Система менеджмента безопасности продуктов питания (НАССР, стандарт ИСО22000) ISO 22000:2005 1 страница

Система менеджмента безопасности продуктов питания — часть системы менеджмента предприятия, которая управляет причинами возникновения опасных для здоровья человека факторов на протяжении всей цепи производства продуктов питания, начиная с входных компонентов и заканчивая доставкой продукта конечному потребителю.Основой системы менеджмента безопасности продуктов питания являются планомерные и регулярные мероприятия по обеспечению безопасности продуктов питания, их компонентов и соприкасающихся с ними материалов.Требования потребителей к безопасности продуктов питания постоянно растут. Это ведет к появлению все большего числа стандартов в этой отрасли. Рост числа национальных стандартов на управление пищевой безопасностью породил определенную путаницу. В целях устранения противоречий и недопонимания необходимо международное единство в этом вопросе, ISO работает в этом направлении посредством разработки и поддержки международного стандарта ISO 22000:2005.Стандарт объединяет ключевые элементы пищевой безопасности на всем пути производственной цепочки, включая: обратную связь; управление всей Системой; контроль рисков пищевой безопасности посредством обязательных программ и HACCP Планов; постоянное совершенствование Системы Менеджмента.ISO 22000:2005 направлен на определение требований к организациям, которые хотят превзойти минимальные законодательные требования к пищевой безопасности.Цель ISO 22000 заключается в том, чтобы помочь всем типам организаций в цепи производства и поставки пищевых продуктов внедрить систему менеджмента безопасности продуктов питания.Данный стандарт позволит всем типам организаций внутри цепи поставок продуктов питания применять системы менеджмента безопасности продуктов питания и лучше взаимодействовать друг с другом в интересах конечного потребителя.НАССР - (анализ рисков и критические контрольные точки) - Концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции. –Организованный подход к идентификации, оценке и контролю факторов, угрожающих безопасности ПП на протяжении всего жизненного цикла прод-ии. (для всего пр-ва или для определ процесса)Для внедрения ХАССП требуется определ объём знаний: знание своего продукта, знание сырья и процессов, понимание факторов к-ые м вызвать риск здорового потребителя.Методика ХАССП – прямая и логическая система, основанная на предотвращении проблем, подход здравого смысла к обеспечению безопасности ПП.

53.С/ма безоп.п.п.,основанная на принципах ХАССП.Принипы с/мы ХАССП. Практика зарубежных предприятий предлагает эффективный метод обеспечения безопасности. Этот метод основан на управлении рисками на основе системы «Анализ опасных факторов и критические контрольные точки» (Hazard Analysis and Critical Control Points – НАССP).Суть этого метода состоит в следующем. На всех стадиях производства, начиная от приёмки сырья и заканчивая реализацией продукции, на каждой технологической линии и на каждой операции необходимо выявить и управлять опасными факторами (микробиологическими, токсикологическими, химическими, физическими и др.), которые могут угрожать безопасности продукции.Основным критерием степени опасности того или иного фактора является уровень вероятности риска возникновения этого фактора.Конечная цель системы – минимизировать риски или вообще свести их к нулю.Основным нормативным документом России, который определил принципы системы ХАССП,яв-ся ГОСТ Р 51705.1-2001 «Система качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования».Стандарт введен в действие с 01.07.2001 года.Система должна разрабатываться с учетом семи основных принципов.1. Идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья (разведения или выращивания) до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции (обработку, переработку, хранение и реализацию) с целью выявления условий возникновения потенциального риска (рисков) и установления необходимых мер для их контроля.2. Выявление критических контрольных точек в производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления, при этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию.3. В документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем.4. Разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений.5. Разработка корректирующих действий и применение их в случае отрицательных результатов мониторинга.6. Разработка процедур проверки, которые должна регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП.7. Документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП.

