I Притирка 4 страница

Алмазные резцы наиболее широко ис­пользуют при тонком точении или раста­чивании заготовок из сплавов алюминия, бронз, латуней и неметаллических мате­риалов. Алмазный инструмент применяют для обработки заготовок из твердых мате­риалов: германия, кремния, полупровод­никовых материалов, керамики, жаро­прочных сталей и сплавов. При использо­вании алмазных инструментов повышает­ся качество поверхностных слоев деталей. Обработку ведут со скоростями резания до 20 м/с. Поверхности деталей, обрабо­танные в этих условиях, имеют низкую шероховатость и высокую точность раз­меров.

СТМ на основе алмаза по технологии производства делят на две группы: поли­кристаллы алмаза, получаемые фазовым переходом графита в алмаз и получаемые спеканием алмазных зерен. К первой группе относятся карбонадо (АСПК) и баллас (АСБ); ко второй группе - СВБН, карбонит и СКМ. Из СВБН изготовляют цилиндрические вставки диаметром до 4 мм и толщиной до 3 мм, которые припаивают к вершинам твердосплавных пластин.

Поликристаллы впаивают в цилиндри­ческие и прямоугольные вставки, которые закрепляют в инструментах механическим способом. Изготовляют токарные, про­ходные, подрезные и расточные резцы, кассетные регулируемые торцовые фрезы и другие инструменты.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Каковы основные свойства инструмен­тальных материалов, обеспечивающие ста­бильный процесс резания?

2. Перечислите группы инструментальных материалов.

3. Назовите области применения сверх­твердых и керамических материалов.

4. Каково назначение абразивных материа­лов?

Глава III

1. РОЛЬ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ В СОВРЕМЕННОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

К современным машинам и приборам предъявляются высокие требования по технико-эксплуатационным характеристи­кам, точности и надежности работы. Эти показатели обеспечиваются жесткими тре­бованиями к размерам и качеству обрабо­танных поверхностей деталей. Поэтому, несмотря на большие достижения техно­логии производства высококачественных заготовок, роль обработки резанием и зна­чение металлорежущих станков в маши­ностроении непрерывно повышаются.

Русский акад. А. В. Гадолин еще в 1878 г. предложил применять геометриче­ский ряд частот вращения элементов ко­робок скоростей и подач. Основополож­ником науки о кинематике станков явля­ется советский проф. Г. М. Головин. Весьма ощутимы достижения отечествен­ной школы в области создания агрегатных станков, возглавляемой акад. В. И. Дику-шиным. Динамические системы станков разработаны проф. В. А. Кудиновым, из­вестны фундаментальные работы проф. Г. А. Шаумяна в области создания метал­лорежущих автоматов. Большое призна­ние получили труды проф. Д. Н. Решетова по расчету и конструированию металло­режущих станков.

Современные металлорежущие станки -это разнообразные и совершенные рабо­чие машины, использующие механиче­ские, электрические, электронные и гид­равлические методы осуществления дви­жений и управления рабочим циклом, ре­шающие сложные технологические задачи.

Станкостроение развивается как в ко­личественном, так и в качественном от­ношении. Непрерывно повышаются точ­ность, производительность, мощность, быстроходность и надежность работы станков. Улучшаются эксплуатационные характеристики, расширяются технологи­ческие возможности, совершенствуются архитектурные формы станков.

Особое развитие получило использо­вание в отраслях машиностроения станков с ЧПУ. Микропроцессорные устройства управления превращают станок в станоч­ный модуль, сочетающий гибкость и уни­версальность с высоким уровнем автома­тизации.

Станочный модуль: станок - робот -тактовый стол - обеспечивает обработку заготовок широкой номенклатуры в авто­номном режиме на основе малолюдной (безлюдной) технологии производства деталей машин и приборов.

