Підготування сировини.

Сировинні інгредієнти відбирають відповідно до рецептури продукту, перевіряють їх якість і відпо­відність вимогам нормативно-технічної документації.

Молоко й вершки фільтрують, масло вершкове дефростують, зачищають і ріжуть на куски. Какао розтирають з цукром і змішу­ють з невеликою кількістю молока. Ізюм промивають, желатин промивають холодною водою, витримують у воді для набухання, а потім розчиняють за температури 65°С.

Приготування суміші. Суміш готують у змішувальних ван­нах з підігрівом і мішалкою. Спершу у ванну заливають рідкі ком­поненти і за температури 35...45°С засипають цукор, сухі та згущені молочні продукти. Всі компоненти переважують або відміря­ють. Сипучі інгредієнти вносять кріз сито, а рідкі — фільтрують.

Фільтраціяпроводиться для того, щоб відділити механічні домішки та нерозчинені частки інгредієнтів і тим зменшити бакте­ріальне обсімінення.

Пастеризація суміші — це дуже важливий технологічний про­цес, який має гарантувати мікробіологічну безпеку готового про­дукту. Пастеризація призначена для знищення в суміші патогенної мікрофлори та зменшення загальної кількості мікрофлори. Завдяки цьому процесу в суміші досягається майже повне припинення жит­тєдіяльності мікроорганізмів.

Але для попередження вторинного обсіменіння суміші необхі­дно дотримуватись санітарно-гігієнічних правил на всьому шляху продукту до споживача.

Суміш пастеризують за температури 85°С з витримкою 50...60 с в апаратах безперервної дії або за температури 75°С з витримкою 20 хв, або за 80°С з витримкою 10 хв і 85°С з витримкою 5 хв. в апаратах періодичної дії. Жорсткий режим теплової обробки суміші пояснюється тим, що суміш для морозива має високий вміст сухих речовин, які, підвищуючи її в'язкість, справляють захисну дію на мікроорганізми.

Процес пастеризації необхідно контролювати перевіркою за­гального обсіменіння суміші та продукту і титру кишкової палички до і після пастеризації. Використовуючи вершкове масло, його в розплавленому стані направляють в заготовчі ванни, відкіля об'єднану суміш направляють на пастеризацію. Для відділення з суміші Heрозчинених часток сировини і можливих механічних домішок ії фільтрують крізь фільтри.

Гомогенізація — невід'ємний процес під час виготовлення морозива з вмістом жирів, особливо з молочним жиром. Завдяки гомогенізації жирові кульки подрібнюються і рівномірно розподіля­ються по всій масі суміші, що гарантує необхідну консистенцію. Крім того, дрібні жирові кульки швидше сприймають температуру охолодження й загартування, в них більший ступінь затвердіння гліце­ридів молочного жиру, що сприяє одержанню однорідності консистенції та більшої збитості морозива. Під час гомогенізації між жи­ровими кульками зменшується водний прошарок, що сприяє утво­ренню дрібних кришталиків льоду під час заморожування та поліп­шує структуру продукту.

В гомогенізованій суміші діаметр жирових кульок не повинен перевищувати 1...2 мкм. Гомогенізація проводиться за температу­ри не нижче 63°С, тому що за температури нижче 60°С відбуваєть­ся посилена агрегація дрібних жирових кульок, підвищується в'яз­кість суміші, знижується ефект збивання в процесі фризерування.

Тиск під час гомогенізації має бути тим вищим, чим нижчий вміст жиру. Так, молочні суміші гомогенізують за 12,5... 15 МПа, вершкові за 10...12,5, а пломбірні за 7,5...9 МПа. Порушення ре­жимів гомогенізації призводить до дестабілізації жиру під час фри­зерування та погіршення консистенції морозива, бо з'являються ощутимі крихітки молочного жиру. Під час обробки суміші для тих видів морозива, які виготовляються на плодово-ягідній основі і в яких відсутній молочний жир, гомогенізацію не проводять.

Охолодження суміші треба проводити відразу після гомоге­нізації в безперервному потоці до температури 0...6°С. Далі суміш направляють в ємкості з мішалками для визрівання й зберігання до подальшої переробки. Під час використання агару, агароїду охо­лоджену суміш можна відразу направляти на фризерування, в інших випадках суміш піддають визріванню.

Визрівання суміші проводять у випадку використання за ста­білізатор желатина або інших стабілізаторів, її проводять за тем­ператури 0...6°С від 4 до 24 годин. Під час визрівання відбувається гідратація білків молока й стабілізатора, а також затвердіння гліце­ридів молочного жиру. Ступінь отвердіння жиру досягає до 50%.

Завдяки затверділому жиру суміш, що визріла, добре поглинає та затримує бульбочки повітря під час фризерування та загарту­вання морозива. Чим більше затверділого жиру, тим вищий ступінь збивання суміші й поглинання бульбочок повітря. У такому випадку морозиво має високу збитість та ніжну без крихіток кристалів льоду структуру. Довготривалість фізичного визрівання суміші за­лежить від ії складу, температури та гідрофільних властивостей стабілізатора..

Фризерування. Перед фризеруванням в суміш вносять аро­матичні речовини (ванілін, та ін.) в кількості від 0,05 до 0,15% та есенції. Ванілін додають у вигляді водно-спиртового розчину або порошку, розтертого з цукровою пудрою.