54.Опасные факторы и предупрежд.действия в с/ме ХАССП. Опасный фактор в системе ХАССП - любой биологический, химический или физический агент, который может стать причиной опасности продукта для употребления.Проведение анализа опасных факторов обычно считается двухэтапным процессом. Первым этапом является идентификация угроз здоровью человека, которые могут возникнуть в продуктах из мяса и птицы при их производстве. Второй этап - оценка идентифицированного опасного фактора.Результатом идентификации опасных факторов должен стать перечень потенциально опасных факторов на каждом этапе технологического процесса. От принятия сырья до готовой продукции.Опасные факторы: Биологические (Патогенны,м/о,Паразиты), Химические(Природные токсины,Хим.в-ва, Пестициды, Остатки мед.препаратов,Неразреш.пищ.добавки и красители,Гниение), Физические (Металл,стекло,дерево и т.д.) Биологические опасности, как наиболее серьезный вид загрязнений требует особого внимания разработчиков системы НАССР. Биологические опасности вызываются присутствием в пищевых продуктах:-бактерий;-вирусов;-зоонозных веществ;-микотоксинов, то есть продуктов жизнедеятельности грибов.Кроме того,некоторые специалисты выделяют также макробиологические опасности.Макробиологические опасности–это опасности,обусловленные попаданием в продукт насекомых,неядовитых за редким исключением,в отличие от микробиологический опасностей,вызванных присутствием патогенных и условно-патогенных микроорганизмов,вирусов, паразитов в пищевом продукте. Существуют также грамм+ и грамм-бактерии. Грамм-отрицательные патогенные бактерии, типично связываемые с пищевыми продуктами включают Sаlmоnеllа, Shigellа, Escherichia соli, Сатруlоbасtеr jеjuni, Vibrio раrаhaemolуticus, Vibrio vulnificus и Yersina еntеrосоlitica. Эти бактерии – обычно присутствуют в кишечнике человека, животных и птиц. Следовательно, они могут также быть найдены в почве, воде, сырых с/х изделиях типа сырого молока и сырого мяса (особенно домашней птицей) и моллюсков. Эти бактерии, не особенно стойкие к нагреванию, причиняют вред в результате плохой очистки, неадекватной персональной гигиены и перекрестного загрязнения от сырья к рабочей поверхности, посуды, обрабатывающего оборудование. Здесь необходима высокотемпературная обработка (например, пастеризация), сегрегация сырых и приготовленных пищевых продуктов, высоких гигиенических требований и/или формирование и сохранения изделия таких, что патоген является инактивированным или предотвращен его рост (например, ферментации колбасных изделий). Грамм-положительные патогенные бактерии - разнообразная и несвязанная группа организмов, включая Сlоstridium botulinum, Сlоstridium perfingenes, Ваcillus cereus, Staphilococcus aureus и Listeria monocytogenes.К контаминантам химического происхождения относят: токсичные металлы,нитраты и нитриты,пестициды,антибиотики,радионуклеиды и др. Физические опасности – наиболее общий тип опасности, который может проявляться в пищевой продукции, характеризующийся присутствием инородного материала.Физические опасности, подобно биологическим и химическим опасностям, могут проникать в продовольственный продукт на любой стадии производства. Риск причинения ущерба здоровью потребителя невысок для большинства инородных предметов, поскольку немногие из них могут быть острыми или достаточно жесткими, чтобы причинить физическое повреждение. Но в любом случае потребителю будет неприятно обнаружить посторонний предмет в пище. Предупрежд.действия-дейст.необход.для выявления причин отклонения и предотвращ.их повторения в будущем.Они разрабатываются в индивид.порядке по каждому отклонению квалиф.персоналом.Срок их выполнения может составлять достаточно длит.время(недели,месяцы).

