|
Рис. 4.6. Моющий механизм: 1 — редуктор; 2 и 7 — рычаги; 3 — поводковое кольцо; 4 — сопловая насадка; 5 — шланг; 6 — направляющая ползуна; 8 — ползун; 9 — храповое колесо; 10 — крышка; 11 — коллектор |
Для мойки дисков колес используют стационарные автоматические щеточные установки (рис. 4.7). К щеткам 4 от трубчатого коллектора 7 подается вода под небольшим (до 0,6 МПа) давлением. Сами щетки приводятся во вращение (до 400 мин-1) от индивидуальных электродвигателей 1 через редуктор 2. Включение и выключение мойки осуществляется с помощью коман- доконтроллеров. Производительность таких установок составляет свыше 30 автомобилей в час, расход воды на мойку одного автомобиля — до 70 л.
Если участки наружной мойки автомобилей комплектуются струйной или щеточной установками, установками для мойки автомобиля снизу и мойки дисков колес, то их производительность должна быть одинаковой.
После мойки одного автомобиля образуется от 200 до 1000 л (в зависимости от способа мойки) загрязненной воды, содержащей
Рис. 4.7. Установка для мойки дисков автомобилей: 1 — электродвигатель; 2 — редуктор; 3 — станина; 4 — щетка; 5 — гибкий контакт командоконтроллера; 6 — командоконтроллер; 7 — трубчатый коллектор; 8 — электромагнитный вентиль; 9 — аппаратный шкаф |
1000...3000 мг/л взвешенных частиц, 50...500 мг/л нефтепродуктов и, возможно, до 0,15 мг/л тетраэтилсвинца. Сбрасывать такую воду в канализацию или естественные водоемы нельзя, так как она будет загрязнять воду и убивать все живое в водной среде.
Допускается содержание в воде не более 0,25—0,75 мг/л взвешенных частиц и 0,05—0,3 мг/л нефтепродуктов. Для снижения загрязненности воды после мойки автомобилей необходимо использовать очистные сооружения. Самые простейшие из них (рис. 4.8) включают грязеотстойники и маслобензоуловители. Их работа основана на разности удельных весов воды, взвешенных частиц грязи и нефтепродуктов.
Рис. 4.8. Схема простейшей очистной установки воды: 1 — корпус грязеотстойника; 2 — успокоители воды; 3 — отбойник; 4 — колпак; 5 — трубопровод; 6 — корпус маслобензоуловителя |
Вода сразу после мойки поступает в грязеотстойник, в котором тяжелые взвешенные частицы оседают на дно, а вода и нефтепродукты поступают в емкость с маслобензоуловителем. Так как нефтепродукты легче воды, то они накапливаются под конусным колпаком 4 и далее через трубопровод 5 отводятся в специальную емкость. После этого очищенная вода может поступать на слив в систему канализации. Осадки из очистных сооружений грязеотстойника и собранные нефтепродукты удаляются по мере накопления и должны быть захоронены на специальных полигонах в соответствии с классами опасности.
Если используется оборотное водоснабжение, то очищенная вода должна подвергаться дополнительной очистке методами фильтрации, коагуляции или флотационной очистки.
При методе фильтрации воду пропускают через фильтрующую набивку, состоящую из синтетических материалов, хорошо улавливающих нефтепродукты и грязевые частицы. Могут использоваться и гидроциклоны, представляющие собой фильтры центробежной очистки.
При методе коагуляции в воду дозированно вводят химически активные вещества — коагулянты, ускоряющие осадок примесей. К ним относятся железный купорос, окись алюминия А12Оэ, сернокислый алюминий, хлорное железо и др. Процесс коагуляции осуществляют в камере доочистки, расположенной за маслобензоуловителем.
