Н.А. Коваленко В.П. Аобах Н.В. Вепринцев 15 страница

При эксплуатации разнотипных автомобилей в различных условиях при большом колебании трудоемкости работ обслужи­вание производится на универсальных постах и одновременно выполняется весь объем сопутствующего текущего ремонта. В этом случае технологические карты составляются отдельно по однотипным автомобилям и широко применяется взаимопомощь между рабочими для устранения неизбежной неравномерной загрузки отдельных рабочих при ТО разнотипных автомобилей. Типовая организация и технология ТО автомобилей на постах и поточных линиях представлена на рис. 3.18.

Она включает типаж постов и поточных линий, технологиче­ские планировки линий с перечнем необходимого оборудования,

Схема!

Схема II

TO-1 Поточная линия I типа (4 поста)

Рис. 3.18. Организация ТО: У — универсальный пост; О — пост ожидания; 3, Б — посты обслуживания с запуском и без запуска двигателя; С — пост смазочных работ; К — пост контрольных работ; схема I — обслуживание на постах; схемы II, III — об­служивание на линиях

Зона

Д

Зона ЕО

КТП

операционно-технологические карты, постовые технологические карты, карты расстановки исполнителей по постам линий, ре­комендации по отладке и синхронизации поточных линий.

Организация текущего ремонта автомобилей

Работы по текущему ремонту (TP)выполняют­ся по потребности, которая устанавливается в период работы на линии, при приеме автомобилей с линии на КТП, при диагно­стировании, ТО и TP (рис. 3.19).

Рис. 3.19. Схема формирования работ TP

Объем работ TP планируется на основании пробега и удельных норм трудоемкости. Удельные нормы зависят от типа, возраста и числа автомобилей в АТП, категории условий эксплуатации и природно-климатической зоны. Простой автомобилей в TP со­ставляет до 80 % суммарных простоев по техническим причинам. Частота отказов, простои автомобилей и затраты на TP зависят от большого количества факторов. Основными из них являются пробег и условия эксплуатации автомобилей, качество ТО и ремон­та, квалификация водителей, система оплаты труда работников.

Работы по TP автомобилей выполняются на постах и в произ­водственных отделениях. На постах выполняются работы не­посредственно на автомобиле, а в производственных отделениях ремонтируются детали, узлы и агрегаты, снятые с автомобилей. На постах обычно выполняются контрольные, разборочно-сбо- рочные, регулировочные и крепежные работы. Они составляют примерно 40...50 % общего объема работ по TP автомобилей. Со­путствующий TP производится при ТО. Организация труда долж­на обеспечивать минимальные простои автомобилей, высокие качество ремонта и производительность труда, уменьшать за­траты на ремонт. Она зависит от объема работ и принятого метода организации труда рабочих.

На большинстве предприятий TP автомобилей выполняется на универсальных постах (рис. 3.20), оборудованных тупико­выми канавами траншейного типа. В траншее размещаются различные приспособления, необходимые для выполнения работ снизу автомобиля. Это позволяет ремонтным рабочим перехо­дить с поста на пост без выхода на пол помещения. Применяют­ся также универсальные напольные посты и посты, оборудо­ванные подъемниками. На универсальных постах обычно вы­полняется весь объем ремонта любого автомобиля рабочими любой специальности.

Л-

Рис. 3.20. Универсальный пост TP: 1 — кран-балка; 2,4 — тележки для колес и рессор; 3, 7, 28 — гайковерты для полуосей, гаек колес и гаек стремянок; 5 — передвижной пост слесаря; 6,8,12, 29 — маслораздаточные колонки для моторного, гидравлического, гипоидного и трансмиссионного масел; 9 — шкаф для приборов и приспо­соблений; 10, 11 — приспособления для кабин и коробок передач; 13, 14, 15 — воронки для слива охлаждающей жидкости, моторного и трансмис­сионного масел; 16 — верстак; 17 — ларь для обтирочных материалов; 18 — стеллаж для крепежных деталей; 19 — подставка для двигателей; 20 — бак для заправки тормозной жидкостью; 21,22 — подвод воды и сжа­того воздуха; 23 — переходный мостик; 24 — подъемник; 25 — ящик для крепежных изделий и инструмента; 26 — подставка под ноги; 27 — отсос

отработавших газов

На крупных АТП широко применяются специализированные посты ТР. Каждый специализированный пост оснащается обо­рудованием в соответствии с характером выполняемых на нем работ. Специализация постов позволяет максимально механизи­ровать работы, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицирован­ных рабочих, повысить качество и производительность труда.

