Технологія виробництва вершкового масла

Вершкове масло— продукт із високою концентрацією молочного жиру, що має серед природних жирів найбільшу харчову і біологічну цінність. Існує 20 видів масла, що розрізняються за хімічним складом, смаком, запахом і консистенцією. Технологія виробництва масла заснована на концентрації жирових кульок молока сепаруванням і одержанні вершків потрібної жирності, їх наступної термохімічної обробки для здійснення складних фізико-хімічних процесів тужавіння гліцеридів молочного жиру і руйнування оболонок жирових кульок, формування структури і консистенції продукту. Існують два основних способи виробництва вершкового масла: перехід вершків в масло у виготовлювачах періодичної і безперервної дії і перетворення високожирних вершків. При виробництві кисло-вершкового масла вершки додатково сквашуються чистими культурами молочнокислих бактерій — Str. lactis, Str. cremoris, Str. diacetilactis. Збивання вершків у масло— це дуже складний хімічний, колоїдно-хімічний, механічний і фізико-механічний процес, нерозривно пов'язаний з поверхневими явищами. Для пояснення цього явища існує багато теорій: теорія агломерації фаз, пінна теорія О. Ранячи, колоїдно-хімічна теорія М.М. Казанського, гідродинамічна теорія, флотаційна теорія й ін. Умовно процес маслоутворення можна розбити на три стадії. На першій стадії руйнуються оболонки жирових кульок; на другій стадії жирові кульки злипаються спочатку в купки і грудочки, а потім у зерна масла; на третій стадії окремі зерна в процесі механічної обробки поєднуються в шар масла. Процес збивання вершків залежить не тільки від складу і властивостей жирової фази вершків, а й від умов збивання. Основний вплив на збивання вершків, крім конструкції, роблять швидкість обертання ємності, ступінь її наповнення вершками, температура збивання і характер підготовки вершків. У ємностях для виготовлення масла, крім збивання вершків, здійснюється також промивання масляного зерна, посолка й обробка масла. Остання операція проводиться для одержання шару однорідної консистенції і регулювання вмісту вологи. Масло обробляють за допомогою вальців, лопат, а в безвальцьових ємностях — за рахунок ударів об стінки. Спочатку обробку ведуть при закритих кранах, потім, не зупиняючи процес, — при відкритих. Після припинення утворення вологи ємність для виготовлення масла зупиняють, відбирають з різних місць моноліту середню пробу, визначають вміст вологи, вносять за розрахунком додаткову її кількість і ведуть обробку при закритих кранах до повного вироблення і диспергування вологи. Розробка методу виробництва масла шляхом перетворення високо-жирних вершків вимагала більш поглибленого вивчення процесів структуроутворення в дисперсній системі, обернення фаз, а також фазових змін гліцеридів молочного жиру при термомеханічній обробці високожирних вершків. Високожирні вершки можна отримати однократним сепаруванням безпосередньо з молока, але зазвичай використовують повторне сепарування вершків середньої жирності. Високожирні вершки після сепаратора надходять у двостінну ванну з мішалкою, і при необхідності їх нормалізують за вмістом вологи. Нормалізовані вершки насосом передаються в маслоутворювач. Використовуються циліндричні маслоутворювачі, що складаються з трьох послідовно сполучених циліндрів з сорочками, у кожній з який обертається витісняючий барабан, що забезпечує перемішування і просування вершків по спіралі уздовж барабанів, а також пластинчасті маслоутворювачі. У пластинчастих маслоутворювачах високожирні вершки надходять у зазор між пластинами, що охолоджуються розсолом. На пластинах закріплені обертові ножі, що знімають із пластин затверділий шар вершків, і інтенсивно їх перемішують. Режим термостатування щойно отриманого масла повинен сприяти активному проходженню фазових змін гліцеридів молочного жиру і формуванню вторинної структури вершкового масла. Тому перед закладкою в холодильну камеру щойно отримане масло варто витримати в цеху 2—3 години при 14—15 °С, а потім у попередній камері чи спеціальному приміщені 2—3 доби при 5—10 °С. Остаточне "дозрівання" масла відбувається протягом 1—3 місяців холодильного збереження.

Дата добавления: 2015-11-16