Внедрение в производство ГПС, со­стоящих из комплекса станочных модулей разного технологического назначения, ро­ботов и манипуляторов, средств контроля качества, транспортных систем с общим управлением производственным циклом от ЭВМ, дает возможность в многоно­менклатурном крупносерийном производ­стве стимулировать научно-технический прогресс, быстрый с наименьшими затра­тами переход к новым, более совершен­ным образцам выпускаемой продукции. Создаются условия перехода к трудосбе­регающему производству при наивысшей степени автоматизации и производитель­ности.

2. КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

В основу классификации металлоре­жущих станков, принятой в нашей стране, положен технологический метод обработ­ки заготовок. Классификацию по техноло­гическому методу обработки проводят в соответствии с такими признаками, как вид режущего инструмента, характер об­рабатываемых поверхностей и схема об­работки. Станки делят на токарные, свер­лильные, шлифовальные, полировальные,

доводочные, зубообрабатывающие, фре­зерные, строгальные, разрезные, протяж­ные, резьбообрабатывающие и др.

Классификация по комплексу призна­ков наиболее полно отражается в общего­сударственной Единой системе условных обозначений станков (табл. 6.2). Она по­строена по десятичной системе: все ме­таллорежущие станки разделены на десять групп, группа - на десять типов, тип - на десять типоразмеров. В группе объедине­ны станки по общности технологического метода обработки или близкие по назна­чению, например сверлильные и расточ­ные. Типы станков характеризуют такие признаки, как назначение, степень уни­версальности, число главных рабочих ор­ганов, конструктивные особенности. Внутри типа станки различают по техни­ческим характеристикам.

В соответствии с этой классификацией каждому станку присваивают определен­ный шифр. Первая цифра шифра опреде­ляет группу станков, вторая - тип, третья (иногда третья и четвертая) указывает на характерную техническую характеристику станка. Буква на втором или третьем месте позволяет различать станки одного типо­размера, но с разными техническими ха­рактеристиками. Буква в конце шифра указывает на различные модификации станков одной базовой модели. Буква Ф в шифре указывает на то, что станок имеет числовое программное управление, а циф­ра и буквы за ней - какая система ЧПУ применена в станке. Например, модель станка 16К20ФЗС32 расшифровывается так: 1 - станок токарной группы; 6 - вин­торезный; К - модернизированный; 20 - высота центров над направляющими станины (200 мм); Ф - с числовым про­граммным управлением; 3 - управление тремя координатными движениями; С32 - система ЧПУ.

Различают станки универсальные, ши­рокого применения, специализированные и специальные. На универсальных станках выполняют разнообразные работы, ис­пользуя заготовки многих наименований. Примерами таких станков могут бить то-карно-винторезные, горизонтально-фре­зерные, консольные. Станки широкого применения предназначены для выполне­ния определенных работ на заготовках многих наименований (многорезцовые, токарно-отрезные станки). Специализиро­ванные станки предназначены для обра­ботки заготовок одного наименования, но разных размеров, например станки для обработки коленчатых валов. Специаль­ные станки выполняют определенный вид работ на одной определенной заготовке.

По степени автоматизации различают станки с ручным управлением, полуавто­маты, автоматы и станки с программным управлением. По числу главных рабочих органов станки делят на одношпиндель-ные, многошпиндельные, односуппорт-ные, многосуппортные. При классифика­ции по конструктивным признакам выде­ляются существенные конструктивные особенности, например вертикальные и горизонтальные токарные полуавтоматы. В классификации по точности установле­но пять классов станков: Н - нормальной, П - повышенной, В - высокой, А - особо-высокой точности и С - особоточные станки.

3. ПРИВОДЫ

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

Приводом станка называют комплекс механизмов, передающих движение от источника движения (электродвигателя) к рабочим органам станка (шпинделю, суп­порту, столу). Различают приводы рабо­чих, вспомогательных и установочных перемещений заготовки и инструмента.

В станках с ЧПУ каждое движение осуществляется от индивидуального ис­точника: электрического или гидравличе­ского двигателей различных типов, имеющих свои особенности и целевое назначение, что и определяет области их рационального применения.