Например, специализированный пост (рис. 3.21) для замены мостов, коробок передач, рессор, главных передач позволяет вывешивать и фиксировать автомобиль в нужном положении; поднимать, опускать и перемещать агрегаты под автомобилем; заворачивать и отворачивать гайки колес, стремянок рессор, полуосей, главной передачи и т.д.; сливать и заправлять агрега­ты маслами и др.

Рис. 3.21. Схема специализированного поста: 1 — переходный мостик; 2, 3,4 — ниши для крепежных изделий, инстру­мента и тисков; 5, 8 — внеканавный и канавный передвижной подъемни­ки; 6 — стойка для подвески пневмогайковертов; 7 — пневмогайковерты; 9 — внеканавные лифты; 10 — стеллажи для колес; 11 — направляющие колес; 12 — люк канализационный; 13 — направляющие подъемника;

14 — гайковерт для гаек стремянок

Основным оборудованием поста является передвижной канав­ный электромеханический подъемник, предназначенный для вывешивания автомобиля, монтажа, демонтажа и транспорти­рования агрегатов, отворачивания и заворачивания гаек стремя­нок рессор. Наряду с высоким уровнем механизации обеспечи­ваются безопасность и хорошие условия работы.

TP автопоездов производится на проездных универсальных или специализированных постах. Иногда прицепы ремонтиру­ются отдельно от автомобилей на специально выделенных для них постах.

Организация TP автомобилей осуществляется двумя метода­ми: индивидуальным и агрегатным. При индивидуальном методе ремонта неисправные узлы, приборы, агрегаты снимаются с ав­томобиля, ремонтируются и вновь устанавливаются на тот же автомобиль. Время простоя автомобиля в ремонте зависит от вре­мени ремонта снятого элемента. При этом методе повышаются ответственность и заинтересованность водителей и рабочих, уве­личивается ресурс и снижаются затраты на ремонт. Однако при индивидуальном методе ремонта автомобиль может простаивать в ремонте продолжительное время.

Сущность агрегатного метода ремонта заключается в замене неисправных деталей, узлов, приборов и агрегатов исправными, новыми или ранее отремонтированными, находящимися в оборот­ном фонде предприятия. Основным преимуществом этого метода является снижение времени простоя автомобиля в ремонте, кото­рое определяется лишь временем, необходимым для замены узлов и агрегатов. Снижение времени простоя в ремонте обусловливает повышение технической готовности и использования парка.

Предпочтительнее агрегатный метод ремонта автомобилей. Для выполнения ремонта агрегатным методом на АТП создается неснижаемый фонд оборотных узлов и агрегатов, удовлетворяю­щий как минимум суточную потребность предприятия. Этот фонд создается как за счет поступления новых агрегатов, так и за счет исправных и отремонтированных агрегатов со списанных авто­мобилей.