55.Основные шаги по внедрению с/мы ХАССП.1-ый этап. Обучение руководства и персонала.2-ой этап. Подбор и назначение руководством группы ХАССП, которая несет ответственность за разработку, внедрения и поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии.3-ий этап. Сбор исходной информации и анализ действующих процедур.Это самый трудоемкий этап, на котором работа ведется по трем направлениям:– сбор действующих государственных стандартов, санитарных норм и правил, необходимых для выбора потенциально опасных факторов, технологических регламентов;– составление информации о продукции, по каждому виду, технологических схем, блок-схем производственных процессов с учетом требований ГОСТ Р 51705.1-2001.– актуализация планировок производственных, санитарно-гигиенических и хозяйственно-бытовых зон, технологических планировок, инструкций по обслуживанию и ремонту технологического оборудования, организации входного контроля, контроля продукции в процессе производства и готовой продукции, уборке, личной гигиене персонала, мойке оборудования и инвентаря, обработке санитарной и спецодежды, дезинфекции, дератизации помещений, метрологическому обеспечению производства.Если на предприятии внедрена система менеджмента качества на основе стандарта ИСО 9001:2000, то оно имеет меньше трудностей и проблем при создании системы ХАССП и система ХАССП при этом будет работать более эффективно.4-ый этап. Сбор информации о потенциальных видах опасностей.Т.к. не все опасные факторы (физические, химические, микробиологические) учтена в требованиях СанПин, необходимо будет найти и упорядочить информацию в справочниках, публикациях в печати и других источниках.5-ый этап. Анализ рисков и выбор учитываемых опасных факторов.По каждому потенциально опасному фактору для каждой группы производимой продукции по методике, определенной ГОСТ Р 51705.1, приложение Б, проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень.6-ый этап. Разработка планово-предупреждающих действий.Определяются и документируются предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня.К предупреждающим действиям относят:– контроль параметров технологического процесса производства;– термическую обработку;– применение консервантов;– использование металлодетектора;– периодический контроль концентрации вредных веществ;– мойку и дезинфекцию оборудования, инвентаря, рук и обуви и др.7-ой этап. Выбор и составление перечня критических контрольных точек.Критические контрольные точки (ККТ) представляют собой идентифицированные места проявления (действия) опасных факторов, которые устанавливаются в зависимости от вида продукта, технологии его производства, используемого оборудования, типа упаковочного материала. В соответствии с рекомендациями ГОСТ Р 51705.1-2001, приложение В критические контрольные точки определяются методом «дерева принятия решения».8-ой этап. Оформление рабочих листов ХАССП.Для каждой критической контрольной точки в соответствии с рекомендациями ГОСТ Р 51705.1–2001, приложение Г, составляются рабочие листы, особое внимание при этом уделяется выбору корректирующих действий в случае нарушения предельных значений контролируемых параметров.9-ый этап. Разработка системы мониторинга.Для каждой критической точки должна быть разработана система мониторинга для проведения в плановом порядке наблюдений и измерений, необходимых для своевременного обнаружения нарушений критических пределов и реализации соответствующих предупреждающих и корректирующих воздействий (наладок процесса).10-ый этап. Внутренние проверки.Внутренние проверки ХАССП должны проводиться непосредственно после внедрения системы ХАССП и затем с установленной периодичностью не реже одного раза в год или во внеплановом порядке при выявлении новых неучтенных опасных факторов и рисков.Таким образом описанная выше система ХАССП позволяет предприятиям пищевой промышленности свести до минимума риски возникновения опасных факторов, гармонизированные с критериями безопасности пищевой продукции на основе требований вступающих в действие технических регламентов и вновь разрабатываемых технических регламентов. Система ХАССП постоянно совершенствуется и развивается. В 2007 году на базе системы ХАССП введен в действие ГОСТ Р ИСО 22000-2007 «Система менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования и организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции».

56.М-д «Дерева принят.решений».Понятие ККТ. Для точного опред.ККТ использ.инструмент-«Дерево принятия решений»-это диаграмма,кот.описывает ход логических рассуждений при изуч.опасностей на кажд.этапе произв.проц.,отвечая последов.на вопросы «Дерева принятия решений»группа по безоп.принимает решение о целесообразности установления ККТ на данном этапе. «Дер.принят.реш.»не яв-ся принудит.элементом в с/ме ХАССП. «Д.п.р.»могут заимствоваться из литер.источников с должной переработкой либо разраб.с 0.Для кажд.опасности управление кот.будет осущ.согласно плану ХАССП необходимо иденти.ККТ в кот.будут выполняться идентиф.мероприят.по управлению.ККТ-это сырье,технол.операц.,рецептура,проц.в отнош.кот.,необход.предпринять меры,чтобы предотвратить опасность или свести ее к минимуму.Должный контроль необходимо поддерживать во многих точках ТП,но крит.яв-ся только те,кот.могут угрожать безоп.прод.Примером могут служить:темпер.обработка,стадия охлаждения,время.