Разработанные системы электро- и гидроприводов позволяют решать множе­ство задач, связанных с регулированием и изменением скоростей и направлений движения, что в универсальных станках решалось использованием механических устройств. Использование индивидуаль­ных источников движения упрощает и укорачивает кинематические цепи стан­ков, повышает жесткость привода и точ­ность перемещений рабочих органов, уп­рощает автоматическое дистанционное управление приводами, предоставляет возможности унификации приводов и вы­полнения их в виде отдельных агрегатов (модулей). Использование модульного электрооборудования упрощает автомати­зацию станков и их компоновку с систе­мами числового управления и гибкого автоматизированного производства.

В качестве привода главного движения в станках с ЧПУ используют электродви­гатели постоянного тока с тиристорной системой управления, что в сочетании с двух - четырехступенчатыми коробками скоростей обеспечивает широкий диапа­зон частот вращения рабочего органа станка (шпинделя).

В приводах движения подачи станков с ЧПУ используют высокомоментные элек­тродвигатели серии ПБВ с возбуждением обмотки от постоянных магнитов или дви­гатели постоянного тока серии 2П или ПБС с электромагнитным возбуждением обмотки. Электродвигатели применяют в сочетании с внутренними встроенными тахогенераторами, что обеспечивает бес­ступенчатое регулирование скоростей пе­ремещения рабочих органов станка (суп­портов, столов).

4. КИНЕМАТИКА СТАНКОВ

Передачей называют механизм, пере­дающий движение от одного элемента к другому (с вала на вал) или преобразую­щий одно движение в другое (вращатель­ное в поступательное). В передаче эле­мент, передающий движение, называют ведущим, а элемент, получающий движе­ние, - ведомым.

6.3. Условные обозначения элементов передач и механизмов металлорежущих станков

Наименование	Обозначение
Вал, ось
Конец шпинделя для цен­тровых работ	—О
Конец шпинделя для па­тронных работ	-Б
Ходовой винт для переда­чи движения
Радиальный подшипник без уточнения типа	—
Радиальный подшипник скольжения	і_____ і г—1
Радиальный подшипник качества (общее обозначе­ние)	тт
Глухое, жесткое соедине­ние двух соосных валов	_к_
Эластичное соединение двух соосных валов	44-
Телескопическое соедине­ние валов
Кулачковая односторонняя муфта сцепления	-Й-
Фрикционная односторон­няя дисковая муфта	-0-
Фрикционная односторон­няя электромагнитная муфта	*пь
Глухое, неподвижное со­единение детали с валом	43-
Свободное для вращения соединение детали с валом
Подвижное вдоль оси со­единение детали с валом
Соединение детали с ва­лом посредством вытяж­ной шпонки
Общее обозначение элек­тродвигателя

В коробках скоростей и подач станков используют передачи: ременные, цепные, зубчатые, червячные, реечные, винтовые.

На кинематических схемах станков их обо­значают условными символами (табл. 6.3).

Каждая передача характеризуется пе­редаточным отношением.

Передаточным отношением называют число, показывающее, во сколько раз час­тота вращения ведомого элемента меньше или больше частоты вращения ведущего элемента:

^г' = "вм/Чщ =«2/^П1.

где I - передаточное отношение передачи; Пвм, («2) - частота вращения ведомого ва­ла; и_вщ, (п{) - частота вращения ведущего вала.

Ременная передача (рис. 6.19, а) осу­ществляется плоскими 3, клиновыми или круговыми ремнями через шкивы /, 2, закрепленные на ведомом и ведущем ва­лах. Передаточное отношение передачи

' = ^п2Лр/«1 =ЧЛр/^2>

где с?! и ¿2 - диаметры шкивов ведущего и ведомого валов, мм; т)_р - коэффициент проскальзывания ремня (г|_р = 0,96... 0,99).

