Отделочные операции

При необходимости спеченные металлокерамические изделия подвергают отделочным операциям: калиброванию, обработке резанием, термической и химико-термической обработке, повторному прессованию.

При калибровании спеченное изделие продавливают через определенное отверстие в стальных пресс-формах специальной конструкции. При этом происходит не только уточнение размеров, но и полировка поверхности и некоторое снижение пористости.

Калибровка позволяет получать детали высокой точности. Эту операцию проводят в специальных пресс-формах или приспособлениях.

Большая степень деформации при калибровке может значительно повысить прочность и снизить пластичность деталей. Поэтому после калибровки применяют дополнительное спекание или отжиг.

Рассмотрим схему последовательных операций калибровки подшипников скольжения на автоматическом прессе (рис. 5.2.5). Специальный захват устанавливает подшипник 3 над отверстием калибрующей матрицы 4 (положение Г). Затем направляющая часть центрального стержня 2 входит во внутреннюю часть подшипника (положение II) и верхний пуансон 1 вдавливает подшипник в матрицу 4 (положение III). После этого центральный стержень продвигается вниз, и его калибрующая часть проходит через подшипник (положение IV). Этим осуществляется калибровка внутреннего и наружного диаметров. Для обеспечения калибровки по высоте нижний 5 и верхний 1 пуансоны продолжают движение навстречу друг другу до заданного предела (положение V). Затем нижний пуансон отводится вниз, а центральный стержень - вверх, и верхний пуансон 1 при дальнейшем своем ходе проталкивает подшипник из матрицы вниз (положение VI), после этого цикл повторяется. Такое последовательное расчленение деформаций на ряд операций позволяет снизить усилие калибровки в 2...3 раза по сравнению с калибровкой, при которой деформация производится почти одновременно. Предварительная пропитка заготовок маслом значительно облегчает процесс.

Рис. 5.2.5 Схемы калибровки подшипников скольжения

Механической обработке подвергают заготовки для получения деталей сложных форм (твердосплавные вставки и матрицы штампов, волоки и т.д.), для нарезания наружных и внутренних резьб, для получения малых по диаметру, но глубоких отверстий и т.д.

Особенности механической обработки связаны с остаточной пористостью материалов, высокой твердостью и возможностью расслоения. Электроискровой и электроимпульсный методы применяют для получения деталей сложной формы. Черновое шлифование, резку и заточку твердосплавного режущего инструмента проводят карборундом. Чистовое шлифование и иногда резку осуществляют алмазными кругами. Твердосплавным режущим инструментом обрабатывают мягкие металлические материалы и детали из них.

Химико-термическую обработку металлокерамических изделий (азотирование, хромирование, цианирование и т.д.) проводят также, как и для металлов.

Повторное прессование применяют для получения деталей сложной формы, для достижения более точных заданных размеров и формы.

Дата добавления: 2015-07-18