I Притирка 10 страница

При этом справедливо равенство

п = 40/г = л, +п₂,

где п\ - частота вращения рукоятки отно­сительно делительного лимба; п₂ =іЛ/г -

частота вращения лимба, соответствую­щая повороту заготовки на Уг оборота

{г - заданное число делений; і - переда­точное отношение сменных зубчатых ко­лес). Частота вращения рукоятки

пр і

где 2_Щ - приближенное число делений, близкое к заданному и позволяющее ис­пользовать способ простого деления.

Подставляя значения п, п\ и п₂ в фор­мулу, приведенную выше, получим

40/2 = 40/2„_р+1-1/2

или

Если г_пр > г, передаточное отношение

I будет положительным; если г_пр <г -

отрицательным. При положительном; направления вращения рукоятки и дели­тельного лимба совпадают, при отрица­тельном I они вращаются в противопо­ложных направлениях.

Винтовые канавки фрезеруют при не­прерывном вращении шпинделя дели­тельной головки, которое он получает от винта продольной подачи стола универ­сально-фрезерного станка через сменные колеса а, Ь, с, а¹ (рис. 6.64). Заготовку ус­танавливают в центрах делительной го­ловки и задней бабки. В процессе обра­ботки заготовка получает два движения -вращательное и поступательное вдоль оси. Оба движения согласованы так, что при перемещении на шаг нарезаемой винтовой канавки заготовка делает один оборот.

Уравнение кинематического баланса цепи имеет вид

40 1 й Ъ

1 _______ < _ т

'об.заг 'в ¹ н ■

\ \ с а

Отсюда передаточное отношение сменных зубчатых колес

а с _ 40/_в

'см ^— '

Ъй Т_н

где?_в - шаг ходового винта продольной подачи стола станка; Г„ - шаг нарезаемой винтовой канавки.

Стол станка с заготовкой поворачива­ют на угол наклона винтовой канавки Р для получения винтовой канавки требуе­мого профиля.

Вт

В качестве вспомогательного инстру­мента применяют фрезерные оправки для закрепления фрез и передачи крутящего момента от шпинделя станка на фрезу. Базой для закрепления фрезы на оправке может быть ее центровое отверстие или хвостовик (конический или цилиндриче­ский). По способу закрепления в первом случае фрезы называют насадными, во вторым - хвостовыми.

На рис. 6.65, а показана оправка 2 для закрепления цилиндрических и дисковых фрез 3. Фрезу насаживают на оправку и соединяют с ней посредством шпонки 4. Требуемое положение фрезы на оправке обеспечивается установочными кольцами 7. Коническим хвостовиком оправку встав­ляют в коническое отверстие шпинделя 1 и закрепляют затяжным болтом 9. От про­ворачивания оправку удерживают сухари 8. Другой конец оправки входит в подшип­ник б серьги 5.

Короткие концевые оправки (рис. 6.65, б) используют для закрепления торцовых и дисковых фрез. Коническим хвостовиком 10 оправку закрепляют в шпинделе /, а на другом конце оправки крепят насадную фрезу // с помощью шпонки 12 и винта 13. Фрезы с коническим хвостовиком 15 за­крепляют в коническом отверстии шпин­деля / непосредстенно или через переход­ные втулки 14 (рис. 6.65, в). Фрезы с ци­линдрическим хвостовиком закрепляют в цанговом патроне. Конический хвостовик патрона вставляют в шпиндель станка и закрепляют болтом.

4. СХЕМЫ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК НА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКАХ

На рис. 6.66 показаны схемы обработ­ки заготовок на станках фрезерной группы.

Горизонтальные плоскости фрезеру­ют ча горизонтально-фрезерных станках цилиндрическими фрезами (рис. 6.66, а) и на вертикально-фрезерных станках торцо­выми фрезами (рис. 6.66, б). Цилиндриче­скими фрезами целесообразно обрабаты­вать горизонтальные плоскости шириной до 120 мм. В большинстве случаев плос­кости удобнее обрабатывать торцовыми фрезами вследствие большей жесткости их закрепления в шпинделе и более плав­ной работы, так как число одновременно работающих зубьев торцовой фрезы больше числа зубьев цилиндрической фрезы.