Цепная передача (рис. 6.19, б) осуще­ствляется роликовой 1 или бесшумной цепью, соединяющей ведомую 2 и веду-

щую 3 звездочки. Передаточное отноше­ние передачи

^{1 = п}г1^п\ = ²1/²2>

где т.\ и г₂ - числа зубьев ведущей и ведо­мой звездочек.

Зубчатая передача (рис. 6.19, в, г) со­стоит из цилиндрических (прямозубых или косозубых) или конических зубчатых колес. Передаточное отношение передачи

г = и₂/и, =г₁/г₂,

где 2\ и 2₂ - числа зубьев ведущего и ведомого зубчатых колес.

Червячная передача (рис. 6.19, д) состоит из ведущего червяка (винта) и ведомого зубчатого червячного колеса и предназначена для резкого снижения частоты вращения ведомого вала. Если резьба червяка имеет к заходов, а червяч­ное колесо имеет 2 зубьев, то передаточ­ное отношение передачи

г = п₂/п| = к/г.

Реечная передача (рис. 6.19, е) преобразует вращательное движение реечного зубчатого колеса или червяка в поступательное движение зубчатой рейки. Если реечное колесо имеет т. зубьев, а мо­дуль зубьев рейки равен т мм, то за и оборотов реечного колеса рейка переме­щается на величину 5, мм:

5 = и п т г.

Винтовая передача (рис. 6.19, ж) со­стоит из винта и гайки и служит для пре­образования вращательного движения винта в поступательное движение гайки. Если шаг резьбы винта равен (мм, число заходов резьбы к, то за п оборотов ходово­го винта гайка переместится в осевом на­правлении на величину 5, мм:

5 = тк.

Для ступенчатого изменения скорости движения используют двух-, трех- и четы-рехскоростные асинхронные электродви­гатели или различные механизмы на осно­ве зубчатых передач. Движение с вала / (рис. 6.19, з), который вращается с посто­янной частотой, передается на вал II дву­мя парами зубчатых колес г^/г₂ и г₃/г₄.

Включают одну из передач с помощью электромагнитных фрикционных односто­ронних муфт А и Б. Передаточные отно­шения передач различны, поэтому вал II имеет две частоты вращения. Такие меха­низмы используют в станках с програм­мным управлением.

"Конус" зубчатых колес с накидным зубчатым колесом (рис. 6.19, и) применя­ют в универсальных станках. Зубчатые колеса т.\, г₂, г₃, г₄, г₅ жестко закреплены на валу /. Движение на вал II передается зуб­чатым колесом г_т свободно сидящим на промежуточном валу, и зубчатым колесом г_с, которое перемещается на валу II на шпонке. Механизм обеспечивает пять пе­редач с разными передаточными отноше­ниями: г\1г_с, г₂/г_с, г^г^ 2ц1г_с, г^/г_с. Вал II имеет пять частот вращения.

Для бесступенчатого изменения часто­ты вращения шпинделей станков приме­няют регулируемые электродвигатели или фрикционные вариаторы. Для бесступен­чатого регулирования частоты вращения в станках с ЧПУ применяют электродвига­тели постоянного тока с тиристорной сис­темой управления. Диапазон регулирова­ния их лежит в пределах 2,5... 6. Поэтому в станках с ЧПУ наряду с регулируемым электродвигателем используют двух -четырехскоростные механические короб­ки передач, что значительно расширяет диапазон регулирования.

В универсальных станках для бессту­пенчатого регулирования частоты враще­ния шпинделя применяют фрикционные вариаторы. В вариаторе (рис. 6.19, к) шки­вы / и 2, имеющие криволинейную обра­зующую, закреплены соответственно на ведущем / и ведомом II валах. Оси роли­ков 3, прижатых к поверхностям шкивов, устанавливают под различными углами к оси валов. Этим обеспечивают плавное

изменение частоты вращения ведомого вала.

