Проектування технологічного процесу

Читайте также:

4.1 Опис конструктивних особливостей, умов роботи, характеристики зношень та деформацій картеру КПП автомобільного крану КС-2571Б

Картер коробки передач відлив з сірого чавуну СЧ40 і має верхню і бічну кришки, гнізда для кріплення валів і осей. У нижній і бічний стінках зроблені отвори для зливу відпрацьованого масла і заповнення коробки свіжім.

Основні дефекти картеру:

- Обломи і тріщини.

- Знос отвору під задній підшипник проміжного вала.

- Знос отворів під підшипник ведучого і веденого вала.

- Знос отвору під передній підшипник проміжноговала.

- Знос переднього отвору під шипку осі блоку шестерень заднього ходу.

- Знос верхній торцевій поверхні бобишек.

- Знос заднього отвору під шипку ості блоку шестерень заднього ходу.

Рисунок 1 – Коробка передач автомобіля ЗИЛ-130

1- Первинний вал, 2- Вмикач ліхтаря заднього ходу, 3- Шарик фіксатора, 4- Важіль перемикання передач, 5,13- Шестерні ІІІ передач, 6,12- Шестерні ІІ передачі; 7,10- Шестерні І передачі та заднього ходу, 8- Сапун, 9- Вторинний вал, 11- Блок шестерень заднього ходу, 14- Картер, 15- Шестерня приводу проміжного валу, 16- Проміжний вал, 17- Муфта

4.2 Вибір та обґрунтування способів усунення дефектів. План технологічного маршруту відновлення деталі

Відповідно з завданням на курсове проектування для ремонту прийняте наступне сполучення дефектів:

- Зношення отвору з діаметра Ø120мм до Ø121мм

- Зношення отвору з діаметру Ø85мм до Ø86мм

- Зрив різі М 10х1,25 більш 2-х ниток

Відповідно до рекомендації карти на дефектацію та ремонт дефекти деталі усуваємо наступним чином:

дефект 1 зношення поверхні з діаметра Ø120мм до Ø121мм, усуваємо за допомогою постановки ДРД. Перед заперсовкою втулки поверхню обробляємо до Ø126 для надання правильної геометричної форми.

дефект 2 зношення поверхні з діаметра Ø85 мм до Ø86 мм, усуваємо за допомогою постановки ДРД. Перед заперсовкою втулки поверхню обробляємо до Ø91 для надання правильної геометричної форми.

дефект 3 зношення різі М10х1,25 більше двох ниток, дефект усувається за допомогою заварки та нарізання різі. Перед зваркою розсвердлюємо отвір для усунення залишків старої різі.

Відповідно до прийнятих способів усунення дефектів складаємо план технологічного маршруту.

План технологічного маршруту

05 Токарно-гвинторізна;

10 Запресовочна;

15 Токарно-гвинторізна;

20 Вертикально-свердлильна;

25 Зварювальна;

30 Вертикально-свердлильна;

35 Різьбонарізна;

40 Контрольна

4.3 Вибір обладнання, пристроїв, інструментів, необхідних для відновлення деталі

Відповідно з планом технологічного маршруту проводимо вибір обладнання, пристроїв, ріжучого та вимірювального інструменту і заносимо у таблиці №4.1 та №4.2. Вибір проводимо по рекомендаціям (3).

Таблиця 4.1 – Вибір обладнання, пристроїв, вимірювальних інструментів.

№ опер	Обладнання (найменування, тип, модель, технічна характеристика)	Пристрій (найменування, тип, модель, стандарт)	Інструмент вимірювальний (найменування, тип, границі вимірювання, точність, стандарт)

	Горизонтально-розточна Горизонтально-розточний верстат 2636Ф1 Діаметр висувного шпинделя 125; Конус для кріплення інструментів у висувному шпинделю метричний 80; Розміри стола 1600х1800х8000; Найбільша маса заготівки 8000 кг; Частота обертання шпинделя 6,3-1000, планшайби 4-200; Дискрітність задання розмірів 0,01; Потужність електродвигуна приводу головного руху 19 кВт; Габаритні розміри 8160х5070х4805; Маса 35700.	Пристрій для розточки отворів в картері під підшипники	Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-80
	Запресовочна Прес HLR – 12 Посилення 12тон; Максимальне робочий простір 540х100х720мм; Висунення плунжера преса 130мм; Маса 88кг; Габаритні розміри 900х600х1460мм.	Плита запресовочна	Індикатор годинникового типу НЧ-10-0,01 ГОСТ 166-80

