Расчет технической нормы времени

Составление карты межоперационных размеров

Рисунок 7.3 – Схема расположения припусков на механическую обработку поверхности

Расчет времени на изготовление детали

Для начала находим частоту вращения вала по формуле.:

n = ; (7.12)

где V – скорость обрабатываемой детали

D – диаметр обрабатываемой детали

n₁ = = 122 об/мин;

n₂ = = 130 об/мин;

n₃ = = 137 об/мин;

Частота вращения корректируется по паспортным данным станка:

n₁= 150 об/мин

n₂ = 150 об/мин

n₃= 150 об/мин

Фактическая скорость резания определяется по формуле:

V_ф= (м/мин); (7.13)

V_ф1= = 21,19 м/мин;

V_ф2= = 19,78 м/мин;

V_ф3= = 18,84 м/мин;

Минутная подача S_м, в мм определяется по формуле:

S_м = S_о · n (мм/мин); (7.14)

S_м1,2,3 = 0,6 ·150 = 90 мм/мин;

Сила резания

Сила резания P_z определяется для наиболее нагруженного перехода. В данном случае самый нагруженный переход 1продольного точения (t = 5 мм; S_о =0,6 мм/об; n = 150; V =17,5):

P_z = P_табл · К_{1 ·} К₂ (Н); (7.15)

где P_табл = 4100 Н;

К₁ = 0,6;

К₂ = 1,1;

P_z = 4100 · 0,6 _·1,1 = 2706 Н;

Мощность резания:

N_рез = (кВТ); (7.16)

При этом должно быть N_рез< 1,2 · N_дв · ƞ (7.17)

N_рез = кВТ;

7,6< 1,2 · 10 · 0,8 = 9,6;

7,6 < 9,6 т.е. обработка на таких режимах резания возможна.

Техническое нормирование токарных работ.

Техническая норма времени характеризует время, необходимое для выполнения определенной работы в условиях производства. Расчет технически обоснованной нормы времени в минутах на операцию производиться определением Т_шт, которое слагается из оперативного времени, времени на обслуживание рабочего места и времени на отдых и естественные надобности:

Т_шт = (Т_о + Т_в· К_тв) · (1+ ) (мин); (7.18)

где g –количество одновременно обрабатываемых деталей, шт.;

Т_о – основное (технологическое) время обработки на операцию, мин;

Т_в – вспомогательное время на обработку, мин;

К_тв – поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии деталей;

а%_обс– время на обслуживание рабочего места,%;

а%_отд– время на отдых и личные надобности,%.

Т_шт = (12,4 + 2,79 · 1) · (1+ ) = 17,4 мин;

Расчет основного (технологического) времени обработки для каждого перехода производиться по формуле:

Т_о = (мин); (7.19)

где – длина рабочего хода инструмента на переходе, мм;

– минутная подача на переходе, мм/мин;

Т_о = = 3,26 мин;

= + У + (мм);

где – длина резания на переходе, мм;

У – длина врезания, подвода и перебега инструмента на переходе, мм;

= 280 + 8 + 5 = 293 мм;

У = У_пода + У_врез + У_переб (мм); (7.20)

При определении У следует учитывать только те составные части, которые имеют место в конкретных условиях.

У = 4 + 2 + 2 = 8 мм;

Вспомогательное время обработки Т_вна операцию состоит из элементов:

Т_в = t₁ + t₂ + t₃+ t₄+ t₅ + t₆+ t₇ + t₈+ t₉ (мин); (7.21)

где t₁ =t_уст – время на установку и снятие детали;

t₂ =t_пер – вспомогательное время, связанное с переходом;

t₃ – вспомогательное время на изменение частоты вращения;

t₄ – вспомогательное время на изменение величины подачи;

t₅ – вспомогательное время на поворот заготовки;

t₆ – вспомогательное время на замеры;

t₇ – время на открытие и закрытие предохранительного щитка;

t₈ – подвод и отвод резца;

t₉ – включить и выключить СОЖ;

Т_в = 2,3 + 0,10 + 0,07 + 0,06 + 0,07 + 0,09 + 0,02 + 0,04 + 0,04 = 2,78 мин.

Дата добавления: 2015-10-13