Флотационный метод очистки используется для удаления небольших взвешенных частиц и нефтесодержащих примесей. При этом продувку камеры доочистки, заполненную водой после мойки, осуществляют сжатым воздухом (борбатирование). Пузырьки воздуха выносятся на поверхность загрязнения, где они и улавливаются. Для более высокой степени очистки воды от нефтепродуктов могут использоваться биологические системы, в которых разложение углеводородных соединений осуществляется специальными бактериями.
Прошедшая дополнительную очистку вода может направляться на повторное использование. Как правило, в нее добавляют не менее 10 % свежей воды. Опыт эксплуатации установок многостадийной очистки воды показывает, что потребность в воде на мойку снижается в 10...15 раз.
Осмотровое и подъемно-транспортное оборудование
Осмотровое и подъемно-транспортное оборудование предназначено для одновременного выполнения работ снизу, с боков и сверху автомобиля, а также для обеспечения удобного доступа к объектам ТО или ремонта. Наиболее простыми и дешевыми устройствами являются осмотровые канавы, которыми оборудуются проездные и тупиковые посты. Они подразделяются на широкие и узкие, причем конструктивно узкие делятся на межколейные и боковые, а широкие — на канавы с вывешиванием колес и колейным мостом.
Рис. 4.9. Схема межколейной изолированной канавы: 1 — отбойник; 2 — реборда; 3 — упор; 4 — лестница; 5 — ниши для светильников; 6 — ниша для инструмента; 7 — запасной выход |
Наибольшее распространение получили межколейные узкие канавы (рис. 4.9). Их размеры определяются типом подвижного состава и применяемым технологическим оборудованием. Длина канавы должна быть на 0,5—0,8 м больше длины устанавливаемых на нее автомобилей, глубина — 1,4...1,5 м для легковых автомобилей и 1,2...1,3 м для грузовых автомобилей и автобусов. Лестничный выход из канавы необходимо располагать за пределами ее рабочей зоны со стороны, противоположной заезду автомобиля. Если выход один, то для создания запасного выхода канаву оборудуют скобами (металлической лестницей), закрепленными в ее стенах. Стены канавы должны облицовываться керамической плиткой светлых тонов. Если пол канавы оборудован трапом, то он должен иметь уклон 2 % в сторону трапа. На пол
устанавливаются прочные деревянные решетки, не препятствующие использованию технологического оборудования. Для безопасного заезда и съезда автомобиля канаву с боков обрамляют направляющими ребордами, а со стороны заезда — отбойником. Реборду и отбойник изготавливают металлическими или железобетонными, высотой примерно 0,15 м. Тупиковые осмотровые канавы дополнительно должны иметь стационарные упоры для колес автомобиля.
В местах перехода осмотровые канавы должны иметь съемные переходные мостики шириной не менее 0,8 м. Параллельные канавы могут соединяться открытой траншеей или тоннелем. Их ширина должны быть 1...2 м и глубина — до 2 метров.
Боковые стены канавы оборудуются светильниками и нишами для инструмента. Для питания светильников необходимо использовать напряжение до 42 В. Питание напряжением 127...220 В допускается только при соблюдении ряда правил: вся проводка должна быть внутренней, имеющей надежную электро- и гидроизоляцию; осветительная аппаратура и выключатели должны иметь электро- и гидроизоляцию; светильники должны быть закрыты стеклом или ограждены защитной решеткой; металлический корпус светильника необходимо заземлить. Если используются переносные светильники, то необходимо использовать напряжение не выше 42 В.
Несмотря на простоту обустройства, дешевизну создания и эксплуатации, канавы имеют и определенные недостатки: ограниченность рабочей зоны исполнителя, слабое естественное освещение и недостаточную вентиляцию.
Эти недостатки устраняются путем применения эстакад и подъемников. Эстакады представляют собой колейный мост, расположенный на высоте 0,7...1,4 метра от уровня пола (рис. 4.10).