Продовження таблиці 4.1


Вертикальне-свердлильна Верстат вертикально-свердлильний 2НІ25 Найбільший діаметр свердління сталі: 25 мм; Робоча поверхня столу: 400х450мм; найбільша відстань від горця шпинделя до робочої поверхні столу: 700мм; Виліт шпинделя: 250; найбільший хід шпинделя: 200мм; Найбільше вертикальне переміщення: свердлильної головки: 170мм, столу: 270мм; Частота обертання шпинделя: 45-2000об/хв; Потужність електродвигуна привода головного руху: 2кВТ; подача шпинделя: 0,1-1,6; габаритні розміри: 915х785х2350мм; маса: 880кг.	Спеціальний пристрій	Нутромір НИ-50-100-0,01 ГОСТ 868-82
Зварювальна Стіл для газозварник робіт ОКС-7547; Балон газовий (кисневий) ДКП-8-65; Блалон газовий (ацитіленовий) ДАП-1-65.	Лещата верстатні
Різьбонарізна Верстат вертикально-свердлильний 2НІ25	Спеціальний пристрій	Нутромір НИ-50-100-0,01 ГОСТ 868-82
Контрольна. Стіл контрольний ОРГ-1468-080-А Габаритні розміри 2500х800х800; Вага 160 кг		Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-80 Індикатор годинникового типу НЧ-10-0,01 ГОСТ 166-80 Нутромір НИ-50-100-0,01 ГОСТ 868-82

Таблиця 4.2 – Вибір ріжучого інструменту

Позначення	Найменування інструменту, позначення, стандарт	Ескіз та основні розміри інструменту	Марка ріж. частин інстр
Операція	Перехід
	1,2	Розточний різець круглого перерізу з ріжучим єлементом из композиту для скрізних отворів D=8мм, L=40мм.		ВК3
	3,4,5,6	Свердло спіральне з швидкоріжучої сталі з циліндричним хвостиком ГОСТ 4010-77 d₁= 12 мм L₁=50 мм l₁=30 мм d₂=8.3 мм L₂=50 мм l₂=30 мм		ВК8М
	3,4,5,6	Метчик швидкоріжучий машино-ручний по ГОСТ 18839-73 d=10; L=80; l=18; =9		ВК8М

4.4 Розрахунок розміру ремонтної партії деталі. Визначення припусків на механічну обробку

Так як виробниче планування проводиться на місяць то по маршруту, за яким відбувається відновлення деталі, визначаємо місячну програму відновлення деталей.

Розмір ремонтної портії деталі на місяць визначаємо по формулі

(4.1)

де Na – річна виробнича программа ремонту автомобілів, шт.;

а – кількість одноіменних деталей на автомобілі, шт.;

– коефіцієнт повторяє мості по маршруту;

У нашому випадку: Na=460; а=1; =1,05 тоді

З урахованням цього

Приймаємо =40

Число запусків обробки деталей по маршруту в місяць:

При декадному плануванні число запусків повино бути не більше трьох. З урахуванням цього уточнюємо число деталей у партії (Пп.)

Пп=Nм/3, (4.2)

де Пп – кількість деталей партіі

Nм – місячна программа відновлення деталей по маршруту, шт..

Пп=40/3=13,33

Приймаємо Пп=13 шт.

Дефект 1

Визначаємо товщину знятого шару металу при проточуванні за формулою

де – розмір поверхні після попередньої обробки, мм;

– розмір зношеної поверхні, мм;

У нашому випадку: =126 мм; =121 мм.

З уразованням цього

На чорнову проточку беремо 2 мм

На чистову проточку беремо 0,5 мм

Визначаємо товщину знятого шару металу при проточуванні:

У нашому випадку: =126 мм; =121 мм.

