Читайте также:
|
При изготовлении электродов должны применяться следующие виды технического контроля: контроль технологического процесса; операционный контроль; приемочный контроль.
Контроль технологического процесса осуществляется как контроль параметров отдельных операций технологического процесса (температура сушки материалов, продолжительность смешивания сухой шихты с жидким стеклом и др.) на соответствие их требованиям технологических инструкций и выполняется ведущим инженером-технологом и рабочими, выполняющими данную операцию.
Операционный контроль заключается в проверке промежуточного продукта или процесса во время выполнения или после завершения ниже перечисленных операций работником, обеспечивающим технический контроль, и специализированной лабораторией:
- запуск материалов в производство;
- корректировка вязкости жидкого стекла;
- дозировка компонентов по рецептуре;
- изготовление стержней;
- нанесение покрытия на стержни, термообработка электродов;
- сортировка и упаковка электродов;
- приемо-сдаточные испытания электродов.
Периодичность проведения контроля различных операций технологического процесса, перечень контролируемых параметров и лица, ответственные за осуществление контроля, указаны в табл. 30.
Проверка гранулометрического состава компонентов производится после контрольного просева путем отбора пробы, взятой от поступившей партии. Контроль гранулометрического состава следует производить путем просева пробы массой 50 и 100 г в течение 30 мин. на приборе для ситового анализа.
Таблица 30
| Наименование операции технологического процесса | Наименование контролируемого параметра | Периодичность контроля | Должностные лица, осуществляющие контроль | ||||||
| Подготовка электродных стержней | |||||||||
| 1. Складирование и подготовка к производству сварочной проволоки | Состояние поставки, размеры, химический состав, состояние поверхности | Контролируется каждая поступающая партия проволоки | Ведущий технолог | ||||||
| 2. Правка и рубка проволоки | Длина стержней, стрела прогиба, волнистость, угол реза, заусеницы | Контролю подвергаются стержни в процессе рубки каждого мотка или бухты | Ведущий технолог | ||||||
| 3. Подача стержней к электродообмазочному прессу | Отсутствие загрязнений на поверхности стержней | Контролю подвергается каждый контейнер со стержнями | Ведущий технолог | ||||||
| Корректировка вязкости жидкого стекла | |||||||||
| 4. Доводка параметров жидкого стекла и подача его в расходные баки | Плотность, вязкость, температура | Контролю подвергается каждая партия жидкого стекла, подготовленного для подачи в расходные емкости | Ведущий технолог | ||||||
| Подготовка сырья, поступающего в порошкообразном виде | |||||||||
| 5. Складирование и подготовка сырья к производству | Состояние поставки, химический состав, гранулометрический состав, влажность | Контролю подвергается каждая партия материала | Ведущий технолог | ||||||
| 6. Контроль-ный просев материала | Гранулометрический состав | Контролю подвергается каждая партия материала | Ведущий технолог | ||||||
| Продолжение табл. 30 | |||||||||
| Приготовление сухой шихты и обмазочной массы | |||||||||
| 7. Дозирование компонентов согласно рецептуре | Контроль массы каждого отвеса и суммарной массы компонентов | Не реже 1 раза в смену (для контроля отвесов компонентов) и каждую суммарную дозу компонентов | Оператор | ||||||
| 8. Приготовление сухой шихты | Время смешивания сухой шихты | Каждую партию шихты | Оператор | ||||||
| 9. Приготовление обмазочной массы | Контроль дозы жидкого стекла, времени смешивания, качества обмазочной массы | В процессе приготовления каждого замеса | Оператор, Ведущий технолог | ||||||
| 10. Нанесение покрытия. Зачистка концов электрода | Диаметр и разнотолщинность покрытия, качество поверхности покрытия, соответствие формы и размеров зачистки торцов требованиям стандарта | В процессе выпрессовки зарядки обмазочной массы. Не менее 3-х раз в смену и каждый раз после замены калибрующей втулки | Оператор | ||||||
| 11. Сушка и прокалка электродов | Режим термообработки; диаметр, влажность, разно-толщинность, прочность, качество поверхности покрытия; коэффициент массы покрытия | Непрерывно в процессе сортировки электродов после выхода из печи на рамках | Ведущий технолог, оператор-сортировщик | ||||||
| 12. Упаковка электродов | Точность взвешивания массы электродов в пачке | Не менее 3-х раз в смену | Ведущий технолог | ||||||
| Испытание электродов | |||||||||
| 13. Приемо-сдаточные испытания электродов | Геометрические размеры: - длина электродов; - диаметр покрытия электродов; - коэффициент массы покрытия. | Контролю подвергается каждая партия электродов | Ведущий технолог | ||||||
| Продолжение табл. 30 | |||||||||
| Разнотолщинность покрытия. Сварочно-технологические свойства. Химический состав наплавленного металла. Механические свойства металла шва, наплавленного металла или сварного соединения. Содержание ферритной фазы в наплавленном металле. | |||||||||
От каждой партии отбирают электроды для проведения испытаний на соответствие требованиям ГОСТ 9466-75. Испытания должны включать проверку:
- геометрических размеров электродов (длина электрода, диаметр покрытия, коэффициент массы покрытия);
- разнотолщинности покрытия;
- сварочно-технологических свойств электродов;
- химического состава наплавленного металла;
- содержание ферритной фазы в наплавленном металле (для электродов ОЗЛ-8, ЦЛ-11, НЖ-13 и ОЗЛ-6);
- механические свойства металла шва, наплавленного металла или сварного соединения.
Дата добавления: 2015-07-16; просмотров: 53 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
| Термическая обработка электродов. Сортировка и хранение электродов | | | Требования безопасности |