Рис. 4.10. Схемы эстакад: а — тупиковая; б — проездная; 1 — рампа; 2 — остов эстакады; 3 — упор |
Для въезда и съезда автомобиля предусматривают одну (для тупиковых эстакад) или две (для проездных) рампы, имеющие уклон 20...250. Для повышения функциональных возможностей эстакады могут дополнительно оборудоваться неглубокой ос- мотровой канавой.
В настоящее время при проведении ТО и ремонта автомобилей используются разнообразные подъемники, которые классифицируются по способу установки, типу механизма подъемника и привода, месту установки, по количеству стоек и по конструкции опорной рамы (рис. 4.11).
Рис. 4.11. Классификация подъемных устройств, применяемых при ТО и TP автомобилей |
Простейшими подъемными механизмами являются механические, гидравлические и пневматические домкраты. Механические домкраты могут быть винтового или реечного типа. Винтовые домкраты получили широкое распространение, так как обладают высокой надежностью и грузоподъемностью (от 1 до 20 т), имеют свойство самоторможения, которое обеспечивается выбором такого угла подъема винтовой резьбы, который был бы меньше угла трения в винтовой паре.
Простейший винтовой домкрат представлен на рис. 4.12. Он состоит из корпуса 6, в который запрессована бронзовая гайка 4 с трапецеидальной резьбой, винта 5 и опоры 1. Опора выполнена самоустанавливающейся для наилучшего ее прилегания к поднимаемой поверхности и крепится к винту гайкой 2. При подъеме опора не вращается. Вращение винта осуществляется рукояткой 3.
К недостаткам механических домкратов следует отнести их низкий КПД (0,3—0,4) и малую скорость подъема (20—30 мм/мин). Эти недостатки частично устраняются при использовании гидравлических домкратов (КПД составляет 0,75—0,80).
Гидравлические домкраты имеют компактную конструкцию при высокой грузоподъемности (от 3 до 50 т). Работает домкрат следующим образом. При перемещении плунжера 3 (рис. 4.13) рукояткой 1 вправо масло засасывается из резервуара в полость 2 через шариковый клапан 4.
Под действием создаваемого в полости разрежения, шариковый клапан 8 закрыт. При перемещении плунжера влево под действием возникающего в полости 2 давления шариковый клапан 4 закрывается, а клапан 8 открывается и масло поступает под плунжер 5, в результате чего он начинает перемещаться вверх.
Герметизация плунжера осуществляется уплотнением 6. Самоторможение при прекращении движения плунжера достигается
закрытием шарикового клапана под действием давления в под- плунжерной полости. Для опускания груза открывают кран 7, и масло из подплунжерной полости сливается в резервуар.
У пневматических домкратов основным исполнительным механизмом является пневматический цилиндр с двухходовым поршнем. С помощью золотникового устройства сжатый воздух поочередно подается в полости пневмоцилиндра, обеспечивая подъем или опускание груза. Подача сжатого воздуха к золотниковому устройству осуществляется под давлением от 3 до 6 МПа.
Электрогидравлические подъемники обладают более высокой скоростью подъема (до 2 м/мин) и имеют высоту подъема до 1,5...2 метров. Стационарные подъемники выпускаются одно-, двух- и многоплунжерными грузоподъемностью 2, 4, 6, 8, 12, 16 и 20 тонн. Одноплунжерный электрогидравлический подъемник работает следующим образом. При включении электродвигателя привода подъемника масло из бака 1 подается насосом 2 через обратный клапан 3 к распределителю 4 (рис. 4.14). При подъеме автомобиля рукоятку распределителя переводят и удерживают в положении «подъем», после чего масло начинает поступать через гидрозамок (управляемый клапан) 5 в рабочую полость А гидроцилиндра 6. Из полости Б масло через распределитель сливается сквозь фильтр 7 в расходный бак. При засорении фильтра масло сливается в бак через предохранительный клапан 8. При отпускании рукоятки золотник распределителя занимает нейтральное положение. Поршень гидроцилиндра подъемника удерживается в этом положении, так как сливу жидкости из полости А препятствует гидрозамок 5. При нажатии на рукоятку распределителя в положение «опускание» рабочая жидкость подается насосом в полость Б гидроцилиндра, а полость А соединяется распределителем со сливной магистралью, так как управляющее давление открывает клапан 5. Происходит опускание автомобиля. Если давление в напорной магистрали превышает 0,9 МПа, открывается предохранительный клапан 9 и рабочая жидкость от насоса сливается в бак 1. Для контроля давления в напорной магистрали может устанавливаться манометр.
