Підготовка ампул до наповнення

Ця стадія включає такі операції: розкриття капіля­рів, відпал ампул, їхнє миття, висушування та стерилізація.

Розкриття капілярів. Нині на заводах капіляри спарених ам­пул обрізають у процесі їх виготовлення на склоформуючих авто­матах, для цього застосовують спеціальні пристрої (приставки), що монтуються безпосередньо на автоматах або поруч із ними. На рис. 19.6 схематично зображена приставка до ампулоформуючого автомата для різання, оплавлення і набору ампул у касети.

Привід транспортувального механізму приставки здійснюєть­ся безпосередньо від автомата. Як різальний інструмент викорис­товується дисковий сталевий ніж, який приводиться в обертання спеціальним високошвидкісним електродвигуном. Ампули, що підлягають різанню, надходять із лотка автомата на транспортні лінійки приставки, які їх послідовно переносять від одного робо­чого вузла до іншого і після обробки заштовхують у бункер. За допомогою важеля ампули плавно підводяться в обертання роли­ком. Відкол частини капіляра здійснюється термоударом за допо­могою пальника, потім обрізаний кінець оплавляється. Для без­перервної роботи приставка має два бункери, що працюють поперемінно.

Для обрізування капілярів ампул використовують і окремі автомати, один із яких, запропонований П. I. Резепіним, зобра­жений на рис. 19.7.

Касету з ампулами вставляють у бункер автомата 1. Ампули надходять в отвір обертового барабана 2, що підводить кожну

1 — станина; 2 — вхід ампул у приставку; 3 — важіль притиску ампул до ножа; 4 — дисковий ніж; 5 — пальник термоудару для відлому надрізаної частини капіляра; 6 — пальник для оплавлення капіляра; 7 — нерухома лі­нійка з комірками для ампул; 8 — транспортний меха­нізм; 9 — бункер для збору обрізаних і оплавлених капі­лярів ампул

ампулу до бруска 3 для підрізки капілярів. При цьому зубчастий ґумовий диск 4, який обертається у зворотному напрямі бараба­на, надає ампулі обертальний рух, і брусок наносить на капіляр рівний штрих. Потім капіляр обламується обламувачем 5, і роз­крита ампула надходить у приймач для комплектації в касети.

У момент розкриття капілярів ампул, як уже відзначалося раніше, відбувається засмоктування всередину скляного пилу, утвореного при розламуванні скла і механічних частинок із нав­колишнього повітря, що пов'язано з явищем розрідження всере­дині ампули. Для уникнення цього в машинах для різання ампул забезпечують їхній попередній підігрів, подають у зону різання чисте профільтроване повітря й установлюють в місці нанесення риски вузол обмивання капіляра ампули фільтрованою знесоле­ною водою. Ці заходи дозволяють знизити забруднення ампули й полегшують надалі процес їхнього внутрішнього миття. Подаль­ший розвиток ампульного виробництва йде шляхом створення спеціального обладнання, автоматичних потокових ліній ампулу-вання; у цих умовах розкривання ампул доцільне безпосередньо в лінії, тому що при цьому можна зберегти практично стерильне середовище всередині ампули, отримане внаслідок нагрівання скла до високої температури в процесі формування.

Відпал ампул або флаконів

Виготовлені на склоформуючих автоматах і набрані в касети ампули піддають відпалу для зняття внутрішніх напруг у склі, що утворюються через нерівномірний розподіл маси скла і нерівномірного охолодження ампул у процесі виготовлення. На­пруги, що виникають у склі, тим потужніші, чим більший пере­пад температури між зовнішнім і внутрішнім шарами скла при охолодженні. Таким чином, при різкому охолодженні напруги в зовнішньому шарі скла, що намагається скоротитись, можуть перевищити межу міцності, у склі виникнуть тріщини, і виріб зруйнується. Можливість виникнення мікротріщин у склі ампул підвищується і при тепловій стерилізації.