При невозможности или нецелесообразности выполнения ре­монта непосредственно на посту деталь, прибор, узел или агрегат снимается с автомобиля и вместе с контрольным талоном направ­ляется для ремонта в соответствующее производственное от­деление. После ремонта деталь (агрегат) устанавливается на тот же автомобиль, а контрольный талон прикрепляется к листку учета соответствующего автомобиля и постоянно хранится вме­сте с ним. Если ремонт агрегата увеличивает время простоя ав­томобиля в ремонте, то на автомобиль обычно устанавливается исправная деталь (агрегат) из оборотного фонда. Тогда отремонти­рованная деталь (агрегат) поступает в оборотный фонд запасных частей и агрегатов. Детали (агрегаты) доставляются в ремонт спе­циально выделенными рабочими или теми, которые снимали агрегат автомобиля, и передаются руководителю соответствую­щего подразделения (бригадиру, мастеру). Мастер знакомится с содержанием записи в контрольном талоне, осматривает аг­регат, определяет содержание необходимого ремонта и дает указания на ремонт соответствующим рабочим. Необходимые запасные части для ремонта агрегатов выписываются со склада. Мастер или бригадир осуществляет руководство ремонтом, ока­зывает рабочим необходимую помощь, принимает выполнен­ную работу, заполняет контрольный талон и направляет деталь (агрегат) на автомобиль или в оборотный фонд. Контроль каче­ства наиболее сложного ремонта осуществляется мастером ОТК непосредственно в отделении или при сдаче отремонтирован­ных агрегатов на склад.

В производственных отделениях выполняется ремонт дета­лей, приборов, узлов и агрегатов, снятых с автомобилей. Эти ра­боты составляют около 50 % объема работ по TP автомобилей. В соответствии с характером выполняемых работ на АТП созда­ются следующие производственные отделения: агрегатное, сле- сарно-механическое, кузнечно-рессорное, сварочное, медницкое, жестяницкое, радиотехническое, электротехническое, аккуму­ляторное, топливное, шиномонтажное, кузовное, малярное, сто­лярное, арматурное, обойное и др.

Агрегатное отделение предназначается для ремонта коробок передач, карданных передач, редукторов, задних и передних мос­тов, рулевого управления, тормозной системы, самосвального ме­ханизма и др. Характерными ремонтными работами по агрегатам трансмиссии являются замена фрикционных накладок и подшип­ников сцепления, замена шестерен и подшипников в коробке пе­редач и др. Ремонт механизмов управления заключается в замене изношенных деталей, правке погнутых рулевых тяг и т.д.

Технологический процесс в агрегатном и других отделениях следующий (рис. 3.22): агрегаты и узлы после наружной мойки поступают на верстаки или соответствующие стенды. После час­тичной или полной разборки агрегата детали подвергаются мойке, контролю, сортировке. Затем они поступают на верстаки и стен­ды, где происходит сборка узлов и агрегатов. Ремонт в основном осуществляется путем замены неисправных деталей новыми или ранее отремонтированными. Окончательная сборка, обкатка, регулировка и доводка агрегатов обычно осуществляются на стендах. Отделение по ремонту двигателей создается на крупном АТП. Рабочие этого отделения выполняют также работы по ре­монту и регулировке двигателей на постах ТО и TP автомобилей.

Рис. 3.22. Схема технологического процесса ремонта в отделениях

Отремонтированные агрегаты возвращаются для установки на тот же автомобиль или сдаются на склад. Неисправные детали сдаются на склад в обмен на новые или отремонтированные. Не­годные детали списываются в утиль, а нуждающиеся в ремонте передаются в производство или направляются на специализиро­ванные ремонтные предприятия. На многих предприятиях ре­монт двигателей и других основных агрегатов производится в агрегатном отделении.

Слесарно-механическое отделение предназначается для обра­ботки деталей под ремонтные размеры, изготовления крепеж­ных и других деталей (болтов, шпилек, втулок, пальцев и др.), для обработки деталей после термической обработки, подготовки их к сварке и обработке после сварки и т.п. Отделение выполняет эти работы по заявкам всех производственных подразделений.

В кузнечно-рессорном отделении производят ремонт и из­готовление деталей с применением нагрева (правка, горячая клепка, ковка деталей) и ремонт рессор, имеющих пониженную

упругость или поломку отдельных листов. Собранные рессоры испытывают под нагрузкой. Изготовленные или отремонтиро­ванные детали передаются непосредственно на посты обслужи­вания и ремонта автомобилей, для дальнейшей обработки — в слесарно-механическое отделение или сдаются на склад.

Сварочное отделение предназначено для восстановления из­ношенных или поврежденных деталей наплавкой металла; осу­ществляет заварку трещин в металлических панелях кузова, кабины, оперения. Посты сварки отделяются от остальной части помещения металлическими экранами. Отделение выполняет работы по заявкам, записанным в контрольном талоне, и по за­явкам всех подразделений АТП.