Вертикальные плоскости фрезеруют на горизонтально-фрезерных станках тор­цовыми фрезами (рис. 6.66, в) и торцовы­ми фрезерными головками, а на верти­кально-фрезерных станках концевыми фрезами (рис. 6.66, г).

Наклонные плоскости фрезеруют торцовыми (рис. 6.66, д) и концевыми фрезами на вертикально-фрезерных стан­ках, у которых фрезерная головка со шпинделем поворачивается в вертикаль­ной плоскости. Наклонные плоскости не­большой ширины фрезеруют на горизон­тально-фрезерном станке дисковой- одно-угловой фрезой (рис. 6.66, ё).

Комбинированные поверхности фре­зеруют набором фрез (рис. 6.66, ж) на горизонтально-фрезерных станках. Точ­ность взаиморасположения обработанных поверхностей зависит от жесткости креп­ления фрез по длине оправки. С этой це­лью применяют дополнительные опоры (подвески), избегают использования несо­размерных по диаметру фрез (рекомен­дуемое отношение диаметров фрез не бо­лее 1,5).

Уступы и прямоугольные пазы фре­зеруют концевыми (рис. 6.66, з) и диско­выми (рис. 6.66, и) фрезами на вертикаль­но- и горизонтально-фрезерных станках.

Уступы и прямоугольные пазы фре­зеруют концевыми (рис. 6.66, з) и диско­выми (рис. 6.66, ч) фрезами на вертикаль­но- и горизонтально-фрезерных станках.

Уступы и пазы целесообразнее фрезе­ровать дисковыми фрезами, так как они имеют большее число зубьев и допускают работу с большими скоростями резания.

Фасонные пазы фрезеруют фасонной дисковой фрезой (рис. 6.66, к), угловые пазы - одноугловой и двухугловой (рис. 6.66, л) фрезами на горизонтально-фрезерных станках.

Клиновой паз фрезеруют на верти­кально-фрезерном станке за два прохода: прямоугольный паз - концевой фрезой, затем скосы паза - одноугловой фрезой (рис. 6.66, м). Т-образные пазы (рис. 6.66, н), которые широко применяют в машино­строении как станочные пазы, например, на столах фрезерных станков, фрезеруют обычно за два прохода: вначале паз пря­моугольного профиля - концевой фрезой, затем нижнюю часть паза - фрезой для Т-образных пазов.

Шпоночные пазы фрезеруют конце­выми или шпоночными (рис. 6.66, о) фре­зами на вертикально-фрезерных станках. Точность получения шпоночного паза -важное условие при фрезеровании, так как от нее зависит характер посадки на шпон­ку сопрягаемых с валом деталей. Фрезеро­вание шпоночной фрезой обеспечивает получение более точного паза; при пере­точке по торцовым зубьям диаметр шпо­ночной фрезы практически не изменяется.

Фасонные поверхности незамкнутого контура с криволинейной образующей и прямолинейной направляющей фрезеруют на горизонтально- и вертикально-фрезер­ных станках фасонными фрезами соответ­ствующего профиля (рис. 6.66, п).

Применение фасонных фрез эффектив­но при обработке узких и длинных фасон­ных поверхностей. Широкие профили об­рабатывают набором фасонных фрез.

Фрезерование цилиндрических зуб­чатых колес на горизонтально- и верти­кально-фрезерных станках будет рассмот­рено в гл. IX этого раздела.

Горизонтальные, вертикальные, на­клонные плоскости и пазы одновременно обрабатывают на продольно-фрезерных двухстоечных станках торцовыми и кон­цевыми фрезами с движением продольной подачи стола, на котором в приспособле­нии закреплена корпусная заготовка (рис. 6.66, £>).

Горизонтальные плоскости по методу непрерывного фрезерования обрабатыва­ют на карусельно-фрезерных станках торцовыми фрезами (рис. 6.66, с). Заго­товки устанавливают в приспособлениях, равномерно расположенных по окружно­сти стола, и сообщают им движение кру­говой подачи. Заготовка сначала проходит черновую обработку (размер Н_х), а затем фрезой, установленной во втором шпин­деле, обрабатывается окончательно (раз­мер Я₂).