Процес відпалу складається з таких стадій: нагрівання до тем­ператури, близької до розм'якшення скла, видержки при цій тем­пературі і повільного охолодження. Найнебезпечнішими для ам­пул є напруги, які виникають на межах різкого переходу тонких та товстих стінок і призводять до розтріскування ампул під час їх зберігання. Для контролю ампул на наявність напруг у склі вико­ристовують полярископ, на екрані якого місця, що мають внутрі­шню напругу, забарвлені в жовто-оранжевий колір. За інтенсив­ністю забарвлення можна приблизно судити про величину напруг, наявних у склі. Ампули відпалюють у спеціальних печах із газо­вим або електричним нагріванням.

Схема будови тунельної печі Маріупольського ЗТО наведена на рис. 19.8.

1 — корпус; 2 — камера нагрівання; 3 — камера видержки; 4 — камера охолодження; 5 — стіл завантаження; 6 — стіл вивантаження; 7 — газові пальники; 8 — конвеєр; 9 — касета з ампулами

Піч складається з трьох камер: нагрівання, видержки (відпа­лу) і охолодження ампул. На верхньому склепінні камер нагрі­вання і видержки в тунелі встановлені газові пальники інфрачер­воного випромінювання типу ГІВВ-2; під нижніми чавунними плитами, що утворюють днище печі, розміщені пальники інжек­торного типу. Для відпалу ампули завантажуються в металеві

контейнери капілярами вгору; в одному контейнері міститься бли­зько 500 ампул місткістю 10 мл. Касети в тунелі переміщаються за допомогою ланцюгового конвеєра.

У камерах нагрівання і видержки ампули нагріваються до тем­ператури 560—580 °С з витримкою при цій температурі близько 10 хв. Зона охолодження розділена на дві частини: у першу час­тину (за напрямом руху) подається протитечією повітря, що прой­шло другу частину і має температуру близько 200 °С. У першій зоні цієї камери відбувається поступове охолодження ампул про­тягом 30 хв. У другій зоні ампули швидко охолоджуються повіт­рям до 60 °С за 5 хв, потім до кімнатної температури і надходять до столу вивантаження.

Прийнятий двоступінчатий процес охолодження виключає можливість виникнення повторних напруг у склі ампул. Над верх­нім склепінням печі установлено вентилятор подачі повітря для охолодження ампул. Бокові стінки печі мають оглядові віконця для спостереження за роботою пальників.

На деяких заводах ампули відпалють у спеціальних печах із електронагрівом, будова яких не має принципових відмінностей від вищеописаних печей із газовими пальниками. Ампули, які відпалюються у цій печі, нагріваються за допомогою електричних нагрівників, розташованих у зонах нагрівання і видержки. Для транспортування контейнерів з ампулами піч має ланцюговий конвеєр, під і над яким установлені нагрівальні спіралі з хромоні­келевого дроту. Усередині піч викладена фасонною вогнетривкою цеглою. На виході в піч подається повітря, що рухається в напря­мі, протилежному руху контейнерів з ампулами.

На операції відпалу ампул закінчується перша частина підго­товки первинної упаковки до наповнення.

Наступні операції обробки ампул завершуються процесами миття, сушіння та стерилізації і виконуються на дільницях ам-пульного цеху.

Способи миття ампул

Після відпалу ампули в металевих контейнерах над­ходять у цех ампулування на дільниці комплектації ампул у касе­ти. Цей процес передує миттю ампул.

Великомісткі ампули в касети складаються вручну. Набір ма­ломістких ампул (1; 2; 3 і 5 мл) виконують на автоматах (машинах Резепіна), що випускаються серійно Маріупольським заводом тех­нологічного устаткування. Автомат (рис. 19.9) складає ампули в перфоровані касети, виготовлені з нержавіючої сталі. У верхній частині автомата розташований рухомий бункер, в який заванта­жуються ампули. При переміщенні бункера ампули спочатку вкла­даються в комірки поворотної рамки, яка, повертаючись у верти-

кальне положення, направляє їх в отво­ри касети, розташовані в шаховому по­рядку. Число відкритих жолобків пово­ротної рамки при кожному робочому циклі регулюється шторками.

