Основные задачи и состав ремонтного хозяйства.

Состояние технологического оборудования предприятия влияет на качество продукции, труда и технико-экономические результаты производства. Станки, оборудование в ходе производства изнашиваются, т.к. они подвергнуты физическому и моральному износу. Повышение уровня использования оборудования достигается его поддержанием в исправном состоянии.

Ремонт и качественное обслуживание оборудования – основная задача ремонтного хозяйства.

Сущность ремонта заключается в том, что путем восстановления или замены конструктивных элементов, полностью израсходовавших свой ресурс, обеспечить использование ресурсов других, еще не изношенных элементов конструкции машин, оборудования, агрегатов.

Ремонтное хозяйство – понятие комплексное. Оно включает:

- материальную основу ремонтных процессов – соответствующие помещения, оборудование, проверочные стенды;

- определенный состав рабочих-ремонтников;

- системы ремонта;

- методы ремонта, организацию и проведение ремонтных работ;

- контроль за техническим состоянием машин, оборудования, агрегатов;

- обслуживание машин, оборудования, агрегатов;

- обеспечение ремонтного хозяйства материальными и запасными частями;

Ремонтное хозяйство осуществляет ремонт, модернизацию и межремонтное обслуживание оборудования.

Формами организации ремонта, в зависимости от принадлежности ремонтных средств и персонала, подразделяют на централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме организации ремонта все виды ремонта осуществляются ремонтно-механическими цехами.

При децентрализированной форме ремонта все виды ремонта осуществляются цеховыми ремонтными бригадами основного производства.

При смешанной форме организации ремонта цеховые ремонтные службы производят текущий ремонт, уход и надзор за оборудованием, а капитальный ремонт выполняется в централизованном порядке ремонтно-механическими цехами.

На ремонтную службу предприятия возложены: паспортизация и аттестация оборудования, разработка технологических процессов ремонта и их оснащения, планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, модернизация оборудования, совершенствование организации труда работающих, занятые в этой службе.

Система планово-предупредительного ремонта.

Ремонт оборудования может производиться, когда дальнейшая эксплуатация оказывается невозможной из-за изношенности отдельных узлов и деталей, но может производиться заблаговременно, не дожидаясь выхода оборудования из строя.

В первом случае ремонт носит вынужденный характер. Такой способ восстановления технического состояния оборудования получил название ремонт по потребности. Обязательным условием применения этого вида ремонта является наличие на предприятии дублирующего технологического оборудования.

Во втором случае целью ремонта наряду с восстановлением технического состояния оборудования является предупреждение неожиданного отказа станка в работе. Поскольку ремонт производится заблаговременно, когда степень износа машины еще не исключает ее работы, ремонт может планироваться. Такой ремонт называется планово-предупредительный (ППР). Плановым потому, что он планируется и производится в плановом порядке, а предупредительным потому, что выполнение его предупреждает неожиданный выход из строя. ППР оборудование организуется в соответствии с определенными требованиями.

Системой ППР называется совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту, проводимых профилактически, по заранее составленному плану с целью предупреждения неожиданного выхода оборудования из строя, поддерживания его в постоянной эксплуатационной готовности.

Система ППР включает техническое обслуживание и плановые ремонты – малый, средний и капитальный.

Техническое обслуживание – это комплекс операций по поддерживанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. При техническом обслуживании периодически повторяющиеся операции (осмотры, промывка, проверка на мощность и другие) регламентированы и выполняются по заранее разработанному графику ремонтным персоналом.

Кроме того, сами производственные рабочие, повседневно наблюдают за состоянием оборудования, выполняют определенные работы по его обслуживанию, что повышает их ответственность за состояние оборудования.

Ремонт оборудования имеет целью устранение износа и восстановление работоспособности агрегата путем замены и ремонта изношенных деталей и узлов, регулирования и испытания механизмов.

Различные виды ремонта, имея общую цель, отличаются объемом выполняемых работ.

При малом ремонте устраняются мелкие неисправности, заменяются или восстанавливаются изношенные детали и регулируются механизмы.

При среднем ремонте объем работ увеличивается, ввиду того что производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

При капитальной ремонте объем работ наибольший, так как производится полная разборка станка, ремонт и замена всех изношенных деталей и узлов, в том числе базовых, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

В процессе проведения капитального ремонта целесообразно проводить модернизацию оборудования.