В медницком отделении выполняют ремонт радиаторов, топ­ливных баков, топливопроводов по заявкам, записанным в кон­трольных талонах, и по заявкам других подразделений АТП.

Жестяницкое отделение предназначено для ремонта крыльев (устранение вмятин, трещин, разрывов), подножек, брызговиков, капотов, облицовки, радиаторов, дверей и других частей кузова, изготовления несложных деталей кузовов. Рабочие выполняют работу как непосредственно на автомобилях, так и в помещении отделения.

В радиотехническом отделении выполняют ТО и ремонт ра­диотехнического оборудования, применяемого на автомобилях и в АТП.

Электротехническое отделение предназначено для ТО и ре­монта приборов электрооборудования дорожно-транспортных средств. Приборы электрооборудования, неисправности кото­рых невозможно устранить на постах обслуживания и ремонта автомобилей, снимают с автомобилей и направляют в электро­техническое отделение для диагностики и ремонта. Отремонти­рованные приборы проверяют на стендах. Рабочие отделения выполняют также работы в зонах ТО и ТР.

В аккумуляторном отделении выполняют ремонт и обслу­живание аккумуляторных батарей. В крупных АТП помещение разделяется на отделения приема, хранения, ремонта и заряда. В отделении в стеклянных бутылях хранятся серная кислота и дистиллированная вода, а также электролит. В помещение • для приема поступают неисправные аккумуляторные батареи.

Здесь осуществляется контроль их технического состояния и оп­ределяется содержание работ по обслуживанию и ремонту. Да­лее в зависимости от состояния они поступают в ремонт или на зарядку. В средних и небольших АТП аккумуляторное отделение обычно располагается в двух помещениях. В одном осуществля­ется прием и ремонт батарей, а в другом проводится заправка их электролитом и зарядка.

Топливное отделение предназначено для ТО и ремонта при­боров системы питания бензиновых, газовых и дизельных двига­телей. Обслуживание приборов выполняется при ТО и TP авто­мобилей, а ремонт приборов, снятых с автомобилей, производится в помещении отделения. В отделении выполняют регулировку приборов системы на топливную экономичность, проверку и ре­монт форсунок, топливных насосов и др. Выполненные регули­ровки на топливную экономичность регистрируются в журнале. Приборы, которые нельзя отремонтировать на автомобиле, сни­мают и направляют в отделение ремонта. Здесь их моют в ванне с керосином или ацетоном, разбирают, детали сортируют, неис­правные заменяют новыми или ранее отремонтированными. Со­бранные приборы проверяют на стендах и установках.

При наличии на АТП автомобилей, имеющих бензиновые, газовые и дизельные двигатели, могут создаваться три террито­риально разделенных отделения.

В шиномонтажном отделении осуществляют разборку и сбор­ку колес, ремонт дисков и балансировку колес, а также ремонт камер и мелкий ремонт покрышек.

Малярное отделение предназначено для окрашивания (час­тично или полностью) транспортных средств, подкрашивания номерных знаков, нанесения надписей на маршрутных досках автобусов и бортах кузовов, а в небольших АТП — выполнения всех малярных работ по оборудованию, зданиям и сооружениям.

В столярном отделении производят ремонт и изготовление деревянных кузовов грузовых автомобилей, деревянных частей кабины, замков, петель, оковки крюков, стеклоподъемников и других деталей. Работы выполняются на постах TP автомоби­лей и в помещении отделения.

Обойное отделение предназначено для осуществления ре­монта и изготовления подушек и спинок, сидений и внутренней обивки кузовов, а также изготовления чехлов на радиаторы и капоты двигателей. Работы производятся на постах TP авто­мобилей и в помещении отделения.