Пространственно-сложные поверхно­сти обрабатывают на копировально-фрезерных полуавтоматах (рис. 6.66, /и). Обработку производят специальной кон­

цевой фрезой. Фрезерование ведут по трем координатам: х, у, 2 (объемное фрезерование). Описание принципа объ­емного фрезерования фасонных поверхно­стей приведено выше (см. гл. VIII, п. 2).

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИЯМ ИЗГОТОВЛЯЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ

Детали с выступами одинаковой высо­ты (рис. 6.67, а) можно обрабатывать од­ной фрезой за один рабочий ход. При фре­зеровании деталей с выступами разной высоты (рис. 6.67, б) приходится опускать и поднимать стол.

Пазы и прорези целесообразнее обра­батывать дисковыми фрезами (рис. 6.67, в), так как обработка ими производительнее, чем концевыми фрезами (рис. 6.67, г). Ра­диус паза й должен соответствовать стан­дартным размерам фрезы. Следует преду­сматривать открытые пазы (рис. 6.67, д);

их проще изготовить и можно фрезеровать на повышенных режимах резания. При обработке закрытых пазов (рис. 6.67, е) нужно предварительно засверливать от­верстия для входа фрезы.

При конструировании выступов у де­талей необходимо устанавливать их высо­ту с учетом допусков на литье и механи­ческую обработку (рис. 6.67, ж). Недоста­точная высота выступа может привести к врезанию фрезы в поверхность, не подле­жащую обработке (рис. 6.67, з).

Желательно практиковать фрезерова­ние нескольких заготовок одновременно. В этом случае, например, при вынесении уступа на край детали можно фрезеровать паз в двух деталях одновременно (рис. 6.67, и). Менее технологична конструкция, показанная на рис. 6.67, к.

Следует предусматривать посадочные места под присоединяемые детали с на­ружной стороны корпуса, что значительно

упрощает фрезерование поверхностей (рис. 6.67, л); фрезеровать внутренние площадки под подшипники крайне не­удобно (рис. 6.67, м).

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Какова особенность процесса фрезерова­ния и почему в большинстве случаев плоскости удобнее обрабатывать торцовыми фрезами?

2. Каковы преимущества обработки фасон­ных поверхностей незамкнутого контура с криволинейной образующей и прямолинейной направляющей на фрезерных станках с ЧПУ по сравнению с обработкой их на универсальных фрезерных станках?

3. Почему при фрезеровании шпоночного
паза шпоночной фрезой обеспечивается боль-
шая точность по сравнению с фрезерованием
концевой фрезой, и как это отражается на точ-
ности сборки сопрягаемых с валом деталей?

4. Каковы отличия копировально-
фрезерных полуавтоматов от фрезерных стан-
ков с ЧПУ?

5. При каких условиях наиболее целесооб-
разно применять многооперационные станки?

Глава IX Обработка заготовок

на зубообрабатывающих станках

1. ФОРМООБРАЗОВАНИЕ ФАСОННЫХ ПРОФИЛЕЙ, РАВНОМЕРНО РАСПОЛОЖЕННЫХ ПО ОКРУЖНОСТИ

На зубообрабатывающих станках вы­полняют обработку фасонных поверхно­стей различного профиля, равномерно расположенных по окружности, однако преимущественно обрабатывают фасон­ные поверхности эвольвентного профиля, используемые для профилирования боко­вых поверхностей зубьев зубчатых колес. Зубчатые колеса широко применяют в передачах современных машин и прибо­ров, поэтому в данной главе основное внимание уделено обработке эвольвент-ных зубчатых колес различными техноло­гическими методами.

Различают два метода получения фа­сонных профилей, равномерно располо­женных по окружности: копирование и обкатку (огибание).

Копирование - метод, основанный на профилировании, например, зубьев фа­сонным инструментом, профиль режущей части которого соответствует профилю впадины нарезаемого зубчатого колеса. По методу копирования зубчатые колеса нарезают дисковой модульной* фрезой на горизонтально- или универсально-фре­зерных станках (рис. 6.68, а) и концевой модульной фрезой на вертикально-фре­зерных станках (рис. 6.68, б) последова­тельно по одной впадине с использовани­ем делительной головки.