Под модернизацией оборудования понимают внесение в конструкцию машин частичных изменений с целью приближения их общего технического уровня к современным моделям машин аналогичного назначения.

В настоящее время предприятие часто отказывается от проведения среднего ремонта и проводят только мелкий и капитальный, другие предприятия напротив предпочитают проводить мелкий и средний ремонт, а вместо капитального ремонта предпочитают приобретать новое оборудование, если для этого имеется экономическая возможность.

Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации может функционировать в различных организационных формах в виде:

- послеосмотровой системы;

- системы периодических ремонтов;

- системы стандартных ремонтов.

Использование одной из разновидностей системы ППР определяется степенью изученности сроков службы оборудования.

Нормативы типовой системы ППР дифференцируются по группам оборудования.

Важнейшими нормативами системы ППР являются:

- ремонтный цикл;

- структура ремонтного цикла;

- межосмотровый и межремонтный период;

- категория ремонтной сложности;

- нормативы трудоемкости ремонтных работ;

- нормативы материалоемкости ремонтных работ, запас деталей, узлов и агрегатов.

Ремонтный цикл представляет собой отрезок времени между двумя очередными капитальными ремонтами или вводом в действие и первым капитальным ремонтом агрегата.

Структура ремонтного цикла устанавливает перечень осмотров и ремонтов, расположенных в последовательности их выполнения.

Каждая группа однородного оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, ремонтный цикл легких и средних металлорежущих станков (выпуска после 1967г)

В – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – К

где: В – ввод оборудования;

К – капитальный ремонт;

С – средний ремонт;

М – малый ремонт;

О – осмотр.

Структура ремонтного цикла данной группы станков включает: один капитальный ремонт, один средний ремонт, четыре малых ремонта и шесть осмотров.

Продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов зависит от типа производства, условий и характера работы оборудования и устанавливается в отработанных часах для каждой группы оборудования.

Продолжительность ремонтного цикла определяется по формуле:

Т =

где: - коэффициенты, учитывающие соответственно: тип производства, свойства обрабатываемого материала, условия эксплуатации станка, характеристику станка.

А – нормативное время работы станка в течении ремонтного цикла.

Так в условиях крупносерийного производства для станков возрастом 10 лет, весом до 10 т, работающих в нормальных условиях, при обработке конструктивной стали, все коэффициенты () равны единице, А = 24000ч.

Таким образом: Т = 1 , или 6 лет при двухсменном
режиме работы.

Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:

t_мо= ;

где: n_м – число малых ремонтов в ремонтном цикле;

n_c – число средних ремонтов в ремонтном цикле;

n_o – число осмотров в ремонтном цикле;

1 – один капитальный ремонт.

Для оценки сложности ремонта станка, агрегата, его ремонтных особенностей введена категория сложности ремонта (R), которая определяется по техническим характеристикам агрегата.

Категория ремонтной сложности определяется числом единиц ремонтной сложности, которым характеризуется данный вид оборудования.

Категория сложности ремонта обозначается буквой «R», а число единиц ремонтной сложности (ее значение) числом перед буквой «R». Например: 10 R – означает 10 единиц ремонтной сложности или 10-я категория сложности. Чем выше число, стоящее перед «R», тем выше категория сложности.

Уровень категории сложности ремонтов какого-либо станка определяется на основе его сопоставления с агрегатом-эталоном. В машиностроении за агрегат-эталон принят токарно-винторезный станок 1К62, имеющий 11-ю категорию сложности (11 R).

Категория сложности ремонта является как-бы качественным критерием ремонтных особенностей оборудования.

Применительно к одной ремонтной единицы разрабатываются нормы затрат рабочего времени по видам работ (промывка, осмотр, малый, средний, капитальный ремонт), характеру работ (слесарные, станочные).

Эти нормативы используются для планирования и расчета потребности оборудования и рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов оборудования.

Для планирования и расчетов потребного количества рабочих по межремонтному обслуживанию оборудования разрабатываются соответствующие нормативы, а так же нормативы плановых простоев оборудования из-за ремонта в сутках на одну ремонтную единицу с учетом сменности работы ремонтных бригад слесарей. Для планирования и учета расхода материальных ресурсов на ремонтные на ремонтные периоды разрабатываются нормы расхода материалов на одну ремонтную единицу.

