диаметр отверстия по­сле протягивания, если число рабочих зубьев круглой протяжки равно 30, подача на зуб со­ставляет 0,05 мм/зуб, а диаметр исходного от­верстия заготовки равен 97 мм?

5. Сколько рабочих зубьев должна иметь плоская протяжка, если на вертикально-протяжном станке с заготовки срезается при­пуск величиной 1,5 мм, а подача составляет 0,1 мм/зуб?

6. В каких целях иногда применяют протя­гивание вместо других методов обработки, например строгания, фрезерования?

Глава VIII Обработка заготовок на станках фрезерной группы

1. ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДА ФРЕЗЕРОВАНИЯ

Фрезерование - один из высоко­производительных и распространенных методов обработки поверхностей загото­вок многолезвийным режущим инстру­ментом - фрезой.

Технологический метод формообразо­вания поверхностей фрезерованием харак­теризуется главным вращательным дви­жением инструмента и обычно поступа­тельным движением подачи. Движением подачи может быть и вращательное дви­жение заготовки вокруг оси вращающего­ся стола или барабана (карусельно-фре-зерные и барабанно-фрезерные станки).

На фрезерных станках обрабатывают горизонтальные, вертикальные и наклон­ные плоскости, фасонные поверхности, уступы и пазы различных профилей. Осо­бенность процесса фрезерования - преры­вистость резания каждым зубом фрезы. Зуб фрезы находится в контакте с заготов­кой и выполняет работу резания только на некоторой части оборота, а затем продол­жает движение, не касаясь заготовки до следующего врезания.

На рис. 6.58 показаны схемы фрезеро­вания плоскости цилиндрической (а) и торцовой (б) фрезами. При цилиндриче­ском фрезеровании плоскостей работу выполняют зубья, расположенные на ци­линдрической поверхности фрезы. При торцовом фрезеровании плоскостей в ра­боте участвуют зубья, расположенные на цилиндрической и торцовой поверхностях фрезы.

Цилиндрическое и торцовое фрезеро­вание в зависимости от направления вращения фрезы и направления подачи заготовки можно осуществлять двумя

способами: 1) против движения подачи (встречное фрезерование), когда направ­ление скорости движения подачи проти­воположно направлению скорости главно­го движения резания (рис. 6.58, в); 2) по направлению движения подачи (попутное фрезерование), когда направления скоро­стей движения подачи и главного движе­ния резания совпадают (рис. 6.58, г).

При встречном фрезеровании нагрузка на зуб фрезы возрастает от нуля до мак­симума, при этом сила, действующая на заготовку, стремится оторвать ее от стола, что приводит к вибрациям и увеличению шероховатости обработанной поверхно­сти. Преимуществом встречного фрезеро­вания является работа зубьев фрезы "из-под корки", т.е. фреза подходит к твердому поверхностному слою снизу и отрывает стружку при подходе к точке В. Недостатком является наличие начального скольжения зуба по наклепанной поверх­ности, образованной предыдущим зубом, что вызывает повышенный износ фрезы.

При попутном фрезеровании зуб фрезы сразу начинает срезать слой максимальной толщины и подвергается максимальной нагрузке. Это исключает начальное про­скальзывание зуба, уменьшает износ фре­зы и шероховатость обработанной по­верхности. Сила, действующая на заготов­ку, прижимает ее к столу станка, что уменьшает вибрации.

К режиму резания при фрезеровании относят скорость главного движения реза­ния V, подачу 5, глубину резания ширину фрезерования В.

Скорость главного движения резания, т.е. окружная скорость вращения фрезы, м/с:

V = л £> «/(1000-60),

где £> - диаметр фрезы, мм; п - частота вращения фрезы, м/с.

Подача - величина перемещения обра­батываемой заготовки в минуту 5_М (мм/мин) за время углового поворота фре­зы на один зуб 5₂ (мм/зуб) или за время одного оборота фрезы 5₀ (мм/об).

Эти подачи связаны между собой зави­симостями

где 2 - число зубьев фрезы.