17 Зак. 3451 |
Двухстоечные электрогидравлические подъемники имеют практически такую же принципиальную схему, только в ней параллельно устанавливаются Два гидроцилиндра.
Электромеханические подъемники выпускаются одно-, двух-, четырех- и шестистоечными грузоподъемностью от 1,5 до 14 т. Электропривод подъемника может осуществляться от одного или нескольких электродвигателей. На подъемниках используются различные типы приводных механизмов: винтовые, рычажно- шарнирные, тросовые, карданные, цепные. Для легковых автомобилей широкое распространение получили двухстоечные электромеханические напольные подъемники грузоподъемностью 2...3 т (рис. 4.15).
Такой подъемник (типа П 133) состоит из двух стоек 3 коробчатой конструкции, приваренных к фундаментной плите; опорной
1 — электродвигатель; 2 — пульт управления; 3 — стойка; 4 — каретка; 5 — подхват; б — опорная рама; 7 — балка подхвата |
рамы 6 и подхватов 5. В каждой стойке размещен ходовой винт 4, по которому перемещается грузоподъемная гайка 3 (рис. 4.16), шарнирно соединенная с кареткой, несущей на себе подхваты.
Рис. 4.16. Схема электромеханического подъемника |
Крутящий момент от мотор-редуктора 6 передается через коническую передачу 5 на первый грузоподъемный винт 4. При вращении винта гайка 3 поднимается вверх (подъем автомобиля) или опускается вниз (опускание автомобиля) в зависимости от направления вращения ротора электродвигателя. Крутящий момент на второй винт 8 передается с помощью цепной передачи (2, 10, 11). Для обеспечения синхронного движения грузоподъемных гаек 3, 9 в одну сторону винт 4 имеет правую, а винт 8 — левую нарезку. Сами винты вращаются на радиальных 7 и опорных 1 подшипниках. Концевые выключатели отключают электродвигатель при достижении каретками крайних нижних и верхних положений. Высота подъема, как правило, не превышает 1,8 м за время 0,7...1 мин. Подъемник устанавливают без фундаментов на бетонный пол и крепят анкерными болтами.
Электромеханические многостоечные подъемники с передвижными стойками моделей П-238 и П-252 предназначены 17* для вывешивания грузовых автомобилей и автобусов весом до 16 т (рис. 4.17). Каждая стойка имеет отдельный электропривод, действующий с общего пульта управления. Для вывешивания отдельной оси или колес грузового автомобиля или автобуса на осмотровой канаве используются двухстоечные канавные электромеханические подъемники (рис. 4.18).
Рис. 4.17. Подъемник-комплект передвижных стоек для грузовых автомобилей и автобусов |
Подъем автомобиля осуществляется верхними траверсами, упираемыми в мост или раму автомобиля. При подъеме крутящий момент от электродвигателя передается на ходовые винты 8 через два червячных редуктора 2 к 4, связанных между собой карданной передачей 3. Вращение ходовых винтов приводит к линейному перемещению нижней траверсы 13 с запрессованной грузоподъемной гайкой. Верхняя траверса 6 связана с нижней через две штанги 12, и все эти элементы перемещаются как одно целое. Используемые в конструкции стенда червячные редукторы и упорная трапецеидальная резьба ходовых винтов обладают свойством самоторможения, поэтому дополнительных стопорящих устройств, не допускающих самопроизвольного опускания вывешенного автомобиля, не требуется.
