Студопедия
Случайная страница | ТОМ-1 | ТОМ-2 | ТОМ-3
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатика
ИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханика
ОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторика
СоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансы
ХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника

Восстановление формы деталей

Читайте также:
  1. I этап реформы банковской системы (подготовительный)приходится на 1988–1990 гг.
  2. II. ВИДЫ ПРАКТИК, ФОРМЫ И СПОСОБЫ ИХ ОРГАНИЗАЦИИ
  3. V2: Основные цели, задачи объекты, формы социального аудита
  4. А. Восстановление сельского хозяйства. Барщинное хозяйство. Окончательное закрепощение крестьян. Соборное уложение 1649 г.
  5. А. Восстановление серебра из его комплексного соединения.
  6. Автомобили-самосвалы. Назначение, классификация и требования к конструкциям платформы и подъемного механизма.
  7. Активные формы кислорода – классификация, свойства, функции.

 

Во время эксплуатации у многих деталей появляются остаточ­ные деформации: изгиб, скручивание, коробление и вмятины (валы, оси, рычаги, рамы, балки, и др.). Для устранения этих де­фектов используют правку. В зависимости от степени деформации и размеров детали применяют механический, термомеханический и термический способы правки.

При механической правке используют два способа: давлением и наклепом.

Механическая правка давлением может производиться в холод­ном состоянии или с нагревом. Правку в холодном состоянии осущес­твляют у валов диаметром до 200 мм в том случае, если величина (стрела) прогиба/не превышает 1 мм на 1 м длины вала (рис. 12.7). За размер стрелы прогиба принимают половину числового значе­ния биения вала, показываемого индикатором. Для правки вал 4 ставят на призмы или опоры квинтового или гидравлического пресса выпуклой стороной вверх и перегибают нажимом штока 3 пресса через прокладку 2 из цветного сплава так, чтобы обратная величина прогиба f1 была в 10... 15 раз больше того прогиба f, который имел вал до правки. Точность правки контролируют индикатором 1.

Пресс выбирают по усилию правки, которое рассчитывают по формуле

Р=6,8σтd3/ (103 l), (12.2)

где Р — усилие правки, кН; σт — предел текучести материала вала, МПа; d диаметр сечения вала, м; l — расстояние между опорами, м.

Недостатки механической холодной правки — это опасность обратного действия, снижения усталостной прочности и несущей способности детали. Опасность обратного действия вызвана возникновением неуравновешенных внутренних напряжения, кото­рые с течением времени, уравновешиваясь, приводят к объемной деформации детали. Ухудшение усталостной прочности деталей происходит за счет образования в ее поверхностных слоях мест с растягивающими напряжениями, причем снижение усталостной прочности достигает 15... 40 %.

Рис. 12.7. Схемы холодной плавки вала: а — монтажная; б — расчетная: 1 — инди­катор; 2 — прокладка; 3 — нажимной шток; 4 — вал; 5 — опоры

 

 

Для повышения качества холодной правки применяют следую­щие способы: выдерживание детали под прессом в течение дли­тельного времени; двойная правка детали, заключающаяся в пер­воначальном перегибе детали с последующей правкой в обратную сторону; стабилизация правки детали последующей термообработ­кой. Последний способ дает лучшие результаты, но при нагреве может возникнуть опасность нарушения термической обработки детали, кроме того, он дороже первых двух. Механическая горячая правка производится при необходимос­ти устранения больших деформаций детали и осуществляется при температуре 600... 800°С. Нагревать можно как часть детали, так и всю деталь. Правка завершается термической обработкой детали.

Правка наклепом (чеканкой) не имеет недостатков, присущих правке давлением. Она обладает простотой и небольшой трудоем­костью. При правильной чеканке достигаются: высокое качество правки детали, которое определяется стабильностью ее во време­ни; высокая точность правки (до 0,02 мм); отсутствие снижения усталостной прочности детали; возможность правки за счет ненагруженных участков детали (рис. 12.8).