Після укладки чергового ряду стіл із касетою переміщається на один крок, і цикл повторюється. При укладці остан­нього ряду касети машина зупиняється кінцевим вимикачем, і стіл повертаєть­ся у вихідне положення. Касети, напов­нені ампулами, знімають вручну і пере­дають на подальші операції відповідно до технологічного процесу: миття, ви­сушування, наповнення. У вітчизняній фармацевтичній промисловості викори­стовуються й інші автомати для скла­дання ампул в касети.

Миття ампул є однією із самих від­повідальних стадій ампульного вироб­ництва. Вона складається із зовнішнього і внутрішнього миття.

Для зовнішнього миття ампул застосовується напівавтомат типу АП-2М2 Маріупольського ЗТО. Напівавтомат являє собою апарат із кришкою, в який на підставку, що вільно обертається, установлюється касета з ампулами. Над касетою розташований душувальний пристрій, через який на ампули подається фільтро­вана гаряча вода. Під дією струменів води касета обертається, завдяки чому досягається рівномірне миття ампул. Продуктив­ність автомата з обробки ампул місткістю 1—2 мл досягає 30 тис. ампул за годину.

Внутрішнє миття ампул здійснюють такими способами: ва­куумним, ультразвуковим і віброультразвуковим, термічним і шприцевим.

Найбільш поширений у вітчизняній технології — вакуумний спосіб миття. Суть цього способу полягає в тому, що касету з ампулами поміщають у герметично закритий апарат так, щоб капіляри після наповнення апарата водою були занурені у воду, потім у ньому створюють і різко скидають вакуум. При утворенні вакууму повітря, що знаходиться в ампулах, відсмоктується і буль­башками виходить через водяний шар. У момент зняття вакууму вода із силою проникає всередину ампул, омиваючи її внутрішню поверхню, потім при повторному створенні вакууму вода із завис­лими в ній механічними домішками, що раніше знаходились на стінках ампул, відсмоктується і зливається з апарата. Цикл по­вторюється багаторазово.

Простий вакуумний спосіб миття, описаний вище, малоефек­тивний, тому що не може забезпечити необхідної чистоти ампул. Для відокремлення частинок механічних включень від стінок ампули дії лише одного, навіть дуже сильного турбулентного по­току води, недостатньо. Найвідповідальнішим моментом у проце­сі миття є швидкість видалення води з ампул із завислими в ній частинками. Природно, що чим вища ця швидкість, тим ефектив­ніше миття. У міру відсмоктування всередині ампули створюєть­ся розрідження, процес евакуації води сповільнюється, і напри­кінці процесу при урівнюванні тиску швидкість видалення води практично близька нулю. Отже, найважливіша частина процесу проходить неінтенсивно.

Певний вплив на винос частинок, завислих у мийному середо­вищі, має форма ампул. Виробничий досвід засвідчує, що евакуа­ція частинок з ампул із перебивкою капіляра відбувається гірше, ніж з ампул із плавним переходом корпусу в капіляр. У першому випадку брак із-за механічних домішок збільшується на 10—15 %, що пояснюється завихренням потоку води в перебивці, при відсмо­ктуванні її з ампули, і, як наслідок, затримка частинок в ампулі. У зв'язку з цим останнім часом процес вакуумного миття був суттєво вдосконаленим — уведено ступінчасте вакуумування, що дозволило домогтися більш повного видалення води з ампул; ін­тенсифіковано процес завдяки більш різкому скиданню вакууму; автоматизовано операції управління апаратом.

Різновидами вакуумних способів миття є: турбовакуумний, вихровий і пароконденсаційний.

Турбовакуумний спосіб характеризується більш ефективним миттям за рахунок миттєвого погашення розрідження і ступінча­стого вакуумування. Процес проводять в турбовакуумному апара­ті з автоматичним управлінням за заданими параметрами.

