Студопедия
Случайная страница | ТОМ-1 | ТОМ-2 | ТОМ-3
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатика
ИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханика
ОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторика
СоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансы
ХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника

Расчет расхода раскислителей и легирующих.

Читайте также:
  1. II. Динамический расчет КШМ
  2. II. Обязанности сторон и порядок расчетов
  3. II. Реализация по безналичному расчету.
  4. IV Расчет количеств исходных веществ, необходимых для синтеза
  5. Iv. Расчетно-конструктивный метод исследования
  6. А. Расчет по допустимому сопротивлению заземлителя
  7. Автоматический перерасчет документов на отпуск недостающих материалов

Механические, технологические и потребительские свойства стали во многом определяются ее химическим составом. Сопоставление химического состава полученного в результате конвертерной операции полупродукта и заданной марки стали по ГОСТ указывает на необходимость увеличения концентрации отдельных составляющих, что на практике обеспечивается проведением операции легирования. Одновременно с легированием жидкого металла осуществляют его раскисление с целью снижения содержания кислорода в расплаве. Обе указанные операции, как правило, совмещают по времени с выпуском плавки из сталеплавильного агрегата в ковш.

Для раскисления и легирования жидкого металла марганцем, кремнием, хромом используют присадки ферросплавов – ферромарганеца, ферросилиция, феррохрома. Химический состав ферросплавов, которые при необходимости следует использовать в данной работе, приведен в Приложении 7. Для повышения содержания углерода в металле проводят науглероживание – присадку углеродсодержащих материалов. В настоящей работе с этой целью следует использовать коксик (Приложение 4). Расчет расхода присаживаемых в ковш материалов ведется на 100 кг металлошихты.

Количество вводимых в расплав раскислителей и легирующих материалов рассчитывается по уравнению:

,

где , , - содержание легирующего элемента соответственно в готовой стали (среднемарочное), в полупродукте и составе присадки, %; - коэффициент усвоения легирующего элемента, доли ед.; - масса полупродукта, кг/100 кг шихты.

Величина зависит от химического сродства элементов к кислороду, способа ввода присадок в сталь. При раскислении и легировании ферромарганцем, ферросилицием и феррохромом в ковше величину можно выбрать в диапазонах, соответственно: 0,80 – 0,85; 0,70 – 0,75; 0,85 – 0,90. При науглероживании стали в ковше коксиком коэффициент усвоения углерода следует принять равным 0,5 – 0,7.

Полученные результаты позволяют рассчитать массу готовой стали (кг/100 кг шихты):

,

где - количество присадок; - содержание в присадке компонентов, полностью не усваивающихся металлом, то есть переходящих в газовую фазу или в шлак, %.

Содержание таких компонентов в ферросплавах пренебрежимо мало. При определении величины для кокса следует суммировать содержания в нем летучих, а также всех оксидов (количеством усваивающихся расплавом серы из и железа из пренебрегаем).

 


Дата добавления: 2015-07-17; просмотров: 292 | Нарушение авторских прав


Читайте в этой же книге: Определение химического состава готового агломерата. | Расчет расхода агломерата на выплавку 1 т чугуна в доменной печи. | Определение состава передельного чугуна. | Расчет содержания серы в чугуне. (Предварительно необходимо рассчитать состав и количество доменного шлака.) | Расчет массы и состава шлака, образующегося в доменной печи при выплавке чугуна. | Изменение химического состава металла в процессе окислительного рафинирования в кислородном конвертере. | Определение расхода извести. | Определение состава и количества конвертерного шлака. | Расчет выхода полупродукта. | Определение расхода кислорода. |
<== предыдущая страница | следующая страница ==>
Определение количества и состава отходящих газов.| Оценка расхода основных исходных материалов для выплавки 1 т жидкой стали и выхода попутных продуктов.

mybiblioteka.su - 2015-2024 год. (0.006 сек.)