В процессе фрезерования впадины ме­жду зубьями колеса сообщают фрезе глав­ное вращательное движение резания, а заготовке - движение продольной подачи. По окончании фрезерования одной впади­ны стол отводят в исходное положение и заготовку поворачивают на 1/z часть обо­рота (z - число зубьев нарезаемого зубча­того колеса). Концевыми модульными фрезами нарезают зубчатые колеса боль­ших модулей и шевронные колеса.

При использовании инструмента с раз­личным профилем режущей части можно получать детали любого фасонного про­филя, равномерно расположенного по ок­ружности.

Метод копирования не обеспечивает высокой точности и имеет сравнительно низкую производительность.

Обкатка - метод, основанный на заце­плении зубчатой пары: режущего инстру­мента и заготовки. Режущие кромки инструмента имеют профиль зуба сопря­женной рейки (рис. 6.69, а) или сопряжен­ного колеса (рис. 6.70, а). Боковая поверх­ность зуба на заготовке образуется как огибающая последовательных положений режущих кромок инструмента в их отно­сительном движении (рис. 6.69, б и 6.70, б)

Различные положения режущих кро­мок относительно формируемого профиля зубьев на заготовке получают в результате кинематически согласованных вращатель­ных движений инструмента и заготовки на зуборезном станке.

Метод обкатки обеспечивает непрерыв­ное формообразование зубьев колеса. Наре­зание зубчатых колес этим методом получи­ло преимущественное распростраение вследствие высокой производительности и значительной точности обработки.

2. ТИПЫ

ЗУБООБРАБАТЫВАЮЩИХ СТАНКОВ

Наиболее широкое распространение в промышленности получили зубообраба-тывающие станки, на которых формообра­зование зубьев осуществляется по методу обкатки. На этих станках зубчатые колеса в зависимости от используемого режущего инструмента нарезают различными техно­логическими методами.

Зубофрезерные станки предназначены для нарезания цилиндрических колес внешнего зацепления с прямыми и косыми зубьями и червячных колес.

На рис. 6.71, а показан зубофрезерный полуавтомат. На станине / слева установ­лена неподвижная стойка 3. Фрезу, закре­пленную на оправке, устанавливают в шпинделе фрезерного суппорта 5, кото­рый перемещается по вертикальным на­правляющим стойки. Суппорт может по­ворачиваться в вертикальной плоскости. Заготовку закрепляют на оправке вра­щающегося стола 8. На корпусе стола, перемещаемом по горизонтальным на­правляющим станины, установлены зад­няя стойка б с подвижным кронштейном 7 для поддержания верхнего конца оправки. В станине расположена коробка скоростей 2, с помощью которой устанавливают часто­ту вращения шпинделя.

В неподвижной стойке находятся ме­ханизмы гитар деления, дифференциала и коробка подач с электромагнитными муф­тами. Гитара деления (обкатки) служит для сообщения заготовке окружной скоро­сти, необходимой для автоматического деления заготовки на заданное число зубьев. Гитара дифференциала сообщает заготовке дополнительное вращательное движение при нарезании колес с косым зубом. Она позволяет увеличить или уменьшить скорость вращения заготовки, которая определяется настройкой дели­тельной гитары, и получить левый или пра­вый наклон зубьев колеса.

С помощью коробки подач устанавли­вают скорость вертикального движения подачи фрезы или скорость горизонталь­ного (радиального) движения подачи заго­товки. К неподвижной стойке корпуса прикреплен пульт управления 4 станком. Цикл работы станка автоматизирован. Все рабочие и вспомогательные движения (быстрый подвод заготовки к инструмен­ту, зубонарезание, быстрый отвод колеса и инструмента в исходное положение и ос­тановка станка) осуществляются автома­тически.

Зубодолбежные станки предназначены для нарезания цилиндрических зубчатых колес внешнего и внутреннего зацепления с прямыми и косыми зубьями. На этих же станках можно нарезать блоки зубчатых колес с малым расстоянием между венца­ми колес, а также шевронные колеса.