Рис. 4.18. Схема двухстоечного канавного электромеханического подъемника: 1 — электродвигатель; 2 и 4 — червячные редукторы; 3 — карданная передача; 5 — стойка; 6 — верхняя траверса; 7 — опора ходового винта; 8 — ходовой винт; 9 — муфта; 10 к 15 — концевые выключатели; 11 а 16 — контрольные выключатели; 12 — штанги; 13 — нижняя траверса с грузоподъемной гайкой; 14 — страхующая гайка |
Для проведения обслуживания и ремонта автомобиля со стороны днища используют опрокидыватели, предназначенные для бокового наклона автомобиля. Их максимальная грузоподъемность не превышает 2 т, а угол — 90°. Опрокидыватели в основном имеют механический привод с усилием на приводе не более 150 Н. Они могут иметь различные конструктивные схемы (рис. 4.19), однако все без исключения должны обеспечивать надежную фиксацию автомобиля при любых допустимых углах опрокидывания.
Перед началом опрокидывания снимают аккумуляторную батарею, герметизируют отверстия главного тормозного цилиндра и главного цилиндра привода сцепления (при гидроприводе).
Рис. 4.19. Схемы опрокидывателей: а — с перекатыванием автомобиля по опорам, закрепленным на всех колесах; б — с вращением предварительно поднятого автомобиля вокруг его центра тяжести; в — с подъемом одной стороны автомобиля |
Чтобы не происходило разлива топлива и моторного масла, опрокидывание необходимо проводить в сторону, противоположную расположению маслозаливной горловины двигателя и топливного бака.
Для выполнения монтажно-демонтажных работ и транспортировки агрегатов используется подъемно-транспортное оборудование, которое подразделяется на монорельсы с тельферами, кран-балки, передвижные краны, грузовые тележки, электрокары. На небольших АТП применяют монорельсы с электротельферами грузоподъемностью до 1 т и подвесные кран-балки грузоподъемностью до 3 т. Их используют для транспортировки агрегатов из зон ТО или ремонта в ремонтные участки и наоборот, а также при монтаже и демонтаже габаритных и тяжелых автомобильных агрегатов (двигатель, радиатор, мосты и т.д.).
Для транспортировки агрегатов могут также использоваться грузовые тележки. Часто они дополнительно комплектуются приспособлениями для снятия и установки агрегатов (рессор, карданных валов, мостов, коробок передач, колес и т.д.). Монтаж и демонтаж агрегатов может осуществляться с помощью передвижных кранов с механическим или гидравлическим приводом. Их грузоподъемность может составлять от 500 до 2500 кг в зависимости от вылета стрелы. Для этих целей в средних и крупных АТП могут использоваться электро- и (или) автомобильные погрузчики.
На этих же АТП для перемещения автомобилей на поточных линиях ЕО, ТО-1, ТО-2 могут использоваться конвейеры. Они могут быть непрерывного или прерывного действия. По способу передачи движения конвейеры подразделяются на несущие, толкающие или тянущие.
Толкающие конвейеры могут перемещать автомобиль за задний мост, передний мост или за заднее колесо. Конвейеры, перемещающие автомобиль за заднее колесо, получили достаточно большое распространение в связи с их высокой надежностью и простотой. Они состоят из приводной 1 и натяжной 4 станции, тяговой цепи 3 и направляющего пути 5 (рис. 4.20). Привод конвейера осуществляется натяжной станцией, в состав которой входят тяговый электродвигатель, редуктор, клиноременная передача и ведущая звездочка 6. Натяжная станция 4 используется для натяжения цепи.
Рис. 4.20. Схема толкающего конвейера |
Цепь несет толкающие каретки 2, которые движутся по направляющим путям и, воздействуя на мосты или колеса автомобиля, заставляют его перемещаться с поста на пост. Это конвейеры периодического действия, применяемые для линий ТО. Их скорость перемещения — до 10 м/мин.