З урахуванням цього

На чорнову проточку беремо 0,7 мм

На чистову проточку беремо 0,3 мм

Девект 2

Визначаємо товщину знятого шару металу при проточуванні за формулою 4.3

У нашому випадку: =91 мм; =86 мм

З урахуванням цього

На чорнову проточку беремо 2 мм

На чистову проточку беремо 0,5 мм

Визначаємо товщину знятого шару металу при проточуванні 4.3

У нашому випадку: =91 мм; =86 мм

З урахуванням цього:

На чорнову проточку беремо 0,7 мм

На чистову проточку беремо 0,3 мм

Дефект 3

Визначаємо товщину знятого шару металу при розсвердленні отвору

Визначаємо товщину знятого шару металу при свердленні отвору

4.5 Складання плану установ переходів

Таблиця 4.3 План установ переходів

Познач. операції, установу, переходу	Найменування та зміст операції, установу, переходу	Ескіз установу, переходу
А	Вертикально-свердлильна Встановити картер у спеціальний пристрій на верстак Висвердлити 4 отвору 1
А	Зварювальна Встановити картер на зварювальний стіл Заварити 4 отвору 1 Зняти картер

4.6 Призначення та уточнення режимів відновлення деталі

Призначення та уточнення режимів відновлення картеру КПП автомобільного крана КС-2571Б проводимо до плану технологічного маршруту і плану установ та переходів по операціям.

05 Горизонтально-розточна

При чорновому розточуванні для першого отвору, припуск на обробку знімаємо за один прохід. Глибина різання при цьому буде дорівнювати нормальному припуску, тобто t=Z1=2мм.

Визначаємо частоту обертання шпинделя за формулою

де d діаметр отвору

V швидкість різання

У нашому випадку

Для першого отвору

Обираємо швидкість обертання шпинделю стор 124 табл. 62 [16]

Приймаємо =200 .

При чорновому розточуванні для другого отвору, припуск на обробку знімаємо за один прохід. Глибина різання при цьому буде дорівнювати нормальному припуску, тобто t=Z1=2 мм.

Визначаємо за формулою 4.4

Приймаємо =300,

При чистовому розточуванні для першого отвору, припуск на обробку знімаємо за один прохід. Глибина різання при цьому буде дорівнювати нормальному припуску, тобто t=Z1=0,5мм.

Визначаэмо за формлою 4.4

Приймаємо =200,

При чистовому розточуванні для другого отвору, припуск на обробку знімаємо за один прохід. Глибина різання при цьому буде дорівнювати нормальному припуску, тобто t=Z1=0,5мм.

Визначаэмо за формлою 4.4

Приймаємо =300,

10 Запресуваальна

При запресуванні втулки (ДРД) на гідравлічному пресі зусилля на штоці складаєме Р=50 кН, що відповідає паспортним данним пресу

Визначаємо силу запресовки втулки за формулою:

(4.5)

З уразованням цього:

15 Горизонтально розточна

При чорновому розточуванні для першого отвору, припуск на обробку знімаємо за один прохід. Глибина різання при цьому буде дорівнювати нормальному припуску, тобто t=Z1=0,7мм.

Визначаэмо за формлою 4.4

Обираємо швидкість обертання шпинделю стор 124 табл. 62 [16]

Приймаємо =200,

При чорновому розточуванні для другого отвору, припуск на обробку знімаємо за один прохід. Глибина різання при цьому буде дорівнювати нормальному припуску, тобто t=Z1=0,7 мм.

Визначаємо за формулою 4.4

Приймаємо =250

При чистовому розточуванні для першого отвору, припуск на обробку знімаємо за один прохід. Глибина різання при цьому буде дорівнювати нормальному припуску, тобто t=Z1=0,3мм.

Визначаємо за формулою 4.4

Приймаємо =200,

При чистовому розточуванні для другого отвору, припуск на обробку знімаємо за один прохід. Глибина різання при цьому буде дорівнювати нормальному припуску, тобто t=Z1=0,3мм.

