Расчет норм времени

При техническом нормировании определяется время (мин):

1 основное (на каждый переход) – T _о;

2 вспомогательное (на каждый переход и операцию в целом) – T _в;

3 дополнительное (на операцию) – T _д;

4 штучное – T _шт;

5 подготовительно - заключительное – T _п.з;

6 штучно-калькуляционное – T _шт-к.

В зависимости от вида обработки основное время рассчитывается по опре­деленным формулам [43,44] и др., остальные времена выбирают из нормативов [24, 26, 46 - 50] и рассчитывают по формулам (4.16 – 4.38).

Например, на токарную операцию основное время определяется по формуле:

(4.16)

где L _р.х - длина рабочего хода инструмента, мм;

i - число проходов;

n_ф — фактическая частота вращения детали, мин ^-1;

S_{о ф} — фактическая подача инструмента за один оборот детали, мм/об.

L _р.х = l ₁ + l + l ₂, (4.17)

где l ₁ - длина врезания резца, мм;

l - длина обработки, мм;

l ₂ - длина перебега резца, мм;

для 1-го перехода T _o1 = мин;

для 2-го перехода T _o2 = мин;

и т. д.

Суммарное основное время на операцию T _о, мин, равно:

_n

T _о = å T _оi (4.18)

^{i = 1}

Вспомогательное время на операцию T _в, мин:

T _в = T _в.у + T _в.п + T _в.з, (4.19)

где T _в.у - вспомогательное время на установку-снятие детали, мм;

T _в.п - вспомогательное время, связанное с каждым переходом, мм;

T _в.з - вспомогательное время, связанное с замерами детали, мм.

Оперативное время T _оп, мин:

t _оп = t _о + t _в (4.20)

Дополнительное время T _д, мин:

(4.21)

где а _обс , а _отл - процент от оперативного времени соответственно на организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, %.

Штучное время T _шт, мин:

T _шт = T _о + T _в + T _д = T _оп + T _д (4.22)

Штучно-калькуляционное T _шт-к, мин:

(4.23)

где T _п.з - подготовительно - заключительное время (время на инструктаж, подготовку станка к работе и т. д.), мин;

Z - размер партии деталей, шт (см. пункт 4.2.5).

Ниже даны формулы для расчета основного времени для работ, наиболее часто встречающихся при восстановлении деталей:

1 для сверлильных работ

(4.24)

где n — частота вращения сверла, мин ^-1;

2 для нарезания резьбы метчиком или резцом

(4.25)

где n — частота вращения метчика (детали), мин ^-1;

n _х.х — частота враще­ния шпинделя при обратном ходе, мин ^-1;

S — шаг резьбы или подача инструмента, мм/об;

3 для строгальных работ

(4.26)

где n — число двойных ходов стола или резца, дв.х/мин;

S — подача стола или резца, мм/дв. ход.

4 для фрезерных работ

(4.27)

где Lp.x — длина рабочего хода стола, мм;

S _м — ми­нутная подача стола, мм/мин.

5 при работе на кругло-шлифовальных станках

а) круглое шлифование с продольной подачей (на проход)

(4.28)

где L_д – длина щлифования детали, мм;

h — припуск на обработку на сторону, мм;

К₃ — коэффициент зачистных ходов (К₃ = 1,2…1,7);

S _пр — продольная минутная подача стола, мм/мин;

S _поп — поперечная подача круга на ход стола, мм/ход;

n _д — частота вращения обраба­тываемой детали, мин ^-1;

б) круглое шлифование с поперечной подачей (врезанием)

(4.29)

где S _поп — поперечная минутная подача круга, мм/мин;

6 при работе на плоско-шлифовальных станках

а) шлифование периферией круга

(4.30)

б) шлифование торцом круга

(4.31)

где L_д — длина шлифования деталей, мм;

В_д — ширина шлифования деталей, мм;

h — припуск на обработку на сторону, мм;

К — коэффициент износа круга (К = 1,1 - при черновом шлифо­вании, К = 1,4 - при чистовом шлифовании);

Vд — скорость движения стола с деталями, м/мин;

S _поп – поперечная подача стола, мм/ход;

S _верт – подача на глубину на рабочий ход, мм/ход;

z — количество одновременно обрабатываемых деталей.