Усередину апарата поміщають касети з ампулами капілярами вниз, закривається кришка, і створюється розрідження. Робоча ємкість апарата заповнюється гарячою водою демінералізованою так, щоб капіляри були занурені в ній. Розрідження підвищуєть­ся приблизно в 2 рази, й усередині ампули також створюється вакуум. Потім швидко відчиняють повітряний електромагнітний клапан великого діаметра, й в апарат миттєво надходить профільт­роване стерильне повітря. Це створює різкий перепад тиску, і вода спрямовується всередину ампул у вигляді турбулентного потоку, що фонтанує, відділяючи від поверхні забруднення і переводячи їх у завислий стан. Далі повітряний клапан закривають, апарат з'єднують з вакуумною лінією, розрідження знову підвищується, і вода зі завислими частинками з великою швидкістю видаляєть­ся з ампул і з робочої ємкості апарата. Висока швидкість видален­ня води перешкоджає затримці механічних частинок на стінках

і пари або твердих частинок. Пульсуючі кавітаційні бульбашки відшаровують частинки забруднень. Оптимальними параметрами цього процесу є частота ультразвуку 18—22 кГц і температура мийної води 30—60 °С.

Перевагою цього способу перед іншими, крім високої ефектив­ності видалення міцно утримуваних забруднень (головним чином частинок скла), є можливість відбракування ампул із мікротрі-щинами, які під дією ультразвуку руйнуються. Позитивною є та­кож бактерицидна дія ультразвукових коливань.

Як джерело ультразвуку застосовують магнітострикційні ге­нератори, що, як правило, кріпляться на кришці або дні вакуум-мийного апарата.

Миття ампул ультразвуковим способом відбувається таким чином. Ампули в касетах заповнюють гарячою водою знесоленою вакуумним способом в апараті вакуум-мийного напівавтомата, роз­ташувавши їхні капіляри над магнітострикційними перетворю­вачами. Відстань капілярів, занурених у воду від випромінюва­чів, — 10 мм. Потім подачею фільтрованого повітря гаситься вакуум, і вода у вигляді турбулентного потоку миє ампули і запов­нює їх. У цей час на 30 c автоматично включається генератор ультразвуку, і при озвучуванні відбувається швидке і повне вида­лення води із забрудненнями з ампули. Залежно від рівня забруд­нення цикли повторюються декілька разів.

Незважаючи на ефективність ультразвукового способу миття (брак складає 5—10 %), проблема

евакуації рідини і виносу з по­рожнини ампули завислих у ній частинок залишається як і раніше актуальною.

За станом розвитку тех­ніки на сьогодні найбільше прийнятним технічним рі­шенням високоякісного очи­щення ампул є поєднання ультразвукової обробки з па-роконденсаційним або вібра­ційним способами.

На рис. 19.11. зображе­ний апарат віброультразву-кового миття ампул у турбо-вакуумному апараті, на дні якого закріплюється генера­тор ультразвуку 5. Касета з ампулами 3 поміщається на підкасетник 2, і в апараті виконуються всі операції

ультразвукового способу разом із механічною вібрацією. Брак при цьому способі досить низький — 3—5 %.

Термічний спосіб, запропонований В. Я. Тихоміровою і Ф. A. Ko-нєвим (1970). Суть його полягає в тому, що попередньо ампули миють вакуумним способом, заповнюють водою очищеною з тем­пературою 60—80 °С і поміщають капілярами вниз у зону інтен­сивного нагрівання (300—400 °С). При цьому тепловий потік, що передається від стінки ампул до рідини, викликає конвективні потоки, рух рідини при кипінні стає інтенсивним. Механічні час­тинки відшаровуються від стінок і разом із водою видаляються з ампул завдяки надлишковому тискові пари над рідиною, який утворився в них. Швидкість видалення води з ампул залежить в основному від двох чинників: вихідної температури води і тем­ператури в зоні нагрівання. Час одного циклу 5 хв. Вадою спосо­бу є відносно низька швидкість видалення води з ампул і складне апаратурне оформлення.

Технологія шприцевого миття ампул, що широко застосову­ється за кордоном, також не забезпечує високої якості їхньої очист­ки, хоча в нашій країні метод не втратив свого значення, зокре­ма, для промивання великомістких ампул.