На рис. 6.71, б показан вертикальный зубодолбежный станок. Станина станка состоит из двух частей - нижней 1 и верх­ней 2. Долбяк, закрепленный в шпинде­ле б, получает вращательное и одновре­менно возвратно-поступательное движе­ния. Суппорт 4 перемещается по направ­ляющим станины 2 в поперечном направ­лении. Заготовку закрепляют на шпинделе стола 7 и сообщают ей вращательное дви­жение. Кроме того, заготовка имеет воз­вратно-поступательное движение в гори­зонтальной плоскости для отвода заготов­ки от долбяка перед каждым его вспомо­гательным ходом. Гитара скоростей 8 предназначена для изменения частоты двойных ходов в минуту долбяка. Гитара деления 3 сообщает долбяку окружную скорость для автоматического деления заготовки на заданное число зубьев. С помощью механизма подачи 5 устанав­ливают радиальную подачу долбяка.

Зубодолбежные станки работают по полуавтоматическому циклу.

Зубострогальные станки применяют для нарезания конических зубчатых колес. На рис. 6.71, в показан зубострогальный станок. На станине / слева расположена стойка 3 с люлькой 4. По направляющим люльки перемещаются два резцовых суп­порта 5, несущие зубострогальные резцы. Резцы попеременно совершают возвратно-поступательное движение в направлении к вершине конусов конических колес -плоского и заготовки. Частоту двойных ходов резцов в минуту устанавливают на­стройкой гитары скоростей 2. Люлька смонтирована на планшайбе и при обкатке вращается вокруг горизонтальной оси, имитируя вращение плоского конического колеса.

В шпинделе делительной бабки б на оправке закрепляют заготовку. Салазки 8 делительной бабки, перемещаясь по про­дольным направляющим станины, подво­дят заготовку к резцам и отводят ее от них. Величина подвода и отвода заготовки регулируется с помощью механизма 9. Настройкой гитары деления 7 заготовке при отводе ее от резцов сообщают поворот на один угловой шаг, т.е. на 1/г оборота. Делительная бабка б может поворачивать­ся вокруг вертикальной оси для установки оси шпинделя (заготовки) под углом ф (угол при вершине конуса нарезаемого колеса) к оси люльки.

Применение ЧПУ получило развитие в зубофрезерных и зубодолбежных станках. ЧПУ в этих станках используется в виде комплексной системы управления циклом обработки и наладки, включая установоч­ные перемещения узлов и замену части механических кинематических связей на связи с электронным управлением приво­дами. Применение электронных систем управления циклом обработки расширяет универсальность зубообрабатывающих станков, а также позволяет простыми спо­собами получать зуб с более рациональ­ной формой.

3. РЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ

ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

ПО МЕТОДУ ОБКАТКИ

Червячная модульная фреза (рис. 6.72, а) представляет собой винт с проре­занными перпендикулярно к виткам ка­навками. В результате этого на червяке образуются режущие зубья, расположен­ные по винтовой линии. Профиль зуба фрезы в нормальном сечении имеет тра­пецеидальную форму и представляет со­бой зуб рейки с передним у и задним а углами заточки. Червячные фрезы изго­товляют однозаходными и многозаходны-ми. Чем больше число заходов, тем выше производительность фрезы, но ниже точ­ность. Червячными модульными фрезами нарезают цилиндрические колеса с пря­мыми и косыми зубьями и червячные ко­леса.

Зуборезный долбяк (рис. 6.72, б) представляет собой зубчатое колесо, зубья которого имеют эвольвентный профиль с передним у и задним а углами заточки. Различают два типа долбяков: прямозубые для нарезания цилиндрических колес с прямыми зубьями и косозубые для наре­зания цилиндрических колес с косыми зубьями.

Зубострогальный резец (рис. 6.72, в) имеет призматическую форму с соответ­ствующими углами заточки и прямоли­нейной режущей кромкой. Передний у и задний а углы образуются при установке резца в резцедержателе станка. Эти резцы применяют попарно для нарезания кони­ческих зубчатых колес с прямыми зубьями.

Режущие инструменты, работающие по методу обкатки, позволяют нарезать одним инструментом данного модуля колеса того же модуля с любым числом зубьев.