7 при работе на бесцентрово-шлифовальных станках

а) бесцентровое шлифование с продольной подачей (на проход)

T ₀ = K ₃ × i × L_д / S_пр, (4.32)

где Кз — коэффициент зачистных ходов (Кз = 1,05…1,20 - для предварительного и окончательного шлифования);

i — число проходов без изменения режимов ре­зания;

L_д - длина шлифования детали, мм;

S _пр — продольная минутная подача деталей, мм/мин;

б) при бесцентровом шлифовании с поперечной подачей (врезанием)

T ₀ = h × K _з/ S_поп , (4.33)

где h – припуск на обработку на сторону, мм;

S_поп — минутная поперечная подача круга, мм/мин;

Остальные обозначения те же, что и при бесцентровом шли­фовании на проход.

8 при хонинговании

T ₀ = n _п / n _дв.х. , (4.34)

где n _п — полное число двойных ходов хона, необходимое для снятия всего припуска, дв.х;

n _дв.х — число двойных ходов хона в минуту, дв.х/мин.

Значение n _п можно определить из зависимости

n _п = 2h / b, (4.35)

где 2h — припуск на обработку на диаметр, мм;

b — толщина слоя металла, снимаемого за двойной ход хона, мм (для чугуна b = 0,0004…0,0020 мм).

9 при газовой сварке

T ₀ = 60 V γ / а = 60 Q / а, (4.36)

где V — объем наплавленного металла, см ³;

γ — плотность наплавлен­ного металла, г/см³;

Q — масса наплавленного металла, г;

а — часовой расход присадочной проволоки, г/ч.

Для наконечников горелки № 3 – а = 500 г/ч; № 4 — а = 750 г/ч; № 5— а = 1200 г/ч

10 при ручной дуговой сварке и полувтоматической сварке в углекислом газе

T ₀ = 60 Q / α _н I, (4.37)

где Q — масса наплавленного металла, г;

α _н — коэф­фициент наплавки, г/Ач (α _н = 7…11 г/Ач);

I — сила сварочного тока, А.

Значение α _н и I назначаются по нормативам.

11 при автоматической наплавке под слоем флюса и вибродуго­вой наплавке

T ₀ = L / (n S) = π D L / (1000 V S), (4.37)

где L — длина наплавляемой поверхности, мм;

S — подача (шаг наплавки), мм/об;

n - частота вращения наплавляемой поверхности, мин ^-1;

D — диаметр наплавляемой поверхности, мм;

V — скорость наплавки, м/мин.

При наплавке под слоем флюса V = l,2…3,5 м/мин, при вибродуговой наплавке — V = 0,25…1,5 м/мин. Подачу (шаг наплавки) принимают соответственно S = 2,5…4,0 и 1,8…7,9 мм/об.

12 при гальванических работах

T ₀ = (1000 × 60 h γ) / (D_к C η), (4.38)

где h – толщина покрытия, мм;

γ — плотность осажденного металла, г/см³ (для хрома γ = 6,9 г/см³; для стали γ = 7,8 г/см³);

D_к — катодная плотность тока, А/дм²;

С — электрохимический эквивалент, г/Ач (при хромировании С = 0,32 г/Ач; при железнении С = 1,095 г/Ач);

η — коэффициент выхода металла по току, % (для хромирования η = 12…16 %; для ванны со стронциевыми электролитами η = 20…22 %; для железнения η = 75…95 %).

13 при механизированном напылении

Т₀ = [6πd (L + y) hiγ] / (10⁵qK_H), (4.39)

где d — диаметр напыляемой поверхности, мм;

L — длина напыляемой поверхности, мм;

у — перебег металлизатора (0,8 мм при L = 50 мм; 0,4 мм при L = 50... 100 мм; 0,3 мм при L = 100... 200 мм; 0,2 мм при L = 200 мм и более), мм;

h — толщина напыленного слоя (при D < 50 мм h = 1,2... 1,3 мм, при D = 50... 100 мм h = 1,4... 1,7 мм; при D ≥ 100 мм h = 1,8... 2,7 мм), мм;

i - число проходов (определяется толщиной напыленного слоя и тем, что нагрев поверхности детали не должен превышать 80... 90 ⁰С;

γ — плотность напыленного металла, г/см³;

q — производительность металлизатора, кг/ч;

К_н — коэффициент напыления, зависящий от диаметра напыляемой поверхности.

14 при ручном напылении материалов

T₀ = (7,2 Fhiγ)/(10⁵qK_H), (4.40)

где F — площадь напыляемой поверхности, см².

15 при ручном напылении синтетических материалов

Т₀ = 0,0035 F (4.41)

Штучное время на работы, связанные с использованием полимерных материалов (заделку трещин и пробоин клеевыми композициями):

Т_шт = (Т_оп + Т_в) [ 1 + 0,01 (а_обс + а_отл)], (4.42)

где Т_оп — оперативное время, связанное с выполнением ремонтного воздействия, мин;

Т_в — вспомогательное время на установку, поворот и снятие детали, мин.