Суть шприцевого миття полягає в тому, що в ампулу, орієнто­вану капіляром униз, уводять порожнисту голку (шприц), через яку під тиском подають воду. Турбулентний струмінь води зі шприца вимиває внутрішню поверхню ампули і видаляється че­рез зазор між шприцом і отвором капіляра. Очевидно, що інтен­сивність миття багато в чому залежить від швидкості циркуляції рідини всередині ампули, тобто від швидкості її надходження і витіснення. Однак шприцева голка, уведена в отвір капіляра, зменшує його вільний переріз, необхідний для евакуації води. Крім того, велика кількість шприців ускладнює конструкцію ма­шин, а також вимоги до форми і розмірів ампул. Продуктивність цього способу невелика. 3 метою підвищення ефективності його поєднують з ультразвуковим. Для перевірки якості миття при про­веденні завантаження мийного апарата в кожну касету з ампула­ми в декількох місцях поміщають контрольні ампули зі спеціаль­но нанесеними всередині забарвленими забрудненнями. Після миття ці ампули повинні бути чистими.

. Висушування і стерилізація ампул

Після миття ампули досить швидко, щоб запобігти вторинному забрудненню, передаються на висушування або сте­рилізацію (за винятком тих способів миття, що містять у собі ці процеси) залежно від умов ампулування.

Висушування проводиться в спеціальних сушильних шафах при температурі 120—130 °С 15—20 хв. Якщо необхідна стерилі-

зація, то обидві операції об'єднуються й ампули витримують у сухоповітряному стерилізаторі при 180 °С протягом 60 хв. Сте­рилізатор установлюють між двома приміщеннями так, щоб за­вантаження вимитих ампул проводилося в мийному відділенні, а розвантаження висушених або простерилізованних — у відді­ленні наповнення ампул розчином (у приміщенні більш вищого класу чистоти).

Цей метод висушування і стерилізації має ряд вад. По-перше, у повітрі стерилізатора міститься велика кількість частинок у ви­гляді пилу й окалини, що виділяються нагрівальними елементами. По-друге, температура в різних зонах камери неоднакова. По-тре­тє, у стерилізатор постійно потрапляє нестерильне повітря.

Для висушування і стерилізації на великих фармацевтичних підприємствах використовують тунельні сушарки, в яких касети з ампулами переміщаються по транспортеру при нагріванні ін­фрачервоними променями в сушильній частині до 170 °С, а в сте­рилізаційній — до 300 °С.

Більш ефективно для стерилізації ампул застосовувати нові види стерилізаторів із ламінарним потоком нагрітого стерильного повітря. У них повітря з невеликим надлишковим тиском за допо­могою вентилятора подається в калорифер, нагрівається до темпе­ратури стерилізації 180—300 °С, фільтрується і через розподільний пристрій надходить у стерилізаційну камеру у вигляді ламінарно­го потоку по всьому її перерізу, що створює рівномірне температур­не поле по всьому перерізу камери. Фільтрування через стеризу-вальні фільтри і невеликий підпор повітря гарантує відсутність механічних забруднень і мікрофлори в зоні стерилізації.

19.4.2. ПІДГОТУВАННЯ ФЛАКОНІВ I ЗАКУПОРЮВАЛЬНИХ ЗАСОБІВ

У виробництві інфузійних розчинів як первинну упа­ковку використовують скляні і полімерні контейнери (флакони, склянки, прозорі гнучкі пакети-контейнери).

Скляні флакони виготовляють зі скла марки НС-2 із ще мен­шою гідролітичною стійкістю, ніж ампульне скло, що відбиваєть­ся на стабільності розчинів. Крім якості скла, на стабільність ПЛЗ може впливати фізико-хімічна стійкість ґумових пробок, яка за­лежить від складу і технології одержання ґуми.