57Анализ рисков по качест.диаграмме. Риск: Сочетание вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести его последствий. анализ риска: Процедура использования доступной информации для выявления опасных факторов и оценки риска. допустимый риск: Риск, приемлемый для потребителя. недопустимый риск: Риск, превышающий уровень допустимого риска.По каждому потенциальному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Если информация о приемлемом риске отсутствует, группа ХАССП устанавливает его экспертным путем. Следует учитывать опасные факторы, присутствующие в продукции, а также исходящие от оборудования, окружающей среды, персонала и т. д. Анализ рисков по диаграммеБ.1 Экспертным методом с учетом всех доступных источников информации и практического опыта члены группы ХАССП оценивают вероятность реализации опасного фактора, исходя из четырех возможных вариантов оценки: практически равна нулю, незначительная, значительная и высокая.Б.2 Экспертным путем оценивают также тяжесть последствий от реализации опасного фактора, исходя из четырех возможных вариантов оценки: легкое, средней тяжести, тяжелое, критическое.Б.3 Строят границу допустимого риска на качественной диаграмме с координатами вероятность реализации опасного фактора — тяжесть последствий, как указано на рисунке Б.1.Если точка лежит на или выше границы — фактор учитывают, если ниже — не учитывают.

58. Контрольные карты НАССР. Рабочий лист НАССР - документ, содержащий результаты выполнения одного из шагов разработки плана НАССР Предупреждающее действие - Действие, предпринятое для устранения причины потенциального несоответствия или другой потенциально нежелательной ситуации и направленное на устранение риска или снижение его до допустимого уровня. Корректирующее действие - Действие, предпринятое для устранения причины выявленного несоответствия или другой нежелательной ситуации и направленное на устранение риска или снижение его до допустимого уровня. Критическая контрольная точка - Место проведения контроля для идентификации опасного фактора и (или) управления риском. Предельное значение - Критерий, разделяющий допустимые и недопустимые значения контролируемой величины. Мониторинг - Проведение запланированных наблюдений или измерений параметров в критических контрольных точках с целью своевременного обнаружения их выхода за предельные значения и получения необходимой информации для выработки предупреждающих действий. Система мониторинга - Совокупность процедур, процессов и ресурсов, необходимых для проведения мониторинга. Проверка (аудит) - Систематическая и объективная деятельность по оценке выполнения установленных требований, проводимая лицом (экспертом) или группой лиц (экспертов), независимых в принятии решений. Внутренняя проверка (внутренний аудит) - Проверка, проводимая персоналом организации, в которой осуществляется проверка. Процедура - установленный способ осуществления деятельности или процесса. Записи Н АССР (регистрационно-учетная документация)- документы, содержащие достигнутые результаты или свидетельства осуществленной деятельности.Критические пределы Для критических контрольных точек следует установить: - критерии идентификации — для опасных факторов; - критерии допустимого (недопустимого) риска — для контроля признаков риска; - допустимые пределы — для применяемых предупреждающих воздействий. Критерии и допустимые пределы, именуемые далее как «критические пределы», должны быть заданы с учетом всех погрешностей, в том числе измерения. При оценивании качественных признаков визуальным наблюдением целесообразно использовать образцы-эталоны. Критические пределы следует заносить в рабочий лист ХАССП. Система мониторинга Для каждой критической точки должна быть разработана система мониторинга для проведения в плановом порядке наблюдений и измерений, необходимых для своевременного обнаружения нарушений критических пределов и реализации соответствующих предупредительных или корректирующих воздействий (наладок процесса), Периодичность процедур мониторинга должна обеспечивать отсутствие недопустимого риска. Все регистрируемые данные и документы, связанные с мониторингом критических контрольных точек, должны быть подписаны исполнителями и занесены в рабочие листы ХАССП. Корректирующие действия Для каждой критической контрольной точки должны быть составлены и документированные корректирующие действия, предпринимаемые в случае нарушения критических пределов. К корректирующим действиям относят: - поверку средств измерений; - наладку оборудования; - изоляцию несоответствующей продукции; - переработку несоответствующей продукции; - утилизацию несоответствующей продукции и т. п. Корректирующие действия по возможности должны быть составлены заранее, но в отдельных случаях могут быть разработаны оперативно после нарушения критического предела. Полномочия лиц, ответственных за корректирующие действия, должны быть установлены заранее. В случае попадания опасной продукции на реализацию должна быть составлена документально оформленная процедура ее отзыва. Планируемые корректирующие действия должны быть занесены в рабочие листы ХАССП. Внутренние проверки Внутренние проверки ХАССП должны проводиться непосредственно после внедрения системы ХАССП и затем с установленной периодичностью не реже одного раза в год или во неплановом порядке при выявлении новых неучтенных опасных факторов и рисков. Программа проверки должна включать в себя: - анализ зарегистрированных рекламаций, претензий, жалоб и происшествий, связанных с крушением безопасности продукции; - оценку соответствия фактически выполняемых процедур документам системы ХАССП; - проверку выполнения предупреждающих действий; - анализ результатов мониторинга критических контрольных точек и проведенных корректирующих действий; - оценку эффективности системы ХАССП и составление рекомендаций по ее улучшению; - актуализацию документов. Программу проверки разрабатывает группа ХАССП, а отчет о проверке утверждает руководитель организации. Документация. Документация программы ХАССП должна включать: - политику в области безопасности выпускаемой продукции; - приказ о создании и составе группы ХАССП; - информацию о продукции; - информацию о производстве; - отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, резуль-татами анализа рисков и выбору критических контрольных точек и определению критических пределов; - рабочие листы ХАССП; - процедуры мониторинга; - процедуры проведения корректирующих действий; - программу внутренней проверки системы ХАССП; - перечень регистрационно-учетной документации. Перечень регистрационно-учетной документации может быть составлен по форме, утвержден руководством организации и содержит документы, отражаю-щие функционирование системы ХАССП, в которых приведены: - данные мониторинга; - отклонения и корректирующие воздействия; - рекламации, претензии, жалобы и происшествия, связанные с нарушением требований безопасности продукции; - отчеты внутренних проверок. Если на предприятии отсутствует общая процедура, должна быть составлена процедура по утверждению, публикации и передачи другим лицам и организациям, пересмотру, регистрации и кодированию документов системы ХАССП. Форма рабочего листа ХАССП Наименование продукта. Наименование технологического процесса

