ТЕМА: «Изучение устройства и работы машин и оборудования для приготовления бетонных смесей».

ЗАДАНИЕ:

1. Вычертить технологическую схему приготовления бетонной смеси. Описать основные элементы.
2. Вычертить кинематическую схему привода бетоносмесителя.
3. Вычертить схемы перемешивания материалов в смесительных машинах. Дать краткую характеристику.

4. Рассчитать эксплуатационную производительность бетоносмесителей по вариантам.

Технология приготовления бетонной смеси - основы для бетона и железобетона. Ее компоненты (рис.1) находящиеся в бункерах 1, взвешиваются специальными весами (дозаторами) 2 в требуемых для конкретного состава соотношениях, собираются в сборной воронке 3, откуда поступают в смеситель 4. Тщательно перемешанная смесь из расходного бункера 5 транспортируется на строительную площадку.

В качестве примера производства работ рассмотрим два способа производства железобетонных изделий: агрегатно-поточный и конвейерный.

Рис.1 Технологическая схема приготовления бетонной смеси:

1 - бункер, 2 - дозатор, 3 - сборная воронка, 4 - смеситель, 5 - расходный бунке

Особенностью поточных способов производства является последовательное перемещение формы с изделием на различные посты, где оно проходит технологическую обработку на стационарно установленном оборудовании.

Агрегатно-поточный способ производства заключается в том, что формирование изделий происходит на одном рабочем месте, а перемещение формы с изделием к места твердения и распалубки выполняется подъёмно-транспортной машиной (краном, тельфером). При таком способе каждое изделие перемещается независимо от состояния других, т.е. ритм потока не является принудительным.

Агрегатно-поточный способ наиболее соответствует условиям мелкосерийного производства на заводах средней мощности, т.к. не требует больших капитальных затрат и допускает изготовление широкой номенклатуры изделий. Путем несложной переналадки оборудования можно переходить от производства одного типа изделий к другому без существенного снижения производительной мощности предприятия.

При конвейерном способе производства изделие формируется на специальных передвижных поддонах (формах-вагонетках), одновременно перемещающихся по рельсовому пути от одного поста формования к другому. После каждого такого перемещения Фомы-вагонетки останавливаются для выполнения на них рабочих операций. Каждая операция выполняется в одной и той же точке конвейера с помощью стационарного оборудования, а степень готовности изделия нарастает при движении формы-вагонетки вдоль конвейера. При такой технологии ритм потока будет принудительным, т.к. перемещение каждого изделия зависит от состояния готовности других изделий.

Конвейерный способ более прогрессивный, ибо весь процесс производства можно расчленить на отдельные, полностью механизированные операции, а работу конвейера в целом автоматизировать. Однако из-за сравнительно большой стоимости установки и сложности перехода на выпуск изделий другого типа эта технология целесообразна только при массовом производстве однотипных изделий и применяется на предприятиях большой мощности.

Современные заводы и полигоны для производства железобетонных изделий представляют собой комплексно-механизированные предприятия, технологическое оборудование которых и типоразмеры отдельных машин определяются конструкцией изготовляемых изделий и принятым способом производства.

б

Рис. 2. Гравитационный бетоносмеситель цикличного действия (а) и ки­нематическая схема его привода (б). 1- барабан; 2- электродвигатель; 3- пневмоцилиндр; 4- опорные стойки;

5- шестерни; 6- зубчатый венец.

По способу перемешивания материалов в смесительном барабане различают: гравитационные смесители и смесители с принудительным перемешиванием.