Реверсирование - изменение на­правления вращения всего привода произ­водят переключением фаз асинхронного электродвигателя или полярности элек­тродвигателя постоянного тока. Реверси­рование гидравлических механизмов осу­ществляется гидрораспределителями. В ме­ханизмах с зубчатыми колесами (рис. 6.19, л, м) для реверсирования переключают кулачковую муфту А вправо или влево.

Для получения прерывистого движе­ния в многошпиндельных станках-авто­матах применяют "мальтийский крест" (рис. 6.19, н). Непрерывное вращательное движение водила /, закрепленного на ве­дущем валу, через палец 2 преобразуется в прерывистое вращательное движение мальтийского креста 3. Поворот осущест­вляется до тех пор, пока палец не выйдет из зацепления с пазом мальтийского кре­ста. Если мальтийский крест имеет г па­зов, то передаточное отношение механиз­ма г = 1/г.

5. КИНЕМАТИЧЕСКИЕ СХЕМЫ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

Под кинематической схемой металло­режущего станка понимают условное изо­бражение всех механизмов и передач, ко­торые передают движение от привода к исполнительным органам станка.

На рис. 6.20 показана упрощенная ки­нематическая схема патронно-центрового токарного станка с ЧПУ мод. 16К20ФЗС32.

Главное движение. Вращение шпин­деля осуществляется от высокомомент-ного электродвигателя постоянного тока М1 (И = 10 кВт, и = 1460 об/мин). В шпин­дельной бабке переключением зубчатого блока Б вручную можно получить три бесступенчатых диапазона частот враще­ния шпинделя: 12,5... 200; 50... 800; 125... 800 об/мин. Движение с вала / на вал VI (шпиндель) передается тремя воз­можными вариантами:

₁₄₆0.^.0,95.^.^.Н_;
264 48 45 60 60

₁₄₆₀.!^.0,95.^;
264 48 60

₁₄₆₀.!^.0,95.^. 264 48 48

Частоты вращения шпинделя в одном диапазоне частично перекрываются часто­той вращения шпинделя в другом диапа­зоне.

Движение подачи. Приводами движе­ний продольной и поперечной подач слу­жат высокомоментные электродвигатели постоянного тока: для движения продоль­ной подачи М2, для движения поперечной МЗ. Электродвигатели работают в сочета­нии с датчиками ВЕ178. Регулирование скоростей подач - бесступенчатое. Пере­мещение суппорта за один импульс: про­дольного 0,005 мм; поперечного 0,002 мм. В качестве приводов суппортов, преобра­зующих вращательное движение в посту­пательное, использованы беззазорные ша-рико-винтовые пары с шагом резьбы вин­тов: продольного 10 мм, поперечного 5 мм.

При нарезании резьб необходимо стро­го согласовывать частоту вращения шпин­деля и скорость перемещения продольного суппорта исходя из условия: за один обо­рот шпинделя перемещение продольного суппорта (резца) должно равняться шагу нарезаемой резьбы. Для согласования движений в станке использован датчик ВЕ178 с приводом от шпинделя через зуб­чатую пару 60/60.

Кроме указанных кинематических це­пей станок имеет привод автоматического закрепления и открепления обрабатывае­мой заготовки; привод автоматического поворота шестипозиционного дискового резцедержателя; привод подачи смазочно-охлаждающей жидкости; привод системы смазки.

Станок может работать в паре с про­мышленным роботом, обеспечивающим автоматическую установку заготовок в патроне станка и снятие со станка обрабо­танных деталей. Сочетание станка, робота и тактового стола для перемещения заго­товок и деталей образует гибкий произ­водственный модуль.

6. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

И ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

ПРИ ОБРАБОТКЕ ЗАГОТОВОК

НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ

Стружка, образующаяся при резании материалов, может травмировать операто­ра-станочника. Особенно опасна сливная стружка. Для ее дробления в процессе ре­зания предусматривают стружколомы раз­личных конструкций. Такую стружку нельзя брать руками, все действия с ней производят с помощью специальных крючков. Мелкие частицы стружки, отле­тая, могут поранить глаза. Для защиты глаз необходимы очки.