Наименование операции

Опасный фактор Номер

критической контрольной точки Контролируемый параметр и его предельные значения Процедура мониторинга Контроли-рующие действия Регистрацион-но-учетный документ

59. Испытания. Классификация испытаний. Испытания – это экспериментальное определение колич. И качест. Хар –к св-в объекта, как результата воздействия на него при его функционировании, моделировании объекта и/или воздействия. Испытания – это техническая операция, заключающаяся в установлении одной или нескольких характеристик данной продукции, процесса и/или услуги, в соответ-ие с установленной процедурой.Основные признаки (отличия) испытания от контроля:1. оспытания осуществ. при опред. Заданных условиях (реальных или моделированных); 2.испытанию подвергается выборка продукции; 3.испытания проводятся в строгом соответствии с установленной технической документацией, программой и методикой; 4.по результатам испыт., как правило, принимают определенные решения о состоянии испытуемой продукции и ее дальнейшем использ. организации и порядок проведения испыт., не позволяет непосредственно испол. Ии результаты, для осущ. автомат. регулирования техгол. процессов; 5.Принципиальной особенностью испыт. явл. осущ. коллич. или качест. оценки продукции при Ии после воздействия внешних факторов. Сущест. 2 основные задачи испытаний: 1.получение коллич или качест оценок; 2. установление соот-их хар-к объекта, заданным требованиям. Основные виды испытаний: 1. Назначение; 2.Уровень проведения; 3.Этапы разработки продукции 4.Испытания готовой продукции; 5.Условия и место проведения испытаний; 6.Продолжительность; 7.Вид воздействия; 8.Результат воздействия; 9.Определяемые хар-ки объекта. 1.В зависимости от назначения: - исследовательские; - контрольные; -определительные; -сравнительные. Исследов. – испытания, проводимые для изучения определ хар-к св-в объекта. Цель: определение или оценка ПК функционирования испытуемого объекта в определ условиях его применения. – выбор наилучших режимов применения объектов или наилучших хар-к св-в объета; - сравнения множества вариантов, реализации объекта при проектировании и аттестации; - построение матем модели функц объекта; - отбор существенных факторов, влияющих на ПК функц объекта; - выбор вида матем модели (среди заданного множества вариантов). исследов. Испытания проводят на типовом представители. Сравнительные- исытания аналогичных по хар-ам или одинаковых объектов, проводимых в идэнтичных условиях для сравнения хар-к и их св-в. Определительные – исыт. проводимые для определения значений хар-к объекта, с заданными значениями показателей точности и /или достоверности. 2.Уровень проведения: - госсудар.; - межведомственные; - ведомственные. госуд. испытания – это испытания установленных, важнейших видов продукции, проводимые головной организацией по гос. испытаниям или приемочные испытания, проводимые гос. комиссией или исытат. организацией, которой предоставлено право их проведения. 3.Этапы разработки продукции: - доводочные; - предварительные; - приемочные. Доводочные – исслед. Испытания, проводимые при разработке продукции, с целью оценки влияния вносимых в нее изменений для достижения заданных значений ПК. Предварительные – контроль испытаний опытных образцов и / или партий продукции, с целью определения возможности их предъявления на приемочные испытания. Приемочные – контрольные испытания опытных образцов, партий продукции или изделий ед. произ – ва, проводимые с целью решения вопроса о целесообразности постановки этой продукции на пр-во и/или использование ее по назначении. 