Контроль качества ТО и ремонта автомобилей является составной частью производственного процесса. Цель контроля — предупреждение брака и повышение качества ТО и ТР. Качест­во ТО и ремонта закладывается в процессе производства работ и оценивается путем непосредственного контроля при работе ав­томобилей на линии. Основным объективным показателем ка­чества работы является продолжительность безотказной работы автомобилей на линии после ТО и ремонта.

При ТО и ремонте автомобилей и агрегатов выполняется мно­жество различных по содержанию и незначительных по трудоем­кости работ. Контроль их выполнения в полном объеме требует много времени. Кроме того, качество выполнения многих работ объективно оценивается лишь путем наблюдений в процессе их производства, а не после выполнения. Такие наблюдения особо трудоемки, и проведение их в достаточном количестве невоз­можно. Поэтому обычно контролю подвергаются не все работы.

Основные функции контроля качества и ремонта подвижно­го состава возлагаются на ОТК. Штат работников ОТК и их рас­становка в производстве зависят от размеров и режима работы предприятия. Специалисты ОТК на большинстве предприятий основное внимание уделяют проверке технического состояния подвижного состава при выпуске на линию и возврате на АТП, а также контролю качества работ, выполняемых непосредствен­но на автомобиле. Контроль качества ремонта деталей, узлов и агрегатов, снятых с автомобилей, обычно осуществляется как специалистами ОТК, так и мастерами соответствующих произ­водственных подразделений. Чем лучше организовано произ­водство, тем больший объем выполняемых работ контролируется мастерами различных производственных подразделений. Осу­ществляемый специалистами ОТК контроль качества не освобо­ждает от ответственности руководителей соответствующих под­разделений предприятия за некачественное выполнение работ и выпуск на линию неисправных дорожно-транспортных средств.

Контроль качества работ, выполняемых на автомобиле, осу­ществляется непосредственно на постах обслуживания и ремон­та автомобилей, на постах и линиях диагностики и на КТП.

Качество ремонта узлов и агрегатов, снятых с автомобилей, обычно контролируется непосредственно на соответствующих производственных участках.

После выполнения ТО-1 и ТО-2 контролируется не только ка­чество работы, но и выполнение принятого перечня операций. Контроль осуществляется визуально, с применением переносных приборов, а также с помощью имеющегося оборудования для ди­агностики технического состояния автомобилей и агрегатов.

Выполнение назначенного TP автомобилей обычно контро­лируется по содержанию заявки на ремонт, записанной в лист­ке учета. Если при контроле установлено, что все назначенные работы выполнены в соответствии с техническими условиями и автомобиль готов к выпуску на линию, то механик ОТК подпи­сывает листок учета и оставляет его у себя, а автомобиль направ­ляется на линию или на стоянку. При наличии неисправности автомобиль возвращается для ее устранения к тем же рабочим, которые его ремонтировали. Обнаруженный брак в работе запи­сывается в листок учета и в журнал учета брака. По данным учета ОТК и руководители производственных подразделений устанав­ливают причины и виновников брака, разрабатывают и осуще­ствляют мероприятия по повышению качества работы во всех производственных подразделениях.

Организация рабочих мест существенно влияет на произво­дительность, качество и безопасность работы исполнителей. Ос­новные требования к ней включают следующие положения НОТ: рациональная планировка рабочего места (удобная поза работни­ка, отсутствие опасных элементов в рабочей зоне, достаточная освещенность, соответствующая окраска стен и оборудования, наличие необходимых приспособлений для деталей и инструмен­та и др.); рациональность рабочих движений (инструменты и де­тали располагать со стороны той руки, какой работник их берет; детали и инструменты располагать так, чтобы в процессе работы их не перекладывать, применять вращающиеся столы и стелла­жи); легкость управления оборудованием (носители информации располагать так, чтобы обеспечить наименьшее количество дви­жений, часто употребляемые инструменты располагать ближе к работнику и др.); механизация труда (повышать уровень ме­ханизации труда, которая предполагает замену ручного труда 16 Зак. 3451 механизированным, повышать степень механизации, предпола­гающей применение более совершенного оборудования, совер­шенствовать механизированный труд в следующей последова­тельности: ручные орудия труда (отвертка и др.), машины ручного действия (ручной пресс и др.), механизированные ручные ма­шины (электродрель и др.), механизированные машины (кран- балка и др.), машины-полуавтоматы (автоматическая воздухо- раздаточная колонка и др.), машины-автоматы (автоматиче­ская мойка и др.); обслуживание рабочих мест (оснащенность оборудованием, инструментом, запасными частями, материалами и документацией, хозяйственно-бытовое обслуживание и др.); разделение труда (специализация рабочих мест, постов и испол­нителей, кооперация работников при выполнении работ); тех­ническое нормирование; материальное стимулирование.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И ТЕКУШЕГО РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

Технологическое оборудование в АТП — это орудия труда, применяемые в технологическом процессе обслуживания и ремон­та автотранспортных средств. Оно предназначено для обеспечения возможности выполнения всего комплекса профилактических и восстановительных работ по автомобилям, повышения произ­водительности и качества труда. Большое разнообразие проводи­мых по автомобилю работ требует применения специализирован­ного и универсального оборудования широкой номенклатуры. К основному оборудованию относятся установки для выполнения уборочно-моечных работ, осмотровое и подъемно-транспортное оборудование, устройства для обеспечения смазочно-заправоч- ных работ, специализированное диагностическое оборудование, специализированное оборудование для выполнения разбороч- но-сборочных, слесарно-механических, кузовных, сварочных, медницких, шиномонтажных и шиноремонтных, малярных, электротехнических, аккумуляторных работ, для ремонта сис­тем питания и др.

Оборудование для уборочно-моечных работ

Уборочно-моечное оборудование служит для удаления за­грязнений с поверхности автомобилей. Для этого существует большое количество моечных установок, которые классифици­руются по способу выполнения, развиваемому давлению, по конструкции рабочего органа, степени подвижности и взаимно­му перемещению мойки и автомобиля (рис. 4.1). 16*

Рис. 4.1. Классификация установок для наружной мойки автомобилей

Простейшим устройством для наружной мойки является мо- ниторная очистительная установка (рис. 4.2), которая вклю­чает гидравлическую систему подачи моющей жидкости и при­водной электродвигатель. В такой установке используют насосы вихревого или плунжерного типа, развивающие давление до 6,5 МПа. Расходный бак может иметь нагреватель воды, обеспе­чивающий ее нагрев до 80 °С, что необходимо при использова­нии установки для мойки двигателей.

Гидромонитор предназначен для изменения конфигурации струи моющей жидкости (рис. 4.3). Вращая рукоятку 7, изме­няют расстояние между пробкой 2 и пластиной 1. При большом расстоянии вода выходит из сопла кинжальной струей.

При уменьшении расстояния форма струи изменяется от кин­жальной до веерной. Веерный режим используется для предва­рительного и окончательного ополаскивания автомобиля, кин­жальный — непосредственно для мойки.

Рис. 4.2. Гидравлическая схема очистительной монитор ной установки: 1 — расходный бак; 2 — гидронасос; 3 — редукционный клапан; 4 — обратный клапан; 5 — гидромонитор

Рис. 4.3. Схема гидромонитора: 1 — пластина; 2 — пробка; 3 — камера; 4 — стержень пробки; 5 — саль­ник; 6 — гайка сальника; 7 — рукоятка; 8 — стопорный винт; 9 — ручка

монитора

Такие установки используются на небольших АТП. На сред­них и крупных предприятиях, эксплуатирующих грузовые авто­мобили, имеющие сложные формы поверхности, целесообразно иметь струйные механизированные или автоматизированные моечные установки (рис. 4.4). Они включают два передних 2 и два задних 3 моющих механизма, расположенных справа и слева от автомобиля. Для предварительного и окончательного ополас­кивания используются соответственно рамки с форсунками 4к1.

Рис. 4.4. Схема струйной механизированной установки

Моющие механизмы представляют собой полую стойку, внут­ри которой перемещается каретка с водяным коллектором. При­вод каретки осуществляется цепной передачей от редуктора, приводимого в движение электродвигателем. Рамки для опо­ласкивания выполнены из труб в виде арок. По всему перимет­ру в трубу вставлены форсунки, из которых под невысоким дав­лением вытекает вода. Форсунки устанавливают под разными углами с целью увеличения площади ополаскивания. Произво­дительность такой установки составляет порядка 20...30 авто­мобилей в час. С целью уменьшения площади поста мойки для автопоездов могут использоваться струйные моечные установки с подвижным порталом, на котором смонтированы водяные кол­лекторы с форсунками.

Струйные установки имеют достаточно простую конструк­цию, малую материалоемкость и позволяют выполнять моеч­ные работы по автомобилям любых типов. Однако они обладают и рядом недостатков, к которым относятся значительный рас­ход воды (600... 1300 л на автомобиль), невысокое качество мойки, особенно легковых автомобилей и автобусов, малая по сравне­нию со щеточными установками производительность.

Этих недостатков лишены щеточные установки, которые могут быть подвижными (перемещаются вдоль омываемого ав­томобиля) или проездными, через которые автомобиль переме­щается своим ходом или с помощью конвейера.

Подвижные моечные установки имеют, как правило, две вер­тикальные и одну горизонтальную щетки, смонтированные на перемещающемся портале (рис. 4.5). Установка имеет щетки для мойки дисков колес и устройство для сушки автомобиля по­сле мойки. Мойка осуществляется за два прохода, и время на ее проведение не превышает 5 мин.

Проездные установки характеризуются большей производи­тельностью — около 30 автомобилей в час. Они имеют в основ­ном четыре вертикальные и одну горизонтальную щетки, рамки для смачивания и ополаскивания. Блоки вертикальных щеток монтируют на консолях, обеспечивающих необходимое усилие их прижима к поверхности автомобиля. Прижатие горизонталь­ных щеток осуществляется пневмоцилиндрами с помощью тро- соблочной системы и противовесов, а их вращение осуществляется от индивидуальных электродвигателей.

Для повышения производительности моечных установок (до 60 автомобилей в час) используют многощеточные (от 6 до 12 ще­ток) моечные автоматизированные установки.

Приведем несколько примеров использования уборочно-моечного оборудования. Для мойки автомобиля снизу используют струйные установки типа М121. Они имеют привод моющих механизмов, сами моющие механизмы, насосную стан­цию, коллекторы и трубопроводы. Моющий механизм пред­ставлен на рис. 4.6. Вода подается к коллектору 11 моющего механизма, а от него через шланги 5 и сопловые насадки 4 под давлением 2...3 МПа — на нижнюю омываемую поверхность ав­томобиля. С целью увеличения омываемой площади шесть со­пловых насадок выполнены подвижными. Они жестко связаны поводковым кольцом 3, выполняющим круговые движения со­вместно с рычагом 2. Рычаг 2 приводится во вращение электро­приводом установки через рычаг 7, ползун 8, храповое колесо 9 и одноступенчатый цилиндрический редуктор 1. Установка, как правило, имеет два таких моечных механизма.

Рис. 4.5. Щеточная подвижная установка для очистки легковых

автомобилей:

1 — командоконтроллер; 2 — электродвигатель привода роликов портала; 3,4,7 — трубопроводы с форсунками для разбрызгивания воды, моющего раствора и шампуня; 5 — горизонтальная ротационная щетка; 6 — бак с шампунем; 8 — место установки фирменного знака; 9 — бак с синтетиче­ским моющим средством; 10 — поворотный распылитель воздуха; 11 — форсунки подачи моющего раствора; 12 — поворотный кронштейн; 13 — электродвигатель привода вертикальной щетки; 14 — электропроводка; 15 — электродвигатель привода горизонтальной щетки; 16 — вентилятор для сушки автомобиля; 17, 21 — баки с полиролем; 18 — механизм изме­нения наклона форсунок; 19 — съемные секционные щетиноносители; 20 — левая щетка; 22 — противовес горизонтальной щетки; 23 — устрой­ства для мойки дисков колес; 24 — рельсовый путь

Дата добавления: 2015-08-28