В качестве инструмента для чеканки применяются пневмати­ческие или ручные молотки. От наносимых ударов в поверхност­ном слое детали возникают местные напряжения сжатия, которые вызывают устойчивую деформацию детали.

Продолжительность правки зависит от материала детали, энер­гии удара и конструкции ударного бойка.

Термический способ правки заключается в нагревании ограни­ченных участков детали (вала) с выпуклой стороны. В результате нагревания металл стремится расшириться. Противодействие соседних холодных участков приводит к появлению сжимающих уси­лий. Выправление вала происходит под действием стягивающих усилий, которые являются результатом пластического упрочне­ния волокон. Эффективность правки зависит от степени закре­пления концов детали — при жестком закреплении прогиб устра­няется в 5...10 раз быстрее, чем при незакрепленных концах бал­ки. Оптимальная температура нагрева стальных деталей составляет 750... 850°С.

Рис. 12.8. Правка коленчатого вала наклепом (чеканкой)

 

 

При термомеханическом способе правки осуществляют равномер­ный прогрев детали по всему деформированному сечению с пос­ледующей правкой внешним усилием. Нагрев осуществляется га­зовыми горелками до температуры отжига (750...800°С).

Правка и рихтовка без нагрева вмятин капотов, крыльев при­меняется, если толщина их стенок не превышает 1 мм.

Процесс предварительного выравнивания вмятин происходит выбиванием вогнутой части детали до получения у нее правиль­ной формы и его называют выколоткой. Процесс окончательного выглаживания поверхности после выколотки называют рихтов­кой. При правке вмятины под нее устанавливают поддержку 3 (рис. 12.9, а); ударами выколоточного молотка по вмятине выби­вают ее до уровня неповрежденной части поверхности. Подрав­нивают деревянной или резиновой киянкой оставшиеся после вы­колотки бугорки. При правке вмятин соблюдают следующие тре­бования: глубокие вмятины без острых загибов и складок выравнивают, начиная с середины и постепенно перенося удары к краю; вмятины с острыми углами выбивают, начиная с острого угла или с выправки складки; пологие вмятины выправляют с краев, постепенно перенося удар к середине.

Рихтовка может быть ручная и механизированная. Ручную рих­товку выполняют рихтовальными молотками и поддержками, кото­рые подбирают по профилю восстанавливаемых панелей. Под растя­нутую поверхность подставляют поддержку 3 (рис. 12.9, б), которую одной рукой прижимают к панели. По лицевой стороне восста­навливаемой поверхности наносят частые удары рихтовальным мо­лотком 4 так, чтобы они попадали на поддержку. При этом удары постепенно переносят с одной точки на другую, осаживая бугорки и поднимая вогнутые участки. Рихтовку продолжают до тех пор, пока ладонь руки не перестанет ощущать шероховатость. При работе не­обходимо ударять всей плоскостью головки молотка. Удары острым краем головки оставляют насечки (рубцы), которые трудно удалить.

Рис. 12.9. Выколотка и рихтовка вмятин:

а — выколотка; б — рихтовка; 1 — выколотка; 2 — вмятина; 3 — поддержка; 4 — рихтовальный молоток


Дата добавления: 2015-07-16; просмотров: 282 | Нарушение авторских прав


Читайте в этой же книге: Задачи и классификация испытаний | Испытания отремонтированных деталей | Испытания отремонтированных агрегатов | Механизация сборочных работ | Испытание и выдача автомобилей из ремонта | ГЛАВА 10. КЛАССИФИКАЦИЯ СПОСОБОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ | Обработка деталей под ремонтный размер | Постановка дополнительной ремонтной детали | Заделка трещин в корпусных деталях фигурными вставками | Восстановление резьбовых поверхностей спиральными вставками |
<== предыдущая страница | следующая страница ==>
Восстановление размеров изношенных поверхностей деталей методами пластического деформирования| Восстановление механических свойств деталей поверхностным пластическим деформированием

mybiblioteka.su - 2015-2024 год. (0.007 сек.)