Нормативная база системы ППР должна систематически контролироваться и корректироваться с учетом возможных изменений в организационно-техническом уровне производства.

Таким образом, система ППР создает предпосылки для эффективной работы оборудования. Она позволяет составить план ремонта оборудования и своевременное, качественное его выполнение.

Планирование ремонтных работ.

Планирование ремонтных работ включает:

- определение объемов ремонтных работ;

- расчет численности ремонтных рабочих;

- расчет численности рабочих по межремонтному обслуживанию;

- разработку планов-графиков проведения ремонтных работ;

- себестоимость ремонтных работ.

Среднегодовой объем работ по ремонту и осмотру установленного оборудования определяется по формуле:

Q_с.г.= ,

где: Q_с.г. – среднегодовой объем ремонтных работ, нормо-ч;

q_k, q_c, q_м, q_о - трудоемкость на одну ремонтную единицу (1 р.е.) соответственно капитального, среднего, малого ремонта и осмотра, нормо-ч;

n_c, n_m, n_o – число средних, малых ремонтов и осмотров в течении ремонтного цикла;

Т – длительность ремонтного цикла, лет.

- суммарная ремонтная сложность установленного оборудования, имеющего одинаковую структуру и продолжительность межремонтного цикла.

Годовая численность рабочих, необходимая для выполнения ремонтных работ, определяется по профессиям:

К_сл =

где: К_сл, К_ст, К_пр – соответственно численность рабочих слесарей, станочников, прочих рабочих;

Q_г.сл., Q_г.ст., Q_г.пр. – соответственно годовой объем слесарных, станочных и прочих работ, нормо-ч.;

Ф_г – годовой расчетный фонд времени работы рабочего, ч;

К_в – коэффициент выполнения норм рабочими.

Потребное число рабочих для межремонтного обслуживания оборудования определяется по формуле:

К обсл. =

где: К_обсл. – количество рабочих для обслуживания оборудования;

- количество ремонтных единиц обслуживаемого оборудования, р.е.;

К_с – коэффициент сменности работы оборудования;

Н_обсл. – норма обслуживания, р.е.

Простой оборудования из-за ремонта определяется по формуле:

П_а = Н_п ^. R_а

где: П_а – простой агрегата из-за ремонта, сут.;

Н_п – норма простоя агрегата на 1 р.е., сут.;

R_а – ремонтная сложность агрегата, р.е.

Планирование ремонтов во времени, т.е. установление сроков проведения ремонтов ведется по планам-графикам ремонта оборудования. При составлении годового плана ремонтных работ исходными данными являются дата и месяц последнего ремонта, структура ремонтного цикла, длительность межремонтного периода, нормативы трудоемкости и показатели ремонто-сложности оборудования. План-график ремонтных работ содержит: наименование оборудования, категорию его ремонтной сложности, дату последнего капитального ремонта, планируемые виды ремонтов и осмотров по месяцам и их трудоемкость в нормо-часах, простои оборудования в связи с ремонтом.

На основании плана-графика разрабатываются задания ремонтным цехам, участкам, бригадам и ведется техническая и организационная подготовка к ремонту.

Подготовка планово-предупредительного ремонта.

В основе организации ППР лежит техническая, организационная и материальная подготовка. Прежде всего необходимо провести инвентаризацию оборудования с целью определения его состояния.

Для изготовления запасных частей к оборудованию разрабатывается альбом чертежей деталей и узлов.

Определяется и обеспечивается лимит складских запасов деталей и узлов. Запасные детали и узлы могут быть изготовлены собственными силами или приобретены со стороны.

Лимит запаса деталей (З_д) может быть определен по формуле:

З_д =

где: Т_из – длительность производственного цикла изготовления или время получения со стороны партии деталей, в днях;

Р_мес – месячный расход деталей;

Д – количество дней в месяце.

Подготовка ремонта оборудования включает разработку технологии ремонтных работ. Типовая технология, разработанная для определенных групп оборудования далее уточняется в соответствии с конкретными условиями ремонта оборудования. Дефектная ведомость является важнейшим документом для установления индивидуальной технологии. Дефектная ведомость составляется во время последнего осмотра оборудования.

Дата добавления: 2015-07-25