Процес підготовки флаконів починається із замочування, миття зовнішньої і внутрішньої поверхонь і стерилізації. Під час замо­чування мийний розчин поверхнево-активних речовин піддає де­струкції частинки забруднень, що веде до їх відшаровування з поверхні скла і видалення. Першим етапом миття, як правило, є миття внутрішньої поверхні флаконів, при якому відбувається механічне очищення забруднень.

Миття зовнішньої і внутрішньої поверхонь флаконів здійсню­ється із застосуванням шприцевого (струминного), ультразвуко­вого або контактно-ультразвукового методів або їх комбінації. На деяких заводах використовують установки 574P-K із пароконден-саційним способом миття флаконів. Опис і схема установки наве­дені в главі 25 «Тара й упаковка».

У промислових умовах миття флаконів здійснюється на типо­вому устаткуванні вітчизняного й імпортного виробництва. Так, лінія АЛВ (виробництва Маріупольського ЗТО) застосовує шпри­цевий метод миття і здійснює миття внутрішньої поверхні (апарат АЛВ-І), обполіскування поверхонь гарячою водою (карусельна мийна машина АЛВ-ІІ), чотирьохпозиційне миття з обполіскуван­ням флаконів фільтрованою водою очищеною (ланцюгова мийна машина АЛВ-ПІ). Подібний метод миття застосовується в апаратах марки МРП і БМ вітчизняного виробництва, а також імпортних типу LAS (Данія), «Гілові 25-05» (Німеччина) і т. ін.

Ультразвуковий метод застосовується як в устаткуванні віт­чизняного виробництва (тип МПД), так і іноземного (фірма «Fortunelnternational» (Індія); «Гіст-Брокадес-Продактс» (Голлан­дія) та ін.).

Останнє обполіскування флаконів здійснюють водою для ін'єк­цій, профільтрованою через мембранний фільтр із порами розмі­ром не більше 5,0 мкм.

Після миття флакони надходять на стерилізацію. Для цього ви­користовують сушильно-стерилізаційні установки тунельного типу, де флакони проходять три зони: нагрівання до температури стери­лізації (315±35 °С), видержку при заданій температурі протягом певного часу (5—30 хв) і охолодження профільтрованим через фільтр тонкого очищення стерильним повітрям. Прикладом такого устаткування може бути стерилізаційний тунель АЛВ-IV вітчизня­ного виробництва; сушильно-стерилізаційна установка LAS (Данія); тунельний стерилізатор «Пірокленз» (Голландія) і т. ін.

Для підготовки пробок і ковпачків у виробничих умовах необ­хідно використовувати поліфункціональне устаткування з програм­ним управлінням, що дозволяє здійснювати всі операції в одному апараті.

Миття пробок і ковпачків містить у собі декілька опе­рацій обробки, що чергуються між собою, і обполіскувань. MB 42-51-21—93 і MB 42-51-22—93 регламентують таку послі­довність обробки: відмивання пробок від ґумової крихти, миття в розчині мийного засобу, кип'ятіння в розчинах натрію гідро­ксиду, соди кальцинованої або тринатрійфосфату, кип'ятіння в розчині кислоти хлороводневої. Після кожної операції прово­дять обполіскування пробок проточною водопровідною водою, а потім водою очищеною. Ост.аннє обполіскування проводять во-

дою для ін'єкцій, профільтрованою через фільтр із порами розмі­ром не більше 5,0 мкм.

Стерилізацію пробок і ковпачків проводять насиченою парою у стерилізаторах із подальшим висушуванням стерильним повітрям.

Для підготовки закупорювальних засобів використовують про­мислові пральні машини і котли для кип'ятіння типу PM-XVIII, PM-XIX (ЗТО, м. Маріуполь), парові стерилізатори вітчизняного і закордонного виробництва, але переважно — автоматичні лінії і поліфункціональні апарати, що поєднують усі операції миття і стерилізації, наприклад, виробництва фірми «Фарма-Клін» (Швейцарія).

Стерильні флакони, пробки і ковпачки вивантажують у сте­рильні ємкості з кришками і зберігають у чистій зоні з навко­лишнім середовищем щонайменше класу D не більше 24 год.