Глубина резания? (мм) - расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями. Ширина фрезерования В (мм) измеряется в направлении, парал­лельном оси фрезы при цилиндрическом фрезеровании и перпендикулярном к на­правлению движения подачи при торцо­вом фрезеровании.

В процессе фрезерования каждый зуб фрезы преодолевает силу сопротивления металла резанию. Фреза должна преодо­леть суммарные силы резания, которые складываются из сил, действующих на зубья, находящиеся в контакте с заготов­кой. При фрезеровании цилиндрической фрезой с прямыми зубьями равнодейст­вующую сил резания Я, приложенную к фрезе в некоторой точке А, можно разло­жить на окружную составляющую силу Р, касательную к траектории движения точки режущей кромки, и радиальную состав­ляющую силу Р_у, направленную по радиу­су. Силу Я можно также разложить на го­ризонтальную Р„ и вертикальную Р„ со­ставляющие (рис. 6.59, а). У фрез с винто­выми зубьями в осевом направлении дей­ствует еще осевая сила Р₀ (рис. 6.59, б). Чем больше угол наклона винтовых кана­вок со, тем больше сила Р₀. При больших значениях силы Р₀ применяют две фрезы с разными направлениями наклона зубьев. В этом случае осевые силы направлены в разные стороны и взаимно уравновеши­ваются.

По окружной составляющей силе Р оп­ределяют эффективную мощность Ы_е и проводят расчет механизма коробки ско­ростей на прочность. Радиальная состав­ляющая сила Р_у действует на опоры шпинделя станка и изгибает оправку, на которой закрепляют фрезу. Горизонталь­ная составляющая сила Р_н действует на механизм подачи станка и элементы крепления заготовки, осевая сила Р₀ - на

подшипники шпинделя станка и механизм поперечной подачи стола, вертикальная составляющая сила Р_у - на механизм вер­тикальной подачи стола. В зависимости от способа фрезерования (против движения подачи или по движению подачи) направ­ление и величина сил изменяются. Сила резания, Н,

где Ср - коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал и условия об­работки.

Коэффициент Ср и показатели степе­ней х_Р, у_р, д_Р приведены в справочни­ках.

Эффективная мощность, кВт, N. =Л/(1000- 60).

2. ТИПЫ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

Фрезерные станки предназначены для обработки наружных и внутренних по­верхностей различного профиля.

Конструкции фрезерных станков мно­гообразны. Выпускают станки универ­сальные, специализированные и специ­альные.

К универсальному виду оборудования относят консольные горизонтально- и вер­тикально-фрезерные станки (рис. 6.60, а и б); они имеют много общих узлов. В ста­нине / этих станков размещена коробка скоростей 2. По вертикальным направ­ляющим станины перемещается консоль 7. Заготовка, устанавливаемая на столе 4 в тисках или приспособлении, получает движение подачи в трех направлениях: продольном (перемещение стола по на­правляющим салазок б), поперечном (пе­ремещение салазок по направляющим консоли) и вертикальном (перемещение консоли по направляющим станины).

Главным движением резания является вращение шпинделя. Коробка подач 8 размещена в консоли. На горизонтально-фрезерном станке хобот 3 служит для за­крепления подвески 5, поддерживающей конец фрезерной оправки.

Горизонтально-фрезерные станки, име­ющие поворотную плиту, которая позво­ляет поворачивать рабочий стол в гори­зонтальной плоскости и устанавливать его на требуемый угол, называют универсаль­ными.

На вертикально-фрезерном станке шпиндельная головка 3 может поворачи­ваться в вертикальной плоскости.

На вертикально-фрезерном бескон­сольном станке с ЧПУ (рис. 6.60, в) кре­стовый стол имеет перемещение по двум взаимно перпендикулярным координатам х' (перемещение стола 3 по салазкам 2) и у' (перемещение салазок 2 по направляющим станины /). По направляющим стойки 5 перемещается шпиндельная головка 4 (ко­ордината 2).