Несущие конвейеры применяются на поточных линиях ЕО. Они бывают одно- или двухветвевого исполнения. В качестве рабочего органа в них используется бесконечная цепная лента, на которую колесами устанавливается автомобиль.
Тяговым органом у тянущих конвейеров является бесконечная цепь или трос, который крепится к буксирному крюку автомобиля.
Достоинством таких конвейеров является отсутствие весовых нагрузок от автомобилей на элементы их конструкции. Поэтому они обладают малой металлоемкостью, простым устройством и высокой надежностью.
К подъемно-транспортным устройствам предъявляется ряд требований, так как от их технического состояния зависит безопасность работы исполнителей ТО и ремонта. Ручные, рычажно-реечные домкраты должны иметь исправные устройства, исключающие самопроизвольное опускание груза при снятии усилия с рычага или рукоятки, снабжаться стопорами, исключающими выход в крайнем верхнем положении. Подъемники с электроприводами должны иметь исправные устройства автоматического выключения электродвигателей в крайних (верхнем и нижнем) положениях. Гидро- и пневмоподъемники не должны иметь утечек жидкости или воздуха из рабочих цилиндров во время перемещения грузов. Обратные клапаны и другие устройства подъемников должны обеспечивать плавное опускание штока или его остановку в случае повреждения подводящих или отводящих трубопроводов. Испытание домкратов и подъемников должно осуществляться один раз в год статической нагрузкой, превышающей предельную на 10 % (по паспорту), в течение 10 минут при нахождении штока в крайнем верхнем положении. У гидравлических домкратов и подъемников падение давления к концу испытания не должно превышать 5 %. Результаты испытаний заносятся в журнал. При обслуживании автомобиля на подъемнике на его пульте управления должна вывешиваться табличка с надписью «Не трогать — под автомобилем работают люди!».
Для осуществления надзора за безопасной эксплуатацией всех используемых в АТП грузоподъемных механизмов приказом назначается инженерно-технический работник после проверки у него знаний «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов». Он должен иметь соответствующее удостоверение и периодически проходить проверку знаний один раз в три года. Грузоподъемные машины, находящиеся в работе, должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию: полному — не реже одного раза в три года, за исключением редко работающих машин, и частичному — не реже одного раза в год. Редко используемые грузоподъемные машины подвергаются полному техническому освидетельствованию не реже одного раза в пять лет. При полном техническом освидетельствовании осуществляются осмотр, статическое и динамическое испытания. При частичном — только осмотр. В целом монтаж, эксплуатация и проверка грузоподъемных механизмов осуществляются в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» (Госпроматомнадзор, Республика Беларусь 22.08.1994) и «Правилами охраны труда на автомобильном транспорте».
Оборудование для смазочно-заправочных ДЕД работ
Трудоемкость смазочных работ может составлять до 30 % общей трудоемкости работ ТО-1 и ТО-2. Поэтому для снижения простоя автомобилей в ТО, обеспечения возможности выполнения смазочных работ, уменьшения расхода масел и смазок необходимо использовать специализированное смазочно-заправочное оборудование. В настоящее время оно выпускается достаточно широкой номенклатуры и классифицируется по степени подвижности, раздаваемым маслам и смазкам, производительности, развиваемому давлению и приводу (рис. 4.21).
Рис. 4.21. Схема классификации смазочно-заправочного оборудования |
Для раздачи моторных и трансмиссионных масел используется высокопроизводительное оборудование (до 10...15 л/мин), подающее масло под низким (до 2 МПа) давлением. При раздаче пластичных смазок необходимо развивать среднее (5... 10 МПа) или высокое (15...45 МПа) давление. Поэтому производительность этого оборудования низкая (не превышает 250 г/мин). Подачу масла или смазки осуществляют нагнетающие устройства, приводимые в действие сжатым воздухом или электродвигателем. Некоторые виды оборудования имеют ручной привод.