19.4.3. ВИКОРИСТАННЯ ПОЛІМЕРНИХ ПАКУВАЛЬНИХ МАТЕРІАЛІВ

Існуючі вади скляних посудин пов'язані з явищем вилужування і розчинення скла, його впливом на стабільність і якість ін'єкційних розчинів; складністю транспортування і збе­рігання у зв'язку з крихкістю таропакувального матеріалу і вели­кою його тоннажністю та ін. Вони свідчать про необхідність по­шуку і використання для пакування ПЛЗ більш прогресивних матеріалів.

Вибір виду і матеріалу первинної упаковки визначається голов­ним чином властивостями лікарських речовин і конструктивни­ми особливостями самої упаковки з урахуванням її економічнос­ті. При цьому одним із головних критеріїв оцінки економічності є матеріал упаковки, яка має не тільки витримувати механічні чи інші навантаження при її заповненні, але й не змінювати при цьому своїх властивостей: кольору, форми, індиферентності, сте­рильності тощо. Спосіб пакування повинен бути максимальною мірою високопродуктивним і механізованим, щоб частково або повністю виключити ризик забруднення (контамінації) мікроор­ганізмами, частинками або продуктами міграції з упаковки.

За останні десятиліття зросла зацікавленість учених до ство­рення різного роду пластмасових упаковок для зберігання сте­рильних лікарських форм.

Зацікавленість пластмасами і взагалі полімерними матеріа­лами пояснюється тим, що вони мають таке поєднання цінних властивостей, якого не має жодний з інших матеріалів. Так, по­рівняно зі склом високополімерні матеріали виявляють меншу крихкість або зовсім позбавлені її при задовільній механічній міц­ності, жорсткості і поверхневій твердості. Багато пластмас інерт-

ні, нейтральні й у той же час стійкі до дії лугів, кислот, багатьох окисників і відновників. Вони досить легко переробляються у вироби складної конфігурації, а еластичність деяких полімерів дозволяє створювати з них принципово нові конструкції тари й упаковки. Ці обставини послужили поштовхом до подальшого широкого вивчення можливостей застосування пластмас у фарма­цевтичному виробництві.

Відмітною ознакою таких видів упаковок є те, що розчини лікарських речовин поміщаються в них автоматично на стадії за­повнення і відразу герметизуються термічним зварюванням.

У числі перших матеріалів, дозволених для медичного засто­сування, значилися поліетилени високого і низького тиску. Нині асортимент значно розширився завдяки успішному застосуванню поліпропілену, полістиролу, фторопласту, політетрафторетилену, полікарбонатів, поліестерів і т. ін. Перспективними матеріалами для виробів одноразового використання є також кополімер етиле­ну з вінілацетатом, композиції поліетилену високого тиску з по­ліізобутиленом. 3 перелічених матеріалів для вітчизняної промис­ловості найбільше доступні і відповідають основним вимогам поліетилени і полівінілхлорид.

Серед виробів медичного призначення для фармацевтичного виробництва великий інтерес мають різні контейнери з пластич­них мас. Прозорі пластичні контейнери можуть виготовлятися з одного або декількох полімерів, що не містять шкідливих для організму речовин, які можуть екстрагуватись в поміщені в них рідини або проявляти токсичну дію.

Тепер в Україні випускають парентеральні лікарські засоби в гнучких контейнерах (Луганська фармацевтична фабрика) і в шприц-ампулах (компанія «Стиролбіофарм»).

Переробка полімерного матеріалу є однією з основних стадій технологічного процесу виготовлення стерильного лікарського препарату в полімерній упаковці. Типовий технологічний процес одержання ПЛЗ у полімерній упаковці включає такі основні стадії:

1) підготовка полімерного матеріалу до переробки;

2) формування деталей і їх обробка;

3) наповнення й закупорка ємкостей;

4) складання деталей у вузли або вироби;

5) стерилізація готових упаковок із розчинами.