4. СХЕМЫ НАРЕЗАНИЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

На зубофрезерных станках зубчатые колеса нарезают червячной модульной фрезой по методу обкатки, в основу кото­рого положено зацепление зубчатого ко­леса с рейкой.

При нарезании цилиндрических колес с прямыми зубьями (рис. 6.73, а) червяч­ная фреза вращается и перемещается вдоль оси заготовки. Скоростью главного движения резания при зубофрезеровании является скорость на вершине зуба фрезы, а движением подачи - перемещение фрезы вдоль оси вращения заготовки.

Скорость главного движения резания,

м/с,

у = я£)фПф/(1000-60),

где £)ф - диаметр фрезы, мм; «_ф - частота вращения фрезы, мм/об.

Подачу измеряют в миллиметрах на один оборот заготовки и выбирают из нормативов по режимам резания в зави­симости от числа зубьев, требуемых шеро­ховатости и точности обработки. При об­работке однозаходной модульной червяч­ной фрезой необходимо, чтобы за время одного оборота фрезы заготовка, на кото­рой требуется получить 1 зубьев, поверну­лась на \1г часть окружности. Согласован­ное и непрерывное вращение заготовки и фрезы является обкаточным движением. Таким образом, для нарезания цилиндри­ческих колес с прямыми зубьями необхо­димы три движения: главное вращатель­ное движение резания червячной фрезы, движение круговой подачи заготовки (де­лительное движение) и движение верти­кальной подачи фрезы. Для согласования этих движений на станке настраивают ки­нематические цепи: скоростную, дели­тельную и вертикальной подачи.

Кинематическая скоростная цепь свя­зывает вращение червячной фрезы с вра­щением вала электродвигателя; кинемати­ческая цепь деления (обкатки) - вращение червячной фрезы с вращением заготовки; кинематическая цепь вертикальной пода­чи - перемещение фрезы в вертикальной плоскости с вращением заготовки.

Чтобы нарезаемые зубья имели сим­метричный профиль, ось вращения чер­вячной модульной фрезы устанавливают под углом X к торцу заготовки колеса.

При нарезании цилиндрических колес с прямыми зубьями (рис. 6.73, б) ось чер­вячной фрезы устанавливают относитель­но плоскости, перпендикулярной к оси заготовки, под углом X, равным углу подъема витков червячной фрезы со.

При нарезании цилиндрических колес с косыми зубьями (рис. 6.73, в) ось фрезы устанавливают под углом X, при опреде­лении которого учитывают угол подъема витков червячной фрезы со и угол наклона нарезаемых зубьев Р:

А. = Р + со;

знак "плюс" принимают при разноимен­ном наклоне зубьев фрезы и колеса, "ми­нус" - при одноименном наклоне.

Для формообразования косого зуба не­обходимы три движения: главное враща­тельное движение резания фрезы, движе­ние вертикальной подачи фрезы и уско­ренное (или замедленное) вращательное движение круговой подачи заготовки, ко­торое складывается из основного и допол­нительного ее вращений. Первые два дви­жения и основное вращение заготовки осуществляются настройкой тех же кине­матических цепей, что и при нарезании колес с прямыми зубьями.

При вертикальном перемещении фрезы на величину подачи зубья фрезы образуют винтовые зубья колеса. Для обеспечения этого условия необходимо, чтобы за один оборот однозаходной червячной фрезы заготовка не только повернулась на \1г часть окружности, но и совершила еще дополнительную часть оборота, что дос­тигается настройкой дифференциальной кинематической цепи.

Суммирование основного и дополни­тельного вращательного движений заго­товки осуществляется дифференциалом. Основное вращение заготовки зависит от отношения числа заходов червячной фре­зы к числу зубьев нарезаемого колеса, а дополнительное вращение - от угла на­клона нарезаемых зубьев.

Направление дополнительного враще­ния заготовки совпадает с направлением ее основного движения (ускоренное вра­щение заготовки), если направления вин­

товых линий зубьев нарезаемого колеса и фрезы одинаковы. Если же направления винтовых линий различны, то дополни­тельное вращение будет направлено в сто­рону, обратную основному движению (за­медленное вращение заготовки).