Смазочно-заправочное оборудование устанавливается на специализированном посту смазки, где согласно карте смазки и проводится весь комплекс смазочных работ по автомобилю.
Для заправки двигателей моторными маслами применяются маслораздаточные колонки с электроподогревом (типа 3155М) и маслораздаточные колонки с насосной установкой (типа 367 МЗ). При использовании маслораздаточной колонки с насосной установкой масло из резервуара 1 масляным насосом 3 подается в напорную магистраль (рис. 4.22). При превышении давления масла в напорной магистрали нормативного значения открывается предохранительный клапан 4. Чтобы система была заполнена маслом, установлен обратный клапан 5. При заправке маслом двигателя необходимо открывать кран 10. Насосная установка погружного типа монтируется на горловине резервуара с маслом. Фланцевый электродвигатель соединяется с насосом валом, проходящим в подвесной трубе. Пуск и остановка электродвигателя осуществляются с помощью реле давления, настроенного на предельные значения давления в системе. В интервалах между включениями установки подача масла осуществляется за счет запаса масла под давлением воздуха в аккумуляторе. Этим обеспечивается стабильность давления в системе и равномерность работы раздаточной колонки. Для улучшения прокачиваемости масла используют электроподогрев. Масло подогревается в резервуаре трубчатым электронагревателем (ТЭН) в виде змеевика. Для интенсификации теплообмена там же может быть установлена мешалка, имеющая отдельный привод. Внутри самой колонки устанавливают воздухонагревательное устройство, имеющее ТЭНы и вентилятор Общий вид маслораздаточной колонки представлен на рис. 4.23.
Рис. 4.22. Гидравлическая схема маслораздаточной колонки: 1 — резервуар; 2 — фильтр грубой очистки; 3 — насос; 4 — предохранительный клапан; 5 — обратный клапан; 6 — воздушно-гидравлический аккумулятор; 7 — манометр; 8 — фильтр тонкой очистки; 9 — расходомер; 10 — кран; 11 — раздаточный пистолет |
Рис. 4.23. Общий вид маслораздаточной колонки |
Аналогичные гидравлическую и электрическую схемы имеют установки для раздачи трансмиссионных масел (рис. 4.24). Они монтируются на стационарной емкости (150...200 литров) и включают в себя электропривод погружного шестеренчатого насоса 5, который подает масло к двум раздаточным рукавам 14.
фильтр; 7 — блок клапанов; 8 — воздушно-гидравлический аккумулятор; 9 — реле давления; 10 — манометр; 11 — раздаточный ствол; 12 — отсечный клапан; 13 — запорный клапан; 14 — раздаточный рукав; 15 — маслопровод |
Для выравнивания давления масла в системе имеется воздушно-гидравлический аккумулятор 8. Реле давления настроено на минимальное и максимальное давление. При выходе за его пределы происходит соответственно включение или отключение элекропривода насоса. В период между включениями электродвигателя масло подается из аккумулятора за счет давления воздушной подушки на масло, поступившее в него при включенном приводе насоса. Для очистки масла установка имеет фильтр 6.
В небольших и средних АТП для раздачи пластичных смазок используют передвижные солидолонагнетатели (рис. 4.25). В их привод входят электродвигатель 7 и двухступенчатый редуктор 9, смонтированный в поддоне 10. При включении электродвигателя вторая ступень редуктора приводит во вращение шнек 3, который обеспечивает подачу пластичной смазки под небольшим давлением из бункера 2 к плунжерному насосу 5, приводимому в работу первой ступенью редуктора. Плунжерный насос увеличивает давление смазки, подаваемой к раздаточному пистолету, до 15...2О МПа. Реле давления 6 отключает электропривод установки при величине давления, превышающей 40 МПа.
Дата добавления: 2015-08-28; просмотров: 21 | Нарушение авторских прав
<== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |