Выбор оборудования и технологической оснастки

Выбор оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса восстановления детали. От правильного его выбора зависит производительность и качество обработки детали; экономное использование производственных площадей, механизации и автоматизации ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимости ремонта изделия.

Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования [32], каталогов металлорежущих станков [33], сварочного и наплавочного оборудования, где дана их техническая характеристика [34, 35 и др.]. При выборе необходимо дать краткое описание моделей станков, применяемых в технологическом процессе, указать предпочтение выбранной модели оборудования по сравнению с другими аналогичными. Характеризуя выбранные модели оборудования, можно ограничиться краткой их технической характеристикой (таблицы Е1…Е7 приложения Е).

При выборе оборудования для каждой технологической операции необ­ходимо учитывать:

1 тип производства, размер партии обрабатываемых деталей;

2 методы достижения заданной точности при обработке;

3 рабочую зону станка и габаритные размеры детали, расположение обрабатываемых по­верхностей;

4 мощность оборудования;

5 габаритные размеры и стоимость оборудования;

6 удобство управления и обслуживания оборудования;

7 кинематические, электрические и др. данные оборудования;

8 требования к точности, шероховатости и экономичности обра­ботки.

Пример выбора вертикально-фрезерного станка.

Операция - фрезерование покоробленной поверхности прилегания головки блока цилиндров двигателя. Длина головки 585 мм, ширина 230 мм.

Работа может быть выполнена торцовой фрезой d = 250 мм со вставными ножками из твердого сплава ВК8. Плоскость прилегания фрезе­руется «как чисто». Исходя из габаритных размеров детали, пользуясь паспортными данными станков, выбираем вертикально-фрезерный станок 6Н11 с рабочей поверхностью стола 250? 1000 мм (таблица Е1 приложения Е).

Пример выбора пневматического ковочного молота.

Операция - ковка способом осадки заготовки диаметром D_заг = 80 мм.

Мощность молота выбирают исходя из массы падающих частей молота. Эта масса m, кг, определяется по эмпирической формуле:

m = 0,04 F,

где F – площадь максимального сечения заготовки, мм².

Подставляя полученную площадь в формулу для определения массы падающих частей молота, получим:

m = 0, 04 · 5024 = 201 кг

Таким требованиям удовлетворяет пневматический молот М413, у которого масса падающих частей равна 250 кг [32].

Пример выбора нагревательной печи.

Операция - нормализация коленчатых валов двигателя ЗИЛ-130 после наплавки шеек. Материал детали – сталь 45.

Температура нормализации для данной стали составляет 850…870 ˚ C. Нагревательные печи выбирают по способу нагрева, максимальной температуре нагрева и площади пода. Для нагрева данной детали наиболее подходящей будет печь Н-30, у которой рабочая температура 950˚С, а размеры пода рабочего пространства - 950?450 мм [32].

Пример выбора сварочного оборудования.

Операция - заварка трещин в стенке рубашки охлаждения блока цилиндров двигателя ЗИЛ-130 холодным способом. Длина трещины 7 мм.

По справочнику [24, таблица 11.3.28] находим, что трещину в блоке нужно заварить электродом диаметром 4 мм. При таком диаметре электрода сила сварочного тока должна быть равна 140…190 А. для обеспечения большей устойчивости сварочной дуги работу целесообразно выполнить на постоянном токе. Наиболее подходящим оборудованием для такого ремонта будет преобразователь постоянного тока ПСО-300-3, который допускает регулирование силы сварочного тока в пределах 75…320 А [34,35].

Выбранное оборудование сводится в таблицу 4.15. Для оформле­ния технологической документации (маршрутной карты) необходимы коды оборудования.

Код оборудования включает в себя высшую (шесть первых цифр) и низшую (четыре цифры после точки) классификационные группировки [36]. Коды высшей группировки приведены в таблицах Е1 – Е7 приложения Е. Низшую группировку в про­екте условно указывают в виде «ХХХХ».

Например, «381161.ХХХХ Токарно-винторезный станок 16К20».

К технологической оснастке относятся: станочные приспособления, слесарный, режущий и вспомогательный инструменты и средства контроля.

