Индивидуальное задание

2.1 Основные термины и определения: производственный процесс, технологический процесс, операция, переход, проход, прием и т.д.

Производственный процесс включает все этапы, которые проходит предмет природы на пути превращения в изделие. Производственным процессом в машиностроении называется совокупность всех этапов, которые проходят полуфабрикаты на пути их превращения в готовую машину. Производственный процесс машиностроительного завода включает в себя получение заготовок, различные виды их обработки (механическую, термическую, химическую и др.), контроль качества, транспортирование, хранение на складах, сборку машины, испытание, регулировку, окраску, отделку и упаковку.

Выполнение различных этапов производственного процесса на машиностроительном заводе обычно организуется в отдельных цехах или в одном цехе. В первом случае производственный процесс делят на надлежащие части и говорят о производственных процессах, например литейного цеха, механического, сборочного и т. д., во втором случае говорят о комплексном производственном процессе.

Части производственного процесса, во время которых происходит изменение качественного состояния объекта производства (материала, заготовки, детали, машины), называются технологическим процессом..

Изменения качественного состояния касаются химических и физических свойств материалов, форм, размеров и относительного положения деталей, качества поверхности, внешнего вида объекта производства и т. д.

В технологический процесс включается ряд дополнительных действий орудий производства и рабочих, непосредственно связанных или сопутствующих качественным изменениям объекта производства. К таким действиям относятся, например, контроль качества, очистка заготовок и деталей, в ряде случаев транспортирование их или собираемых объектов. Для выполнения технологического процесса должно быть организовано и надлежащим образом оборудовано рабочее место.

Рабочее место обычно представляет собой часть объема цеха, предназначенную для выполнения работы одним рабочим или группой рабочих, в которой размещено технологическое оборудование, инструмент, приспособления, подъемно-транспортное оборудование, стеллажи для хранения заготовок, деталей или сборочных единиц. В качестве примера на рис. 1 показано одно из рабочих мест.

Технологический процесс изготовления машины или отдельной детали обычно делится на несколько частей.

Необходимость деления порождается двумя видами причин — физическими и экономическими. К физическим причинам относятся, например, такие, как невозможность одновременной обработки резанием всех поверхностей детали, расположенных на шести ее стенках, невозможность физически осуществить при сборке монтаж передней и задней бабок токарного станка, пока не смонтирована станина и т. п.

По экономическим причинам нецелесообразно, например, спроектировать и изготовить специальный дорогостоящий станок для одновременной обработки поверхностей всех отверстий корпуса коробки скоростей обычного токарного станка, если необходимо изготовить только один такой станок.

Законченную часть технологического процесса, выполняемую на отдельном рабочем месте одним или несколькими рабочими, принято называть операцией. Операция является основным элементом произ­водственного планирования и учета. На операцию обычно разрабатывается и выписывается вся основная планировочная, учетная и технологическая документация.

Основными технологическими элементами, из которых формируется (и на которые делится), операция, являются переходы. Примерами могут служить монтаж шпонки в шпоночный паз; монтаж шарико­подшипника на вал; шабрение одной из поверхностей детали; завертывание одной гайки при закреплении двух соединенных деталей и т. д. Переход термической обработки представляет собой выполнение какого-либо законченного элементарного технологического процесса, например нагрев детали в нагревательном устройстве, закалка детали, очистка детали.

Из изложенного видно, что если в формировании переходов лежат технологические основы, то в формировании операций лежат организационные основы.

В частном случае операция может состоять из одного перехода, если, кроме этого перехода, на данном рабочем месте не выполняются другие.

Физический процесс установки заготовки (детали) в приспособлении на столе станка, на другом виде оборудования или на конвейере с требуемой точностью получил название установки. Этот процесс обычно включается в операцию как один из составляющих ее переходов.

После того как заготовка (деталь) установлена и закреплена, ей сообщается необходимое для обработки или сборки движение. Движение заготовка (деталь) получает от механизмов оборудования через стол или приспособление станка или конвейера, на котором она установлена и закреплена.

Чтобы получить в результате обработки или сборки возможно большую точность, требуется сохранить неизменность положения заготовки (детали) относительно поверхностей приспособления или стола станка, определяющих ее положение в продолжение всего времени обработки. Обработку детали, сохраняющей указанную неизменность положения в продолжение всего процесса, принято называть обработкой с одной установки.

Если деталь в процессе обработки приходится устанавливать и закреплять несколько раз, говорят об обработке детали с нескольких установок, причем понятие «установка» приобретает здесь другое значение. В таких случаях под установкой понимается неизменность положения заготовки (детали) относительно поверхностей приспособления или стола станка, или другого вида оборудования, определяющих ее положение. Следовательно, каждый раз, когда меняется положение заготовки (детали) относительно поверхностей стола или приспособления станка (конвейера), определяющих ее положение, появляется новая установка. При этом совершенно без­различно, по каким причинам заготовка (деталь) меняет свое отно­сительное положение, изменилось ли это положение вследствие плохого закрепления заготовки или перестановки ее для обработки других поверхностей.

Это понятие установки не меняется и для процессов сборки машин. Например, станки средних размеров и веса при сборке перемещают с одного рабочего места на другое при помощи шагового конвейера; на каждом рабочем месте происходит новая установка станка. Следовательно, общая сборка производится с нескольких установок.