При восстановлении трещин

Т_оп = Т_{оп 1} + Т_{оп 2} + 10 ³ f Lγ (Т_{оп 3}G₁+ Т_{оп 4}/G₂) + Т_{оп 5} + Т_{оп 6}, (4.43)

где Т_{оп 1} — оперативное время на подготовку трещин (засверливание отверстий, вырубку и зачистку абразивным кругом; при длине трещины L < 25 мм Т_{оп 1} = 7,5 мин; L = 25...40 мм Т_{оп 1} = 9,0 мин; L = 40... 65 мм Т_{оп 1} = 13,5 мин; L = 65... 100 мм Т_оп1 = 18,0 мин; при L = 100... 160 мм Т_{оп 1} = 27 мин), мин;

Т_оп2 — время на обезжиривание трещины и поверхности вокруг нее (при площади поверхности F < 10 см² Т_оп2 = 0,2 мин; при F = 800... 1000 см² Т_оп2 = 2,0 мин), мин;

f — площадь поперечного сечения шва (валика композиции в трещине), мм²;

L — длина трещины, мм;

γ — плотность композиции (для композиции эпоксидной смолы и железного порошка с соотношением по массе 1: 1 γ = 4,5 г/см³, а с соотношением по массе эпоксидной cмолы и алюминиевого порошка 1: 0,2 γ ⁼ 1,4 г/см³), г/см³;

Т_{оп 3} — время на предварительное приготовление композиции массой G₁ (до 1 кг – 8,1 мин; от 1 до 3 кг — 13,0 мин), мин;

Т_оп4 — время на окончательное приготовление дозы композиции массой G₂ на рабочем месте, т.е. взвешивание, введение отвердителя и перемешивание (при G₂ < 50 г Т_оп4 = 5,4 мин; при G₂ = 50... 100 г Т_оп4= 5,5 мин; при G₂ = 100... 150 мин; Т_оп4= 6,5 мин, при G₂= 150...200 Т_оп4= 8,0 мин), мин;

Т_оп5 – время нанесения композиции на трещину и ее уплотнения (при L < 25 мм Т_оп5 = 0,2 мин; при L = 25... 90 мм Т_оп5 = 0,45 мин; при L = 90... 150 мм Т_оп5 = 0,55 мин; при L = 150... 250 мм Т_оп5 = 0,80 мин), мин;

Т_оп6 — время на наложение накладок из стеклоткани с прикаткой роли­ком (при площади накладки F = 125 см² Т_оп6 = 5,4 мин, при F= 410 см² Т_оп6 = 1,2 мин), мин.

Если работа выполняется в неудобном положение значение Т_оп5 умножают на коэффициент 1,3, а Т_оп6 — на 1,4.

Штучное время на работы, связанные с пайкой и лужением

Т_шт = (Т_оп1 + ΣТ_в.и)[1 + 0,01(а_обс + а_отл)], (4.44)

где Т_оп1 — оперативное время на комплекс работ, связанных с пайкой и лужением, мин;

ΣТ_в.и — сумма элементов вспомогательного времени, связанных с изделием, мин.

На оперативное время влияет масса изделия, толщина металла, длина и конфигурация шва при пайке, площадь при притирке, площадь при лужении и др. факторы.

Штучно-калькуляционное время на слесарно-сборочные работы:

Т_шт-к = (ΣТ_{оп 2 разд} + ΣТ_{оп 3 разд} К + ΣТ_{оп 4 разд}) [1+ 0,01 (а_обс + а_отл + а_пз)] К₂ К₃ , (4.45)

где ΣТ_{оп 2 разд}, ΣТ_{оп 3 разд}, ΣТ_{оп 4 разд} – сумма оперативного времени на выполнение приемов и комплексов приемов слесарно-сборочных работ (2,3,4 разделы нормативов), мин [47];

а_обс, а_отл, а_пз – соответственно процент от оперативного времени на подготовительно-заключительные работы, обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности рабочего, %;

К – коэффициент, учитывающий тип производства;

К₂ – коэффициент, учитывающий число деталей в партии;

К₃ – коэффициент, учитывающий условия выполнения работ.

В подготовительно-заключительное время входят: время на подготовку станка к работе; время инструкта­жа; время, связанное с завершением работы. Определяется Tn.з по таблицам нормативов на каждую операцию в зави­симости от организации рабочего места, сложности обра­батываемой детали, конструкции оборудования и приспособ­лений.

Рассчитанные и выбранные нормы времени сводятся в таблицу 4.17 соответствующей формы.

Таблица 4.17 - Нормы времени, мин

Дата добавления: 2015-07-15