Теоретическая часть. Каждое изделие должно удовлетворять основным функциональным и техническим

Каждое изделие должно удовлетворять основным функциональным и техническим характеристикам качества. При этом речь идет о том качестве, которое определяется потребителем. Нужно исходить из того, что покупатель едва ли будет говорить про много показателей качества. Его интересует ограниченное количество показателей. Поэтому всегда существует проблема инженерного обеспечения качества изделия с целью улучшения его потребительских свойств.

Текущее управление качеством продукции сосредоточено преимущественно на контроле технологических процессов. С этой целью определяются контрольные параметры технологического процесса, поскольку выход за границы допустимого диапазона контрольных параметров может привести к выпуску бракованной продукции. Отклонение параметров происходит под влиянием как случайных, так и систематических факторов.

Для контроля качества технологических процессов широко применяются статистические методы. Одним из основных инструментов в большом арсенале статистических методов контроля качества являются контрольные карты. Принято считать, что идея контрольной карты принадлежит известному американскому статисту Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924 г. и подробно описанна в 1931 г. Сначала контрольные карты использовались для регистрации результатов измерений необходимых свойств продукции. Выход параметра за границы поля допуска свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведения корректировки технологического процесса менеджерами, которые руководят производством. Контрольные карты дают информацию о месте возникновения брака и его виновниках.

Контрольная карта состоит из центральной линии, двух контрольных границ (над и под центральной линией) и значений характеристики изделия (показателя качества), нанесенных на карту для оценки состояния технологического процесса.

Методика использования статистических методов контроля качества продукции имеет определенный порядок, то есть для начала через определенные периоды времени выбирают (все подряд, выборочно, периодически из непрерывного потока и т.д.) определенное количество изготовленных изделий (n) и измеряют определенный контролируемый параметр.

Рисунок 1. – Контрольная карта качества продукциии

Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от значения полученных результатов принимают решение о корректировании процесса, о продолжении процесса без него.

Сигналом о возможном отклонении от технологического процесса могут служить:

- выход точки за контрольные границы, которые означает выход процесса
из-под контроля;

- расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы, но не выход за нее, что свидетельствует о нарушении уровня наладки оборудования;

- значительное рассеивание точек на контрольной карте относительно средней линии, которая свидетельствует о снижении точности технологического процесса.

При наличии сигнала о нарушении технологического процесса необходимо немедленно обнаружить и ликвидировать причины нарушений.

Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной. Под определенной причиной понимают существование факторов, которые поддаются изучению.

Вместе с тем вариация, обусловленная случайными причинами,
неминуемо встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится с использованием стандартных ме­тодов и сырья. Исключение случайных причин вариации технически невозможно или экономически нецелесообразно. На практике наиболее распространена оценка характеристик качества исследуемого процесса путем оценки качества результата этого процесса. В этом случае речь идет о контроле качества изделий и их составляющих, получаемых на той или другой операции.

Однако следует отметить, что проведение статистического контроля осуществляется по определенному плану, под которым понимают систему правил, которые обуславливают методы отбора изделий для проверки, и условия, по которым партию целесообразно принять, забраковать или продолжить контроль.

Различают такие виды планов статистического контроля партии изделий по альтернативным признакам:

- одноступенчатые планы, которые предусматривают, что если среди n
случайно отобранных изделий число дефектных m окажется не больше принятого числа С (m£С), то партия их принимается; в противном случае партия изделий бракуется;

- двухступенчатые планы, которые предусматривают условие что, среди n₁,
случайно отобранных изделий число дефектных m₁ должно быть не больше принятого числа С (m₁£С₁), то партия принимается; если d₁>С_1, где d₁ –бракованное их количество, то партия бракуется; если же С_1р<d₁, тогда принимается решение о проведении второй выборки объемом n₂. Тогда, если суммарное количество изделий в двух выборках m₁=m₂£С₂, то партия изделий принимается, в противном случае партия изделий бракуется за данными двух выборок;

- многоступенчатые планы являются логическим продолжением двухтупенчатых;

- последовательный контроль, при котором решение о контролируемой партии принимается после оценки качества выборок, общее число которых заранее не установлено и определяется в процессе контроля по результатам предшествующих выборок.

Одноступенчатые планы простейшие в отношении организации контроля на производстве. Двухступенчатые, многоступенчатые и последовательные планы контроля обеспечивают при том же объеме выборки большую точность информации о качестве изделий, принятых решений, но они более сложные в организационном плане.

Задача выборочного приемочного контроля фактически сводится к статистической проверке гипотезы о том, что доля дефектных изделий q в партии равняется допустимой величине q_0. Итак, задача правильного выбора плана статистического контроля состоит в том, чтобы сделать ошибки первого и второго рода маловероятными. Напомним, что ошибки первого рода связаны с возможностью по ошибке забраковать партию изделий, ошибки второго рода связанные с возможностью по ошибке пропустить бракованную партию.

Дата добавления: 2015-08-13