Визначаємо за формулою 4.4

Приймаємо =300,

20 Вертикально-свердлильна

При свердлінні отвору подачу призначаємо за табл. 75 стор. 140 [ 4 ] від діаметра та матеріалу обробки S=0,3 мм/об. Швидкість різання призначаємо U= 31 м/хв.

Частоту обертів шпинделю верстата визначаємо за формулою

Обираємо швидкість обертання шпинделю стор 140 табл. 75 [16]

Приймаємо =1000,

25 Зварювальна

Для заварювання обираємо пальник СУз наконечником №3 з розхід ацетилену 500л/г

Розраховуємо масу наплавочного металу:

G=Fly (4.7)

деG – маса наплавочного металу, г;

F – площа поперечного перерізу, мм²;

L – довжина шва, м;

Ɣ – удільна маса метала електроду, г/см³.

G=6,3·5,7·1,6=20 гр

30 Вертикально-свердлильна

При свердлінні отвору подачу призначаємо за табл. 75 стор. 140 [ 4 ] від діаметра та матеріалу обробки S=0,3 мм/об, швидкість різання призначаємо U= 31 м/хв.

Частоту обертів шпинделю верстата визначаємо за формулою 4.4:

Приймаємо =1200,

35 Різьбонарізна

При нарізанні різьби подачу призначаємо за табл. 75 стор. 140 [ 4 ] від діаметра та матеріалу обробки S=0,3 мм/об, швидкість різання призначаємо U= 31 м/хв.

Частоту обертів шпинделю верстата визначаємо за формулою 4.4:

Приймаємо =1000 ,

4.7 Розрахунок норм часу на виконання технологічного маршруту відновлення деталі

05 Горизонтально розточна

Розраховується час на розточку за формулою

де L – розрахункова довжина, м;

і – кількість проходів;

n – частота обертів різця, ;

S – подача інструменту, мм.

L=l+l₁+l₂+l₃, (4.9)

Чорнове точіння для першого отвору

L=20+2+2+1=25, мм.

Чистове точіння для першого отвору

Визначаємо час на операцію за формулою 4.8

L=20+0,5+0,5+1=22, мм.

Чорнове точіння для другого отвору

Визначаємо час на операцію за формулою 4.8

L=20+0,5+0,5+1=22, мм.

Чистове точіння для другого отвору

Визначаємо час на операцію за формулою 4.8

L=20+0,5+0,5+1=22, мм.

Тм общ=0,125+0,11+0,416+0,36=1,011

Твсп.=2,19·4=8,76 стор 130 [16]

Тобс.=4,6·4=18,4 стор 131 [16]

Знаходимо штучний час.

Т_шк= Т_о +Т_доп +Т_дод+ Т_пз/ Т_п (4.10)

Т ш.к.=1,011+8,76+18,4=28,171, хв.

10 Запресовочна

Приймаємо час на запре совку двох втулок Т=1,6 хв.

15 Горизонтально розточна

Чорнове точіння для першого отвору

Визначаємо час на операцію за формулою 4.8

L=20+0,7+0,7+1=22,4, мм.

Чистове точіння для першого отвору

Визначаємо час на операцію за формулою 4.8

L=20+0,3+0,3+1=22, мм.

Чорнове точіння для другого отвору

Визначаємо час на операцію за формулою 4.8

L=20+0,5+0,5+1=22, мм.

Чистове точіння для другого отвору

Визначаємо час на операцію за формулою 4.8

L=20+0,5+0,5+1=22, мм.

Тм общ=0,125+0,11+0,416+0,36=1,011

Твсп.=2,19·4=8,76 стор 130 [16]

Тобс.=4,6·4=18,4 стор 131 [16]

Т ш.к.=1,011+8,76+18,4=28,171

20 Вертикально-свердлильна

Основний час на операцію складає:

T_o= (l+l₁+l₂)/nS, хв (4.11)

де n – число оборотів деталі об/хв.