Залежно від способу одержання полімерної упаковки, викори­станого устаткування, конструкції і матеріалу упаковки окремі стадії можуть бути виключені (наприклад стерилізація готових упаковок із розчинами) або змінена їхня послідовність.

Серед різноманітних способів переробки полімерних матеріа­лів у фармацевтичній промисловості найбільш широко подані екс-трузійні методи і лиття під тиском.

Останнім часом найбільшу зацікавленість викликає принцип «bottle pack», або технологія видування — наповнення — герме­тизація. Це раціональний спосіб пакування розчинів паренте­рального призначення, при якому протягом одного безперервного технологічного циклу відбувається формування первинних упа­ковок із стерильного термопластичного грануляту, автоматичне наповнення стерильним розчином, герметизація і нанесення від­повідно маркування у кодових позначень на ємкості методом га­рячого тиснення.

Описані операції здійснюються в умовах одного автоматизова­ного комплексу обладнання, де локально можна створити асепти­чні умови (локальна зона чистоти класу А). Стерильність розчину для ін'єкцій забезпечується послідовним стерилізаційним фільт­руванням через мембранні і глибинні фільтри з діаметром пор 0,45, 0,30 і 0,22 мкм. Це дозволяє створити умови такої техноло­гічної чистоти, яка забезпечує надійний захист як самої упаков­ки, так і лікарського препарату від мікробного обсіменіння і від­повідає сучасним вимогам належної виробничої практики.

Устаткування для технології видуванння — наповнення — герметизація використане у виробництві продуктів, які підляга­ють стерилізації на завершальній стадії, повинне встановлювати­ся в навколишньому середовищі, принаймні, класу чистоти D.

Таке ж устаткування, яке використовується при асептичному виробництві і має зону класу чистоти А з ламінарним потоком повітря, може бути встановлене в оточуючому середовищі, при­наймні, класу C, причому повинна застосовуватись оболонка, що відповідає зонам класів А/В.

Технологія видування — наповнення — герметизація має ряд значних переваг порівняно з традиційними методами асептичного наповнення попередньо виготовлених і простерилізованих ампул і флаконів. Насамперед, це виключення цілого циклу допоміжних робіт і устаткування з підготовки посудин і закупорювальних засобів до наповнення (миття, висушування, стерилізації і т. д.). Цей метод гарантує повну стерильність контейнерів, оскільки пе­ред утворенням трубки гранули полімерного матеріалу, що знахо­дяться в екструдері протягом декількох хвилин під тиском 19,6— 24,5 МПа і при температурі 160—230 °С, повністю стерилізуються. Такий принцип упаковування ПЛЗ практично виключає необхід­ність проведення остаточної стерилізації продукції в первинній упаковці. Захист упаковки від можливих підробок гарантує нане­сення маркування на ємкості методом гарячого тиснення. Кількість працюючого й обслуговуючого персоналу такого автоматизовано­го комплексу обладнання значно менша, а виробничі площі, що звільнилися, можна задіяти для виробництва іншої продукції.

В автоматизований комплекс обладнання з виробництва шприц-ампул, який функціонує за технологією видування — наповнен­ня — герметизація, входять:

— термопластавтомат (гідравлічний прес) для виливання за­хисних ковпачків;

— термопластавтомат (гідравлічний прес) для виливання ка-нюль;

— складальний автомат, призначений для складання ін'єк­ційних голок із канюлями і захисними ковпачками;

— автомат формування корпусів і їх наповнення розчинами (як правило, укомплектований двома фільтрами для стерильної фільтрації розчину безпосередньо перед наповненням);

— стерилізатор (газовий, паровий, з іонізуючим випроміню­ванням);

— складальний автомат, призначений для складання корпусу і зібраних канюль;

— пакувальний автомат шприц-ампул (у безкоміркову фоль­гу, блістери тощо).

Більш докладно принципи роботи автомата формування і на­повнення полімерних ампул виробництва фірми Brevetti Angela s.r.l. (Італія) і термопластавтоматів для лиття ковпачків і канюль описані в главі 25 «Тара й упаковка».

Дата добавления: 2015-07-18