4. Испытания готовой продукции: - квалификационные; - предъявительские; - приемочно-сдаточные; - периодические; - инспекционные; - типовые; - аттестационные; - сертификационные. Квалиф. – контрольные испытания установочной серии или первой промыш. Партии, проводимые с целью оценки готовности предприятия к выпуску продукции данного типа в заданном объеме. Проводятся: 1. при оценке готовности педпр. к выпуску конкретной, серийной продукции, если изготавители опытных образцов и серийной продукции разные.2. при поставке на пр-во продукции по лизензии и продукции освоенных на другом предприятии. Предъявительские – контр. Испытания продук, проводимые службой технического контроля, предприятия изготовителя, перед предъявлением ее для приемки заказчиком, потребителем и др. органом приемки. Приемочно-сдаточные – контр. испытания продукции при приемочном контроле. Периодические – контрол. Испытания выпускаемой продукции, проводимые в объемах или сроках установленных НТД с целью контроля стабильности качества продукции и возможности продолжения ее выпуска. Данные испытания устанав серийный выпуск пр-ва. При их проведения контролируют значения показателей, которые зависят от стабильности технологического процесса, но не проверяются при приемочно-сдаточ испытаниях. Программа данных испытаний максимально приближена к условиям эксплуатации. Инспекционные испытания- это испытания контроля стабильности качества продукции специально уполномоченными организациями. Типовые – это контр испыт выпускаемой продукции, проводимые с целью эффективности и целесообразности вносимых изменений в конструкцию, рецептуру или технол процесс. Аттестационные- испыт проводимые для оценки ур-ня кач-ва продукции при ее аттестации по категориям качества. Сертифик. – контр испыт продукции проводимые с целью установления соот-ия хар-к ее св-в национальн и/или международного ур-ня. 5.От условий и места проведения испытаний: -лабораторные; - стендовые; - полигоночные; - натурные; - эксплуатационные;- испытания с использ моделей. Натурные – испыт в условиях соответ условиям его использования по прямому назначению с непосредственным оцениванием или контролем определ хар-к св-в объекта. Испытания с использ моделий, включ проведение расчетов на математ. или физико-матем моделях объекта испытаний и/или воздействия на него в сочетании с натурными испытаниями объекта и его составных частей, а также применение физ. моделей испытания и его составных частей. 6.От продолжительности испытаний: - нормальные; - ускоренные;- сокращенные. Нормальные – испыт методы и условия проведения которых, обеспечивает получение необходимого объема информации о хар-ках св-в объекта, такой же интервал времени, как и в предусмотренных условиях эксплуатации. 7.От вида воздействий: - механические (удар, колебания); - климатические (влажность, сухость); - термические; - радиационные (излучения); - электрические (элект ток); электромагнитные (электромаг поле); - магнитные (магнитное поле); - химические (специальные среды); - биологические (растения, микроорганизмы). 8.По результатам воздействия: - не разрушающие; - разрушающие; - испытания на стойкость; - испытания на прочность; - испытания на устойчивость. 9.От определяемых хар-к объекта: - функциональные; - испытания на надежность;- безопасность;- транспортабельность; - граничные испытания; - технологические. Граничные – это испытания, проводимые с целью определения зависимостей между предельно допустимыми значениями параметров объекта и режимом эксплуатации. Допускается совмещать следующие виды испытаний: 1.Предварительные с добавочными; 2.Приемочные с приемочно-сдаточными (для продукции ед пр-ва); 3.Приемочные с квалификационными (при приемочных испытаниях опятных образцов или партий, с подготовленными технолог процессом, для серийного пр-ва на данном этапе); 4. Периодические с типовыми (при согласии заказчика). Совмещенные испытания, должны обеспечивать совокупность всех проверок, предусмотренных для отдельных видов эксплуатации. По результатам совмещ испытаний оформляется общий документ, а в отдельных случаях разрешают оформлять отдельный документ по каждому виду испытаний.