S – подача мм/об

L – разрохункова довжина обробляємої поверхні з урахуванням вріза та перебігу мм

Данні беремо з табл. 94 стр. 114 [15]

L=l+l₁+l₂

де l – довжина отвору, мм;

l₁– величина врізання, мм;

l₂- величина перебігу інструмента

У нашому випадку l=35 мм; l₁=2мм; l₂=7мм; S=0,3 мм/об; n = 300об/хв,

тоді:

Т_о=(35+2+7)/(1000·0,2)=0,22, хв.

З урахуванням чотирьох отворів

Т_о=0,22·4=0,88, хв.

Знаходимо допоміжний час

У нашому випадку Т_{доп. у.}–1,01хв. табл. 76 стор. 142 [16]

Т_доп.п– 3,5хв. табл. 77 стор. 143 [16]

Т_доп= Т_{доп. у} +Т_доп.п (4.12)

Т_доп=1,01+3,5=4,51, хв.

Знаходимо операційний час

Т_оп= Т_о +Т_доп (4.13)

Т_оп=0,88+4,51=5,39, хв.

Знаходимо додатковий час за формулою

Т_дод= Т_оп∙К (4.14)

де К – поправочний коефіцієнт

Т_оп – операційний час. хв.

У нашому випадку К – 6%

Т_дод=6%∙5,39=0,32, хв.

Підготовчо-заключний час на операцію

Знаходимо по табл. 114. стр. 229 [16] T_пз=8хв

Т_шк=0,88+5,39+0,32+8/13=7,2, хв.

25 Зварювальна

Т_о=60GAm/β мин (4.15)

де G=20 маса наплавочного слою

A=1 поправочній коефіцієнт на довжину шва

m=0.8 поправочний коефіцієнт на чавун табл. 28 стор. 116 [3]

β=500 Розхід ацетилену за годину табл. 27 стор. 115 [3]

Т_о=60·20·1·0,8/500=1,92, хв.

З урахуванням чотирьох отворів

Т_о=1,92·4=7,68

Знаходимо штучний час

Т_ш.к.=Т_о·К_оп хв (4.16)

Т_ш.к.=7,68·1,5=11,52, хв.

30 Вертикально-свердлильна

Основний час на операцію складає:

Т_о=(35+8,3+7)/(1200·0,2)=0,21, хв.

З урахуванням чотирьох отворів

Т_о=0,21·4=0,84, хв.

Знаходимо допоміжний час

У нашому випадку Т_{доп. у.}– 1,01хв. табл. 76 стор. 142 [16]

Т_доп.п– 3,5хв. табл. 77 стор. 143 [16]

Т_доп=1,01+3,5=4,51, хв.

Знаходимо операційний час

Т_оп=0,84+4,51=5,35, хв.

Знаходимо додатковий час за формулою

Т_дод=6%∙5,35=0,32, хв.

Підготовчо-заключний час на операцію

Т_шк=0,84+5,35+0,32+8/13=7,45 хв.

35 Різьбонарізна

Основний час на операцію складає:

Т_о=(35+1,7+7)/(1000·0,2)=0,22, хв.

З урахуванням чотирьох отворів

Т_о=0,22·4=0,88, хв.

Знаходимо допоміжний час

У нашому випадку Т_{доп. у.}– 1,01хв. табл. 76 стор. 142 [16]

Т_доп.п– 3,5хв. табл. 77 стор. 143 [16]

Т_доп=1,01+3,5=4,51, хв.

Знаходимо операційний час

Т_оп=0,88+4,51=5,39, хв.

Знаходимо додатковий час за формулою

Т_дод=6%∙5,39=0,32, хв.

Підготовчо-заключний час на операцію

Т_шк=0,88+4,51+0,32+8/13=5,63, хв.

4.8 Складання маршрутних, операційних карт та карт ескізів

Складаємо маршрутні карти, карти операцій та карти ескізів та зводимо до пояснювальній записки.

Дата добавления: 2015-08-10; просмотров: 81 | Нарушение авторских прав

<== предыдущая страница	\|	следующая страница ==>
Визначення необхідної кількості паливо-мастильних заправників.	\|	КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА

mybiblioteka.su - 2015-2024 год. (0.087 сек.)