Під час фризерування одночасно відбуваються два важливі процеси: часткове заморожування води суміші та насичення її буль­ками повітря. Саме ці процеси формують у морозиві характерні товарознавчі ознаки та властивості, які відрізняють морозиво від інших молочних продуктів.

У процесі фризерування утворюється структура й консистен­ція продукту, які остаточно формуються під час його наступної хо­лодильної обробки.

Структура — це будова речовини, що характеризує її розміри, форму, розташування часток. У морозиві структура визначається формою й розмірами кристалів льоду. Чим менші розміри кристалів і чим рівномірніше вони розподілені в загальній масі морозива, тим краще його якість і здатність до зберігання.

Під час фризерування суміш насичується повітрям з одночас­ним частковим заморожуванням. При цьому утворюється нова фаза (криштали льоду й жиру), розділена прошарком рідкої фази. Від цього процесу залежить структура й консистенція готового продукту.

Під час заморожування суміші відбувається фазове перетво­рення води: з рідкої фази вона частково перетворюється в тверду фазу. Під час фризерування сумішей морозива на молочній основі вимерзає від 45 до 65% води, а в сумішах плодово-ягідних до 25 % від загальної частки вологи. За умов хорошої консистенції розміри кристалів мають бути не більше 100 мкм. Чим більше виморозиться води під час фризерування, тим меншими будуть витрати часу для загартування морозива і тим вище буде його якість.

Суміш починає заморожуватись за температури від -2,2 до -3,5°С.

Структура морозива залежить від кількості повітря та його дисперсності. Розмір повітряних бульок у морозиві високої якості має бути не більше 60 мкм. За умов недостатньої збитості морози­во має густу грубу консистенцію.

Крім процесу насичення суміші бульками повітря та утворен­ня кристалів льоду, в ній відбувається і утворення кристалів молоч­ного жиру. Тугоплавкі тригліцериди, які залишились рідкими під час охолодження та визріванні суміші, кристалізуються, сприяючи струк­туроутворенню та формуванню консистенції морозива.

Збитість морозива залежить від багатьох факторів: складу суміші, властивостей жиру та стабілізатора, ефективності гомоге­нізації, режиму фризерування, конструкції фризера. З підвищенням вмісту цукру збитість знижується, а час, необхідний для одержан­ня максимальної збитості, подовжується. За умов 100% збитості в 1 г морозива міститься біля 8 млн повітряних бульок із загальною поверхнею 0,1 м².

Під час фризерування суміші для вершкового морозива й плом­біру збитість досягається до 70... 100%, молочного 50... 60 %, пло­дово-ягідного 35...40%. При цьому більша частина жиру перехо­дить в твердий стан, а кількість рідкого жиру становить всього 10... 12%. Температура морозива наприкінці фризерування скла­дає від -4,5 до -6°С.

Розфасування та пакування. Безпосередньо з фризера гото­ве морозиво розфасовується масою 50, 80, 100 г у вигляді брикетів на вафлях і без них, конусів, трубочок, циліндрів, у бумажних і ва­фельних стаканчиках, картонних коробочках. У коробках у вигляді тортів розфасування по 250... 1000 г. По 8... 10 кг морозиво фасують в гільзи з нержавіючої сталі або поліетиленові пакети різної ємності.

Процес фасування та пакування морозива механізовано вітчиз­няним та імпортним обладнанням. Для пакування використовуються пергамент, каширована фольга, плівка з полімерних матеріалів, кар­тонні коробки, спеціальний папір і т.д. Пакувальні матеріали вико­ристовуються тільки ті, на які існує дозвіл Мінздраву України.

Морозиво, яке реалізується споживачеві в дрібнороздрібній мережі на паличці, у вафельних листах та стаканчиках, має відпус­катись запакованим в полімерні плівки з інформаційними даними маркування.

Дрібноштучне та великоштучне морозиво повинно бути запа­ковано у зовнішню транспортну тару (картонні ящики, ізотермічні контейнери).

Маркування. На кожну одиницю продукту в споживацькій тарі або на етикетку друкарським способом наноситься позначення:

• найменування підприємства-виробника, його адреса та то­варний знак;

• назва морозива;

• маса нетто, г (об'єм мл.);

• інформаційні дані про харчову та енергетичну цінність мо­розива;

• склад морозива згідно з рецептурою;

• номер технічних у мов;

• температура та строки зберігання;

• строки реалізації.

Загартування. Упаковане морозиво відразу ж направляється в морозильні камери для загартування, тобто подальшого процесу заморожування вологи і затвердіння тригліцеридів.

Під час загартування температура морозива знижується до -15...-18°С. При цьому заморожується до 75...85% води, що міститься в морозиві. Під час загартування майже всі гліцериди молочного жиру переходять в твердий стан.

Процес загартування відбувається значно довше ніж фризеру -вання і без механічного перемішування. Тому створюються умови для утворення крупних кристалів льоду та їх зростання в жорсткий каркас. Його утворенню протидіє наявність затверділої фази жиру й чисельні бульки повітря. У продукті з температурою -20°С пере­важає кристалізаційна структура, вона має щільну консистенцію і високу міцність.

Довготривалість загартування залежить від складу морозива, температури навколишнього середовища, виду пакування та інших факторів.

Дата добавления: 2015-07-08