В гравитационных смесителях (рис.3) материалы перемешиваются во вращающемся барабане, на внутренней поверхности которого укреплены лопасти. При вращении барабана материал захватывается и поднимается лопастями, а затем за счёт собственного веса (гравитационных сил) ссыпается вниз. Форма и расположение лопастей придают потоку падающего материала нужное направление и создают встречные потоки, повышая этим эффективность перемешивания. Траектория движения материала во вращающемся цилиндрическом барабане показана на рисунке штриховой линией. Достоинство гравитационных смесителей – простота конструкции, небольшой расход энергии и возможность перемешивания смеси с крупным твердым заполнителем, а недостатки – большая длительность перемешивания и невозможность достижения однородности массы при перемешивании жестких и мелкозернистых смесей. Поэтому гравитационные смесители применяются только для приготовления пластичных бетонов.

Рис.3. Схемы перемешивания материалов в смесительных машинах:

а - гравитационные бетонные смеситель; б - лопастные растворосмесители; в - бетоносмесители непрерывного действия;

г - роторные бетоносмесители; д - планетарно роторные бетоносмесители; е - турбулентные растворосмесители

В смесителях принудительного перемешивания (рис.3 б, в, г, д, е) смесь приготавливается благодаря принудительному движению лопастей в массе

материала. Перемешивание лопастями позволяет применять такие смесители для приготовления смесей любой консистенции. В зависимости от состава смеси и назначения смесители принудительного перемешивания имеют различное конструктивное исполнение.

Лопастные растворосмесuтели (рис.3, б) представляют собой неподвижный барабан, в котором вращается вал со сплошными винтовыми или плоскими отдельными лопастями. Корытообразные смесители непрерывного действия (рис.3, в) для бетонов и растворов имеют плоские лопасти, образующие на валу прерывистую винтовую линию. Качество перемешивания смесей при непрерывном режиме работы обеспечивается, если смесь будет находиться в смесителе необходимое время, что достигается при определенном соотношении между длиной корыта, угловой скоростью вала и схемой установки лопастей. Роторные смесители (рис.3, г) состоят из двух концентрических неподвижных цилиндров (внешнего и внутреннего), между которыми образуется рабочая область где вращаться по окружности различных радиусов лопасти. Ротор вращает в кольцевой рабочей зоне валы с лопастями, а лопасти одновременно вращаются на своих валах, создавая дополнительные вихревые потоки смеси. У турбулентных смесителей (рис.3, е) потоки смеси создаются быстровращающимся ротором, установленным в коническом основании чаши. В таких смесителях приготовляются только подвижные растворы, у которых создаваемые ротором центробежные потоки могут приводить в движение весь объем смешиваемой массы.

В качестве главного параметра цикличных бетоно- и растроросмесителей принят объём готового замеса, выраженный в литрах. Соотношение объёма готовой смеси Vc, и суммарного объёма сухих компонентов Vк загружаемых для одного замеса, Составляет для бетонов Vc/Vк = 0.8.

Для свободного перемешивания компонентов смеси в гравитационных смесителях геометрический объём их барабана должен примерно в 3 раза превышать объём смеси.

Для смесительных машин непрерывного действия в качестве главного параметра принята их производительность, м³/ч.

В соответствии с ГОСТом цикличные бетоносмесители бывают с объемом готового замеса: 65, 165, 330, 500, 800, 1000, 1600 (только гравитационные) 2000 и 3000л.

Эксплуатационную производительность машины периодического действия вычисляются по формуле:

П= V*n*K/1000

Где V-полезный объем смесительного барабана, (л)
n - число замесов за один час работы: n = 3600/Тц
Тц - среднеарифметическое время цикла
К - коэффициент пропорциональности

вариант	V, (л)	t 1, (с)	t 2, (с)	t 3, (с)	К	вариант	V, (л)	t 1, (с)	t 2, (с)	t 3, (с)	К
					0.85						0.85
					0.86						0.86
					0.87						0.87
					0.88						0.88
					0.89						0.89
					0..90						0..90
					0..91						0..91
					0.92						0.92
					0..93						0..93
					0..94						0..94
					0..95						0..95
					0.85						0.85
					0.86						0.86
					0.87						0.87
					0.88						0.88
					0.89						0.89
					0..90						0..90

Дата добавления: 2015-07-15