Металлорежущие станки снабжают различными оградительными устройства­ми, преграждающими доступ к движу­щимся частям станка, защищающими от разлетающейся стружки и разбрызгивания смазывающе-охлаждающих жидкостей.

Чтобы не было поломок частей станков при их перегрузке или наезде на препятст­вие, предусматривают перегрузочные уст­ройства (муфты), которые играют роль предохранительных элементов технологи­ческих систем. Различные рукоятки и ма­ховички, используемые для настройки станков, при включении движений подач не должны вращаться, так как могут за­хватить одежду рабочего и вызвать трав­му. Отключение рукояток в начале про­цесса резания происходит автоматически.

Многие станки снабжают специальны­ми устройствами, которые исключают вращательное движение шпинделей, если не произошло закрепление заготовок (станки токарной группы) или инструмен­та (станки фрезерной группы). Предпоч­тение отдают таким устройствам для за­крепления заготовок на столах станков, которые продолжают удерживать заготов­ки даже при отключении электрического тока или сжатого воздуха. Поэтому заго­товка не может внезапно вырваться из приспособления и травмировать рабочего.

Отдельные станки с программным управлением снабжены устройствами для механизированного закрепления инстру­мента, что также способствует безопасно­сти работы.

Многоцелевые станки, имеющие уст­ройства типа револьверных головок или инструментальных магазинов, снабжают специальными ограждениями. Такие ог­раждения предохраняют рабочих от воз­

можного травмирования во время смены или перемещения металлорежущего инст­румента. В современных цехах, оснащен­ных транспортными тележками, переме­щающимися по программе, на полу рас­черчены специальные зоны, внутри кото­рых проходят траектории перемещения тележек. Нахождение рабочих в этих зо­нах запрещается. Зоны действия роботов различного назначения для обслуживания металлорежущих станков имеют огражде­ния.

Глава IV

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Какие принципы положены в основу
классификации металлорежущих станков?

2. Назовите группы металлорежущих стан­ков.

3. Что называют приводом металлорежу­щего станка?

4. Что понимают под кинематической схе­мой станка?

5. Какие механизмы применяют в станках для осуществления бесступенчатого регулиро­вания частоты вращения шпинделя?

1. АВТОМАТИЗАЦИЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

Автоматизация представляет собой со­вокупность мероприятий по разработке, созданию и применению средств и систем управления, освобождающих рабочего частично или полностью от непосредст­венного участия в процессе обработки заготовок, что позволяет существенно по­высить производительность труда и каче­ство выпускаемой продукции.

Работа автоматического устройства ха­рактеризуется цикличностью. Время каж­дого цикла слагается из рабочего и вспо­могательного времени. Основное условие работы автоматической машины -выпол­нение элементов цикла без вмешательства человека. В металлорежущих станках ав­томатизируют включение и выключение подач, быстрые подводы и отводы частей станков, загрузку заготовок и т.д. Универ­сальные автоматы и полуавтоматы обес­печивают высокую производительность труда путем максимального совмещения всех вспомогательных и рабочих движе­ний.

Совершенствование органов управле­ния рабочих машин способствует созда­нию и дальнейшему развитию станков, осуществляющих все движения по специ­альной программе - станков с програм­мным управлением (ПУ). Эти станки от­личаются быстрой переналадкой на изго­товление другой детали, большим числом команд управляющего органа станка. Станки с ПУ служат базой для создания многоцелевых станков, имеющих набор большого числа инструментов, располо­женных в специальном устройстве - мага­зине. Автоматическая рука поочередно устанавливает их в рабочий шпиндель для последующей обработки.