При нарезании червячных колес (рис. 6.73, г) ось фрезы устанавливают горизон­тально (А, = 0) на высоте середины заго­товки.

Для нарезания червячных колес необ­ходимы три движения: главное враща­тельное движение резания червячной фре­зы, движение круговой подачи заготовки и движение радиальной подачи заготовки. Первые два движения осуществляют на­стройкой тех же кинематических цепей, что и при нарезании колес с прямыми и косыми зубьями. Для нарезания зуба на полную высоту по всей ширине колеса заготовке сообщают движение радиальной подачи, настраивая кинематическую цепь горизонтальной подачи. Цепь горизон­тальной подачи связывает перемещение заготовки в горизонтальной плоскости с ее вращением.

На зубодолбежных станках зубчатые колеса нарезают зуборезными долбяками по методу обкатки, в основу которого по­ложено зацепление двух цилиндрических зубчатых колес.

При нарезании цилиндрических колес с прямыми зубьями (рис. 6.74, а) исполь­зуют прямозубые долбяки. Главное дви­жение резания - возвратно-поступа­тельное движение долбяка; движение дол-бяка вниз - рабочий ход £>_Гр, движение

его вверх - вспомогательный ход И_Гв.

Оба движения - рабочее и вспомогатель­ное - составляют двойной ход долбяка.

Скорость главного движения резания при зубодолблении, м/с,

у = 2Ьп/{\ 000-60),

где I - длина хода долбяка, мм; п - часто­та двойных ходов долбяка в минуту.

Долбяк и заготовка, находясь в заце­плении, вращаются со скоростью, обратно пропорциональной числу их зубьев:

^изаг/^ид ^{= 2}д/²заг >

где п_заг - частота вращения заготовки, об/мин; «д - частота вращения долбяка, об/мин; г_л - число зубьев долбяка; г_заг -число зубьев нарезаемого колеса.

Вращение долбяка (движение круговой подачи долбяка) и вращение заготовки (движение круговой подачи заготовки) являются движениями обкатки.

Движение круговой подачи выражает­ся длиной дуги делительной окружности долбяка, на которую он поворачивается за один двойной ход (мм/дв. ход). Попереч­ным перемещением суппорта долбяку

сообщают движение радиальной подачи -движение врезания долбяка в заготовку. Движение радиальной подачи сообщается до достижения полной глубины впадины между зубьями. В дальнейшем процесс нарезания происходит при постоянном межцентровом расстоянии в течение од­ного оборота заготовки. Для устранения трения зубьев долбяка о заготовку перед каждым вспомогательным ходом заготов­ка вместе со столом отводится от долбяка, а в начале рабочего хода подводится к долбяку.

При нарезании цилиндрических колес с прямыми зубьями внутреннего зацепле­ния (рис. 6.74, б) долбяку и заготовке со­общают те же движения, что и при наре­зании колес внешнего зацепления. Разли­чие заключается лишь в том, что при на­резании зубчатых колес внутреннего заце­пления направления вращения долбяка и заготовки одинаковы, тогда как при наре­зании колес внешнего зацепления они противоположны.

При нарезании цилиндрических колес с косыми зубьями (рис. 6.74, в) использу­ют косозубые долбяки. Для нарезания ко­лес с косыми зубьями требуется комплект косозубых долбяков с таким же углом на­клона зубьев, как и у нарезаемых колес. Этот комплект состоит из двух долбяков: левого - для нарезания правого колеса и правого - для нарезания левого колеса.

Долбяку и заготовке сообщают те же движения, что и при нарезании колес с прямыми зубьями. Дополнительно долбя­ку сообщают вращательное движение (до­полнительное движение круговой подачи), обусловленное углом наклона зубьев и согласованное с его возвратно-поступа­тельным движением. Дополнительное вра­щение долбяка обеспечивается установкой на шпинделе станка винтовых направляю­щих (копиров). Угол наклона винтовой линии копира должен соответствовать углу наклона зубьев нарезаемого колеса.

Цилиндрические колеса с косыми зубьями внутреннего зацепления нарезают долбяками с одноименным направлением зубьев.

Дата добавления: 2015-07-25