Обработку заготовок на фрезерных станках с ЧПУ производят попутным и встречным фрезерованием с одинаковой

точностью, так как в коробках подач пре­дусмотрено устройство для выбора зазо­ров. Программированные перемещения заготовки относительно инструмента од­новременно по нескольким координатам позволяют получать сложную фасонную поверхность.

Продольно-фрезерные станки предна­значены для обработки заготовок больших массы и размеров (типа станин, корпусов, коробок передач, рамных конструкций и т.п.). Продольно-фрезерные станки строят одно- и двухстоечными с длиной стола 1250... 12000 мм и шириной 400... 5000 мм.

На рис. 6.60, г показан продольно-фрезерный двухстоечный станок. Стол 2 станка, на котором устанавливают заго­товку, имеет только одно продольное пе­ремещение по направляющим станины 1. На каждой стойке 4 расположены фрезер­ные головки 3, которые могут переме­щаться по их направляющим вверх и вниз. В верхней части стойки соединены попе­речиной б, что повышает общую жест­кость станка. По вертикальным направ­ляющим стоек перемещается траверса 5. Две верхние фрезерные головки 3 для их установки перемещаются по направляю­щим траверсы и могут поворачиваться на угол до ±30°. Шпиндель каждой фрезер­ной головки при наладке станка может выдвигаться в осевом направлении на 100... 200 мм.

Вследствие отсутствия консоли станки этого типа имеют большую жесткость, что позволяет работать на повышенных режи­мах резания.

Продольно-фрезерные станки с ЧПУ оснащены ползунковыми бабками, распо­ложенными на стойках и траверсе, и име­ют перемещение по двум взаимно перпен­дикулярным координатам. Бабки оснаще­ны комплектом быстросменных или авто­матически сменяемых навесных головок, что позволяет без перезакрепления прово­дить комплексную фрезерно-сверлильно-расточную обработку.

На фрезерных станках непрерывного действия фрезеруют плоские поверхности при обработке больших партий заготовок по методу непрерывного торцового фрезе­рования. Их подразделяют на карусельно-фрезерные и барабанно-фрезерные.

Карусельно-фрезерный станок показан на рис. 6.60, д. На станине 1 смонтирована стойка 2, по вертикальным направляющим которой перемещается фрезерная головка 3 с двумя шпинделями, один из которых предназначен для чистовой обработки. На круглом столе 4 (карусели) с вертикаль­ной осью вращения в приспособлениях устанавливают заготовки. Круглый стол имеет салазки 5 для установки его на на­правляющих станины. Заготовки устанав­ливают и снимают со стола без остановки станка; фрезерование ведется непрерывно при медленновращающемся столе (движе­ние круговой подачи).

Особенностью барабанно-фрезерных станков является наличие барабана с гори­зонтальной осью вращения. На гранях барабана в приспособлениях устанавли­вают заготовки, которым медленным вра­щением барабана сообщают движение круговой подачи. Станки имеют одну или несколько головок.

Копировально-фрезерные станки пред­назначены для обработки фасонных по­верхностей сложного профиля.

Различают контурное и объемное фре­зерование.

Контурное фрезерование применяют для получения плоских фасонных поверх­ностей замкнутого криволинейного кон­тура с прямолинейной образующей (на­пример, плоских кулачков, шаблонов и т.п.). Объемное фрезерование применяют для получения объемных фасонных по­верхностей (например, лопаток турбин, пресс-форм и т.п.).

На рис. 6.60, е показан копировально-фрезерный полуавтомат для объемного фрезерования. По направляющим станины / в продольном направлении перемещается вертикальный стол б. На столе устанавли­вают приспособления для закрепления заготовки и копира. На стойке 2 смонти­рована фрезерная головка 3, перемещаю­щаяся по вертикальным направляющим стойки. Фрезерная головка и жестко скре­пленное с ней следящее устройство 4 со щупом 5 могут перемещаться вдоль оси шпинделя. Во время работы станка щуп 5 с силой 1,5... 2 Н прижимается к копиру. При изменении силы в следящем устрой­стве 4 возникают электрические сигналы, которые управляют движением фрезерной головки и обеспечивают движение попе­речной (следящей) подачи фрезы в соот­ветствии с профилем копира. Движение вертикальной подачи фрезерной головки остается постоянным по величине и на­правлению в пределах заданного контура (движение задающей подачи).