Технологическое оборудование можно компоновать в автоматические линии, т.е. создавать систему автоматов, объединен­ных средствами транспортирования и управления. Большое развитие получают автоматические линии, состоящие из агре­гатных станков. Такие линии создают для обработки вполне определенных деталей, например корпусов для механизмов авто­мобилей, тракторов. Автоматические ли­нии можно далее объединять в более сложные системы, например цехи, кото­рые образуют автоматические заводы. Станки с ПУ также можно объединять в автоматические линии, которые обслужи­ваются ЭВМ.

Создание станков-автоматов непрерыв­ного действия позволяет в наибольшей степени повысить производительность труда. Это достигается совмещением вре­мен рабочих и вспомогательных движений при одновременной обработке нескольких заготовок. Такие станки могут быть ском­понованы в автоматические линии непре­рывного действия. При автоматизации производства процесс изготовления дета­ли можно расчленить на отдельные опера­ции, каждую из которых поручают авто­матическому устройству в виде механизма или станка (принцип дифференциации). Все механизмы или станки работают од­новременно. Вместе с тем эти устройства можно объединить в автоматически дей­ствующие комплексы (принцип концен­трации), представляющие собой станки, линии, цехи или заводы.

2. АВТОМАТЫ С ЖЕСТКИМИ КИНЕМАТИЧЕСКИМИ СВЯЗЯМИ

Автоматами называют станки, на кото­рых все основные и вспомогательные движения осуществляются без участия оператора. Автоматы работают по перио­дически повторяющемуся циклу. В цикл входят установка и закрепление заготовки на станке, обработка ее поверхностей, съем обработанной детали, выдача и за­крепление следующей заготовки.

Полуавтоматы - это рабочие машины, которые работают по автоматическому циклу, для повторения которого требуется вмешательство рабочего (чаще всего для снятия детали и установки заготовки). Автоматы и полуавтоматы целесообразно применять в серийном и массовом произ­водствах.

В работу универсальных автоматов за­ложены определенные принципы обра­ботки заготовок: одинарный - в обработке каждой заготовки участвует только один режущий инструмент; параллельный - в обработке каждой заготовки участвуют несколько инструментов, работающих одновременно; последовательный - в об­работке каждой заготовки участвуют не­сколько инструментов, вступающих в ра­боту последовательно, один за другим; параллельно-последовательный - в обра­ботке каждой заготовки участвуют не­сколько групп инструментов, причем ин­струменты одной группы работают парал­лельно, а инструменты нескольких групп -последовательно; ротационный - в обра­ботке каждой заготовки участвует один инструмент или группа инструментов при одновременном ротационном вращатель­ном движении заготовок и инструментов; непрерывный - в обработке каждой заго­товки участвует один инструмент или не­сколько инструментов при непрерывной подаче заготовок.

Циклом работы автоматов и полуавто­матов управляют распределительные ва­лы, на которых установлены дисковые или барабанные кулачки, управляющие рабо­той всех механизмов.

Процесс изготовления деталей на уни­версальных автоматах пол эстью опреде­ляется профилем и взаю ^ым расположе­нием кулачков, преде лляющих собой программоносители, закрепленные на распределительном валу в ориентирован­ном по отношению друг к другу положе­нии. Все действия рабочих органов авто­матов происходят в полном соответствии с циклом его работы. Универсальность автоматов состоит в возможности изго­товления очень большого числа различ­ных деталей в определенных диапазонах размеров.

Рабочий цикл автомата соответствует одному обороту распределительного вала. Частота вращения распределительного вала изменяется с помощью органов на­стройки, например гитары сменных зубча­тых колес (гитара - устройство для уста­новки и закрепления зубчатых колес).

По описанной схеме могут работать автоматы различного технологического назначения, в частности большинство ме­таллорежущих автоматов. Они сравни­тельно просты и надежны в работе. Вме­сте с тем такие автоматы не реагируют на изменение качества деталей в ходе обра­ботки.

Для увеличения производительности применяют многошпиндельные автоматы. При этом обработка заготовок происходит одновременно в нескольких позициях.

Дата добавления: 2015-07-25