60. План и Программа испытаний Подготовка и проведение испыт. состоит из след этапов:1.составление плана2.Разработка программ3.Подготовка, проектирование исп.4.Аттестац. исп оборудования5.Разработка методик испыт и их аттестац6.Отбор образцов7.Проведение испытаний 8.Исследование (при необх) исп. образцов после оконч исп9.Обработка данных10.Принятие решений11.Оформление результата.Составление плана.План испытаний - план экс-та реализуемый пи испытаниях объекта.Планир. исп - выбор плана испыт который обеспечивает при задан огранич достиж наилуч значения выбран критерия оптим. плана.При планир исп. необходимо:указатаь цель и вид исп,опистаь метод исп. способов обработ данных и исп тех ср-ва,выбрать ПК исп,перечисл хар-ки плана опред при планир исп указать возм знач этих характеристик,выбрать вид модели наблюдвыбрать критерий оптим плана исп и установ огранич,установ матем модель для вычисл критер оптим плана и ПК испытан.Под качеством испытаний понимают совокупность ср-в испытан в которых харак их соот цели провед и предъявл к ним требованиям ПК исп - стпепень дсотиж целей исп и удовлет требов предъявл к испытан ПК исп относят показаетли след групп:1 гр - показатели связан с точностными характеристиками рез-в испытан (оценка дисперсии)2 гр - показат связан с ресурсными характ. (дли-ть процесса, число повторностей и затрат)3 гр - показат связан с использ результатов испытан (потеря из-за неточности объекта или модели, потери из-за принятия ошибоч решения получ в результате измерен)4 гр - обобщен показат, котор явл фун-ией от ряда частных показателей (суммарн потери суммарн затараты)План исп определяется след затратами:-общим числом испыт образ, проб или числом наблюд,-общим числом реализ режимов испыт.,-характеристикой режимов испытан,-послед реализ режимов,-числообразцов или исп проб в кажд режиме,-совок хара-к исслед объектов,-правилами контроля работоспособ замены отказав изделий в ходе исп,-правила прекращ ипс,-номенк-ры измер перемен-х в ходе исп.Модель наблюдения - описание свойств наблюдения объекта при испытан способах взаимосвязи с харак объекта и режимах исп.Выбор модели основан на инфор в которой содерж:-перечень источ случ расс. и системат погреш-й даннх исп,-сведения о законе распр случ составл испыт,-вид математич модели объекта,-ориен. значен парам математич объекта.За огранич при исптынам принимаются:1.- предельные знач Пк исп 2. - предел значен показ хараектеристик план исп.Математическая модель испытания1.Аналитическая - совокупность математич. выраж, котор позвол рассчитать величину критер и знач ПК при любом плане исп2. Имитационная - совокупность операц многократ повтор, котор позвол оценить величину критериев и найти знач ПК исп.Программа испытаний - методич документ обязат для выпол котор устан:-объект и цели ипытан,-Виды и послед испыт,-Объем провод испыт,-Порядок,-Условия,-Место и сроки,-Обеспеч и отчетность по исп,-Ответ за обеспеч и провед исп.Для каждой партии исп сост собствен программа исп. Программа исп содержит:1.общие положения2.обл применения и назначен3.послед-ть4.номеклат опред показат5.Общ усл испыт

Дата добавления: 2015-08-27