Профиль обрабатываемой поверхности зависит от соотношения движений за­дающей и следящей подач (перемещений в двух координатных направлениях х и у), результирующая которых определяет за­данный контур поверхности (контурное фрезерование). Обработку пространст­венно-сложных поверхностей (объемное фрезерование) производят параллельными рабочими ходами-строчками. Каждая строчка - это контурное фрезерование. В конце рабочего хода стол с заготовкой перемещается относительно фрезы в про­дольном направлении на ширину строчки, и выполняется следующий рабочий ход -обработка по третьей координате г (см. рис. 6.66, т).

Объемное фрезерование наиболее ус­пешно осуществляется на фрезерных станках с ЧПУ. В отличие от копироваль-но-фрезерных полуавтоматов, где необхо­димые относительные перемещения фрезы и заготовки задаются в параметрическом

виде путем установки на станок копира соответствующего профиля, на станках с ЧПУ информация о требуемой траектории инструмента записана на программоноси­теле (обычно в виде перфоленты).

В некоторых случаях, например при обработке фасонных поверхностей с большими габаритными размерами, стан­ки с ЧПУ являются незаменимыми.

На базе фрезерных станков с ЧПУ вы­пускают многоцелевые станки, предна­значенные для комплексной обработки корпусных деталей с четырех сторон без переустановки.

На рис. 6.60, ж представлен многоце­левой фрезерно-сверлильно-расточной станок. По горизонтальным направляю­щим станины / перемещается поворотный стол 6, осуществляющий продольное и поперечное перемещения по координатам х' и у'. По вертикальным направляющим стойки 2 перемещается шпиндельная баб­ка 5 (движение подачи по координате £). В инструментальном магазине 4 находятся разнотипные инструменты, необходимые для обработки данной заготовки. По про­грамме они подаются автоматической ру­кой 3 в шпиндель и в нем закрепляются.

3. ТИПЫ ФРЕЗ И

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

В зависимости от назначения и вида обрабатываемых поверхностей различают следующие типы фрез: цилиндрические (рис. 6.61, а), торцовые (рис. 6.61, б, з), дисковые (рис. 6.61, в), концевые (рис. 6.61, г), угловые (рис. 6.61, д), шпоночные (рис. 6.61, ё), фасонные (рис. 6.61, ж). У цилиндрических и дисковых односто­ронних фрез режущие зубья расположены на наружной поверхности цилиндра. У дисковых двусторонних, торцовых насад­ных, концевых и шпоночных фрез режу­щие зубья расположены на наружной ци­линдрической поверхности и на одном из торцов. У дисковых трехсторонних фрез режущие зубья расположены на двух тор­цах и на наружной цилиндрической по­верхности.

Фрезы изготовляют цельные (рис. 6.61, б - ж) или сборные (рис. 6.61, а, з). Ре­жущие кромки могут быть прямые (рис. 6.61, д) или винтовые (рис. 6.61, а). Фрезы имеют остроконечную (рис. 6.61, и) или затылованную (рис. 6.61, к) форму зуба.

У фрез с остроконечными зубьями перед­няя и задняя поверхности лезвия плоские. У фрез с затылованными зубьями перед­няя поверхность плоская, а задняя выпол­нена по спирали Архимеда; при переточке по передней поверхности профиль зуба фрезы сохраняется.

Цельные фрезы изготовляют из инст­рументальных сталей. У сборных фрез зубья (ножи) выполняют из быстрорежу­щих сталей или оснащают пластинами из твердых сплавов и закрепляют в корпусе фрезы пайкой или механически. Изготов­ляют торцовые фрезы с механическим креплением ножей из композитов.

На рис. 6.62, а показана цилиндриче­ская фреза с винтовыми зубьями. Она со­стоит из корпуса I и режущих зубьев 2. Зуб фрезы имеет следующие элементы: переднюю поверхность лезвия 3, заднюю поверхность 6, спинку зуба 7, ленточку 5 и режущую кромку 4.

