Каждый этап обработки может включать несколько операций, в том числе черновые и чистовые.

В серийном производстве плоские поверхности за­готовок призматических корпусных деталей обрабаты­вают на продольно-фрезерных, продольно-строгальных и продольно-шлифовальных станках.

Торцевые плос­кие поверхности заготовок фланцевого типа протачива­ют на токарно-револьверных и токарно-карусельных стан­ках, а также на токарных многошпиндельных вертикаль­ных полуавтоматах.

В первую очередь обрабатывают поверхности технологических баз и другие плоские по­верхности.

Обработка наружных поверхностей заготовок осуществляется строганием, фрезерованием, протягиванием, точением и шлифо­ванием.

Строгание поверхностей применяют в мелко­серийном производстве на продольно-строгальных станках. Наибольшее распространение при обработке поверхностей получило фрезерование. Заготовки небольших корпусов обрабатывают на консольно-фрезерных станках с поворотными столами. В серийном производстве заготовки корпусов, имеющих форму параллелепипеда, обрабатывают на продольно-фрезерных стан­ках. Торцовые поверхности корпусов, имеющих конфигу­рацию тел вращения, протачивают на токарно-карусельных стан­ках или на расточных станках. У заготовок корпусных деталей небольших размеров, напри­мер коробок передач, поверхности обрабатывают протягиванием. Для достижения более высокой точности применяют шлифо­вание поверхностей, а в мелкосерийном производ­стве — строгание и шабрение.

Обработка основных отверстий. В зависимости от конфигурации, размеров детали и программы выпуска основ­ные отверстия обрабатывают на расточных и агрегатных много­шпиндельных станках, на токарно-карусельных, вертикально-и радиально-сверлильных станках.

На расточных станках обрабатывают заготовки корпусов ко­робчатой формы в серийном производстве.

Заготовки корпусов фланцевого типа обрабатывают на то­карно-карусельных станках. Отверстия в корпусах небольших и средних размеров в серийном производстве могут быть обработаны на вертикально- или радиально-сверлильных станках.

Обработка крепежных и других отвер­стий. Эти отверстия обрабатывают сверлением, зенкерованием, развертыванием.

В серийном и единичном производствах корпусные заготовки массой до 30 кг обрабатывают на вертикально-сверлильных станках, а заготовки массой свыше 30 кг — на радиально-сверлильных. В крупносерийном производ­стве обработка выполняется на многошпиндельных агрегатных станках.

1. Методы достижения заданной точности замыкающего звена размерной цепи при сборке

Точность сборки может быть обеспечена методами:

• полной взаимозаменяемости,
• неполной (частичной) взаимозаменяемости,
• группой взаимозаменяемости,
• Регулирования,
• пригонки.

Сборка методом полной взаимозаменяемости. Сущность метода в том, что требуемую точность замыкающего звена размерной цепи достигают каждый раз, когда в размерную цепь включают или заменяют в ней звенья без их выбора, подбора или изменения их величин.

Простейшим примером использования этого метода является достижение требуемой точности зазора при соединении электроламп и патронов при ввертывании, т.е. наблюдается полная взаимозаменяемость без всякого подбора или пригонки. Достижение требуемой точности боковых зазоров между зубчатыми колесами при сборке коробок скоростей достигается этим же методом. При сборке любая деталь коробки берется и соединяется без всякой пригонки и выбора. Сборка этим методом сводится лишь к соединению деталей и узлов.

Метод полной взаимозаменяемости целесообразен в серийном и массовом производствах при коротких размерных цепях (например, в сопряжении вал—втулка). Для многозвенных размер­ных цепей такой метод экономически не выгоден, так как приводит к необходимости назначения весьма жестких допусков на размеры составляющих звеньев.

Сборка методом неполной (частичной) взаимозаменяемости заключается в том, что допуски на размеры деталей, составляющие размерную цепь, в отличие от предыдущего метода преднамеренно расширяют, что значительно удешевляет производство.

Требуемая точность замыкающего звена будет обеспечена не у всех объектов, но дополнительные затраты на достижение необходимых размеров замыкающего звена могут быть при определенных условиях достаточно малыми.

Сборка методом неполной взаимозаменяемости целесообразна в серийном и массовом производствах для многозвенных цепей.

Сборка методом групповой взаимозаменяемости заключается в том, что детали изготовляют с расширенными полями допусков, а перед сборкой сопрягаемые детали сортируют на размерные группы для обеспечения допуска посадки, предусмотренного кон­структором.

Сборку деталей в каждой группе ведут по методу полной взаимо­заменяемости.

Метод групповой взаимозаменяемости используют для дости­жения наиболее высокой точности сборки малозвенных размер­ных цепей в шарикоподшипниковой промышленности; при сборке ряда узлов: блока цилиндров с поршнями и толкателями, шатуна с поршневыми пальцами и др.

Сборка этим методом требует чет­кой организации сортировки деталей, их хранения и доставки на сборочные места, а также усложняет ремонт машин в связи с возрастанием номенклатуры запасных частей пропорционально числу размерных групп.

Сборка методом регулирования заключается в том, что необ­ходимая точность размера замыкающего звена достигается путем изменения размера заранее выбранного компенсирующего звена. В качестве компенсатора используют прокладки, регулировочные винты, втулки с резьбой, клинья, эксцентрики (при регулировке тормозных колодок) и др.

Сборка методом регулирования имеет следующие преимуще­ства: универсальность (метод применим независимо от числа звеньев в цепи, от допуска на замы­кающее звено и масштаба выпуска детали); простота сборки; возможность регу­лирования соединения в процессе эксплуатации машины.

Сборка методом пригонки заключается в достижении заданной точности сопряжения путем снятия с одной из сопрягаемых де­талей необходимого слоя материала опиловкой, шабрением, при­тиркой или любым другим способом.

Сборка методом пригонки трудоемка и целесообразна в еди­ничном и мелкосерийном производствах.

Дата добавления: 2015-07-20