Для выполнения отдельных частей технологического процесса обрабатываемый или собираемый объект производства, установленный и закрепленный в приспособлении, должен занимать вместе с ним одно или ряд последовательных положений в пространстве. Каждое новое положение, занимаемое объектом производства совместно с приспособлением, в котором объект установлен и закреплен, называется рабочей позицией или просто позицией. Позиция характеризуется сохранением неизменности положения объекта производства совместно с приспособлением относительно оборудования или рабочего места на время выполнения части технологического процесса (одного или нескольких переходов).

При изучении технологических процессов с целью их рационализации и получения исходных данных о затратах времени рабочим отдельные части технологического процесса приходится делить на рабочие приемы и элементы приемов, производимые рабочим во время выполнения технологического процесса.

Рабочим приемом, или просто приемом, принято называть часть перехода, состоящую из нескольких законченных действий работающего, направленных на выполнение какой-либо законченной части перехода. Примерами приемов могут служить: установка детали в приспособление, закрепление детали в приспособлении, включение станка, подвод режущего инструмента в рабочее положение, соединение двух деталей при сборке, завертывание гайки, поворот детали и т. д.

Элементом приема принято называть элементарную часть приема, характеризуемую законченностью какого-либо элементарного действия работающего.

Например, прием «запрессовка кольца роликоподшипника в корпусную деталь» может быть разделен на следующие элементы приема: взять кольцо, протереть его, смазать, поднести к отверстию для запрессовки, вставить в кольцо затяжное приспособление, надеть на него фланец, взять ключ, затянуть кольцо на место, свернуть гайку, снять фланец, вынуть и положить на место затяжное приспособление.

Степень дифференциации приема на элементы условна и может быть в отдельных случаях различной.

При выполнении каждого технологического перехода, операции и процесса обработки детали или сборки машины затрачивается то или иное количество труда рабочего надлежащей квалификации при нормальной интенсивности.

Затраты труда при нормальной интенсивности измеряются его продолжительностью или временем, в течение которого он осуще­ствляется.

Количество времени, затрачиваемого работающим при нормальной интенсивности труда на выполнение того или иного технологического процесса или его части, называется трудоемкостью.

Различают фактическую трудоемкость, понимая под ней количество времени, фактически затраченного работающим на выполнение работы, и расчетную или нормированную трудоемкость, понимая под ней то количество времени, которое должно быть затрачено на выполнение той или иной работы. Единицей измерения трудоемкости служит человеко-час.

При обработке деталей на станках (или других видах оборудования) последние бывают заняты в течение того или иного промежутка времени, в продолжение которого обрабатываемая деталь находится на станке. Для расчета занятости станков выполнением отдельных операций и для расчета количества станков, необходимого для выполнения одной или нескольких операций или обработки детали по всем операциям, служит понятие станкоемкость.

Станкоемкостью называют время, в течение которого фактически занят (фактическая станкоемкость) иди должен быть занят (расчетная станкоемкость) станок, несколько станков или других видов оборудования для выполнения отдельных или всех операций по обработке детали или целого изделия. В соответствии с этим различают станкоемкость операции, станкоемкость детали и станкоемкость изделия. Единицей измерения станкоемкости обычно служит станко-час.

Для нормирования труда и планирования производственного процесса используется норма времени. Нормой времени называют установленное (нормированное) количество труда надлежащей квалификации и нормальной интенсивности, необходимое для выполнения какой-либо операции или целого технологического процесса в нормальных производственных условиях.

Норма времени измеряется в единицах времени (часах, минутах) с указанием квалификации работы, например 10-часов, 5-го разряда.

При установлении нормы времени на малотрудоемкие операции бывает трудно составить ясное представление о ее величине, исчисляемой иногда долями минуты или даже секунды. В этих случаях вместо нормы времени устанавливают обратную ей величину — норму выработки.

Нормой выработки называют устанавливаемое (нормируемое) количество заготовок, деталей или изделий, которое должно быть обработано или сделано в установленную единицу времени (час, минуту). Единицей измерения нормы выработки является количество штук в единицу времени с указанием квалификации работы, например 1200 шт. в час, работа 3-го разряда.

Каждая операция обработки или технологический процесс изготовления детали или машины в целом занимает определенное календарное время. Промежуток календарного времени, измерен­ный от начала какой-либо периодически повторяющейся операции технологического или производственного процесса до ее окончания, принято называть циклом.

Различают: цикл операций, т. е. промежуток календарного времени от начала до конца операций; цикл изготовления детали — промежуток календарного времени от начала первой до окончания последней операции изготовления детали; цикл изготовления машины — промежуток календарного времени, начиная от запуска в производство первой заготовки до окончания упаковки готовой машины.

Цикл может быть расчетный (или нормированный) и фактический.

Если операции или процессы не повторяются периодически, правильнее говорить не о цикле, а о продолжительности операции или процесса.

Различные машины, их сборочные единицы и детали изготовляются в различных количествах в единицу времени. Количество машин, их деталей или заготовок, подлежащих изготовлению в единицу времени (обычно в год, квартал, месяц), называют программой.

На основе рассматриваемой детали приведем примеры основных понятий.

В нашем случае, представлено 14 операций:

005 заготовительная;

010 контроль;

015 токарная;

020 токарная;

025 токарная;

030 слесарная;

035 сверлильная;

040 координатно-расточная;

045 фрезерная

050 сверлильная;

055 слесарная;

057 контроль;

060 промывка;

065 окисление анодное.

Дата добавления: 2015-09-03