У цилиндрических фрез различают пе­редний угол у, измеренный в плоскости А-А, перпендикулярный к главной режущей кромке; главный задний угол а, измерен­ный в плоскости, перпендикулярной к оси фрезы; угол наклона зубьев со. Передний угол у способствует образованию и сходу стружки. Главный задний угол а обеспе­чивает благоприятные условия перемеще­ния задней поверхности зуба относитель­но поверхности резания и уменьшает тре­ние на этих поверхностях. Угол наклона зубьев со обеспечивает более спокойные условия резания по сравнению с прямым зубом и придает направление сходящей стружке.

У зуба торцовой фрезы (рис. 6.62, б) режущая кромка имеет болей сложную форму. Она состоит из главной режущей кромки 8, переходной кромки 9 и вспомо­гательной кромки 10. Зуб торцовой фрезы имеет главный угол в плане ф, вспомога­тельный угол в плане ф' и угол в плане на переходной режущей кромке ф°. Чем меньше угол ф', тем меньше шерохова­тость обработанной поверхности. Реко­мендуемые значения углов приведены в справочниках.

Для закрепления заготовок на фрезер­ных станках применяют универсальные и специальные приспособления. К универ­сальным приспособлениям относят при­хваты, угольники, призмы, машинные тиски (см. разд. 6, гл. VI).

При обработке большого числа одина­ковых заготовок изготовляют специаль­ные приспособления, пригодные только для установки и закрепления этих загото­вок на данном станке. Важной принад­лежностью фрезерных станков являются делительные головки, которые служат для периодического поворота заготовок на требуемый угол и для непрерывного их вращения при фрезеровании винтовых канавок. Наиболее распространены уни­версальные лимбовые делительные головки.

Делительная головка (рис. 6.63, а, б) состоит из корпуса 1, делительного лимба 5,

А-А

поворотного барабана 2 и шпинделя 4 с центром. В корпусе на шпинделе жестко закреплено червячное зубчатое колесо (обычно с числом зубьев 40), находящееся в зацеплении с однозаходным червяком. Вращение шпинделю сообщают рукоят­кой 6. Поворот рукоятки 6 и, соответст­венно, заготовки на требуемый угол осу­ществляется с помощью лимба 5. Для удобства отсчета используют раздвижной сектор 7. На шпинделе 4 закреплен лимб 3 для непосредственного деления заготовки на части.

Универсальные делительные головки позволяют осуществлять деление непо­средственным, простым и дифференци­альным способами.

При непосредственном способе деле­ния червяк выводят из зацепления с чер­вячным колесом и поворачивают заготов­ку вращением лимба 3.

При простом способе деление произ­водят при закрепленном лимбе 5. Шпин­дель с заготовкой поворачивают вращени­ем рукоятки через включенную червячную передачу.

Частота вращения рукоятки п, необхо­димая для поворота заготовки на 1/г часть оборота,

п=И1г = 40/2,

где N - характеристика делительной го­ловки - число, обратное передаточному отношению червячной пары; г - число частей, на которое необходимо разделить заготовку.

Если і < 40, то 40/г > 1; тогда

40/г = А + а/Ь = А + та/тЬ,

где А - число целых оборотов рукоятки; а и Ъ - числитель и знаменатель правиль­ной простой дроби; т - общий множитель при а и Ъ, который выбирают исходя из того, чтобы произведение тЪ представля­ло собой число отверстий, имеющихся на одной из окружностей лимба 5; тогда та - число делений на окружности лимба, соответствующее части поворота рукоятки.

Дифференциальное деление применя­ют в тех случаях, когда нельзя подобрать на лимбе окружность с требуемым числом отверстий для простого деления. При этом способе деления заготовку поворачивают на требуемый угол вращением рукоятки относительно вращающегося делительно­го лимба 5, который получает вращение от шпинделя 4 через сменные зубчатые коле­са (рис. 6.63, б).

Дата добавления: 2015-07-25