При разработке технологического процесса восстановления детали необходимо правильно выбрать приспособления, которые должны способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки детали и выверке ее при установке на станке. При централизованном восстановлении деталей применяют специальные приспособления и вспомогательный инструмент для их обработки и кон­троля, а также стандартные - центры, патроны, оправки, станочные тиски и др. (таблица Е.8 приложения Е).

Выбранные станочные приспособления и вспомогательный инструмент сводятся в таблицу 4.15.

В зависимости от вида обработки, свойств обрабатываемого материала, требуемой точности обработки и качества обрабатываемой поверхности детали выбирают тип режущего инструмента, его конструкцию и размеры (таблица Е9 приложения Е) и производят сокращенную запись. Например: «Резец проходной Т5К10». При выборе резцов указывают сечение державки и геометрические параметры режущей части инструмента. Материал режущего инструмента выбирают в зависимости от вида обработки, материала и твердости детали (таблица Е10 приложения Е) [37]. Выбор шлифовального круга производится в зависимости от вида обработки поверхности и твердости, материала обрабатываемой детали (таблицы Е11 и Е12 приложения Е). Слесарный инст­румент приведен в таблице Е13 приложения Е. Материалы для наплавки, сварки, пайки и пр., а также смазывающе-охлаждающая жидкость приведены в таблицах Е14 и Е.15 приложения Е.

В пояснительной записке необходимо дать анализ выбранному режущему и слесарному инструменту на операцию. Выбранный режущий, слесарный инструмент и применяемые материалы сводятся в таблицу 4.15.

Для оформления технологической документации необходимы коды техно­логической оснастки, применяемые в разрабатываемом технологическом процессе восстановления детали.

Код технологической оснастки включает в себя высшую (шесть первых цифр) и низшую (три цифры после точки) классификационные группировки [36]. Коды высшей группировки приведены в таблицах Е8, Е9 и Е13 приложения Е. Низшую группировку в курсовом проекте условно указывают в виде знака «ХХХ».

Например, 396111.ХХХ Патрон трехкулачковый 7200-0191 ГОСТ 2675-80.

В картах технологического процесса восстановления детали необходимо правильно указывать условные обозначения режущего и вспомогательного инструмента в соответствии с присвоенным ему в стандарте обозначением и кодом.

Например: Сверло диаметром 12 мм, общего назначения, правого исполнения I, с цилиндрическим хвостовиком, материал Р6М5: 391213.ХХХ Сверло 2309-0067 Р6М5 ГОСТ 1090-77.

Фреза цилиндрическая тип I, D= 80 мм, длиной L = 125 мм правая: 391832.ХХХ Фреза 2200-0157 ГОСТ 3752-71.

При проектировании технологического процесса восстановления детали для межоперационного и окончательного контроля поверхностей необходимо использовать стандартный измерительный инструмент, учитывая тип производства, но вместе с тем, когда целесообразно, следует применять специальный контрольно-измерительный инструмент и контрольно-измерительный приспособления.

В единичном и серийном производстве обычно применяют универсальный измерительный инструмент (штангенциркуль, микрометр, нутромер и т. п.). В массовом и крупносерийном производстве рекомендуется применять предельные калибры (скобы, пробки, шаблоны и т. п.) и методы активного контроля.

Измерительный инструмент применяется для межоперационного и окончательного контроля детали (изделия) и в зависимости от типа производства может быть стандартным или специальным. В ремонтном производстве применяют предельные калибры (пробки, скобы, кольца, шаблоны) и универсальные инструменты (микрометры, штангенциркули, индикаторы, нутромеры). Могут быть также спроектированы простейшие контрольные приборы и приспособления.

Выбор измерительного инструмента производят в зависимости от точности измерения, конфигурации детали (таблица Е16 приложения Е). Выбранный измерительный инструмент и контрольные приспособления сводятся в таблицу 4.15.

В операционную карту технологического контроля и в технологическую карту механической обработки детали необходимо записывать условные обозначения измерительного инструмента в соответствии с присвоенным ему стандартным обозначением, например: условное обозначение скобы для контроля длины с полем допуска по Н6: 393141.ХХХ Скоба 8102-0030 ГОСТ 18355-73.

Дата добавления: 2015-07-15