Затраты на вспомогательные материалы для обслуживания работающих

Рассчитаем затраты на принадлежности для рабочих и материалы для цехового персонала. Расчет ведем по формуле:

Затр. = Н.р. ×∙ Кпотр. ∙ См (102)

где Н.р – норма расхода материала;

Кпотр – количество потребителей;

См – цена единицы материала, руб.

Расчет выполняю в таблице 30.

Таблица 30 – Затраты на принадлежности для рабочих

Наименование материала	Норма расхода	Количество потребителей	Годовой расход материалов	Стоимость единицы материала, руб.	Затраты на материалы, руб.
Рукавицы рабочие	5 пар на 1го рабочего в год
Спецодежда	1 шт на 1го рабочего в год
Полотенце	10 шт на 1го рабочего в год
Обувь	1 пара на 1го рабочего в год
Мыло	3 кг на 1го рабочего в год
СИЗ	2 комплекта на 1го рабочего в год
Итого	–		–	–

Сведем полученные данные в таблицу 31

Таблица 31– Сводная таблица затрат на содержание цеха и оборудования

Затраты	Стоимость, руб.
Силовая энергия
Сжатый воздух
Пар на произв. нужды	2454,4
Вода на произв. нужды
Вода на бытовые нужды	1341,4
Пар для отопления
Затраты на освещение
Принадлежности для рабочих
Итого Зцеха

Плановая калькуляция составляется отдельно на каждое изделие. На основе плановой калькуляции планируются затраты на весь выпуск продукции, прибыль, рентабельность и др. показатели. Зная затраты материалов на каждое изделие, расценку, др. расходы, включаемые в себестоимость, можно составить калькуляцию.

Общехозяйственные расходы, руб. определяются по формуле:

Зобщх. = Фосн×%Зобщх/100% (103)

где %Зобщх – процент общехозяйственных расходов; %Зобщх=28,7%

Зобщх. = 3219264 × 28,7/100%= 923929 руб.

Производственная себестоимость годового выпуска деталей, руб. рассчитывается по формуле:

Спр = См + Sи +Ам + Фосн + Фдоп+Осоц+Зцеха+ Зобщех (104)

Спр = 7128000 + 322410 + 1330606 + 3219264 + 335340 + 1073490 +

+ 1477499 + 923929 = 15810538 руб.

Производственная себестоимость изделия детали, руб. находится по формуле:

Спруд=Спр/N (105)

Спруд = 15810538 /15000 = 1054 руб./шт.

Внепроизводственные расходы, руб. на годовой выпуск деталей определяется по формуле:

Звнер = Спр×%Звнер (106)

где %Звнер – % внепроизводственных расходов, принимается 1…3% от производственной себестоимости.

Звнер = 15810538×3% = 474316 руб.

Полная себестоимость годового выпуска деталей, руб. определяется по формуле:

Спол = Спр + Звнер (107)

Спол=15810538 + 474316 = 16284854 руб.

Полная себестоимость годового выпуска деталей, руб. определяется по формуле:

Суд = Спол/N (108)

Суд = 16284854 /15000 = 1085,7 руб/шт.

Оптовая (расчётная) цена детали, руб. определяется по формуле:

Ц = Суд + ПРуд (109)

где ПРуд – прибыль с единицы детали, руб.

Пруд = Ризд×Суд/100% (110)

где Ризд – рентабельность изделия, 20%

Пруд = 1085,7 × 20% = 217,14 руб./шт.

Ц = 1085,7 + 217,14 = 1302,84 руб./шт.

Данные расчёты заношу в таблицу 32.

Таблица 32– Плановая калькуляция на изготовление детали

Наименование статей расхода.	Сумма на весь выпуск, руб.	Сумма на единицу изделия, руб.	Структура % себестоимости
1 Материалы основные		475,2	44%
2 Фонд основной заработной платы		214,6	20%
3 Фонд дополнительной заработной платы		22,4	2%
4 Страховые взносы		71,6	7%
5 Затраты на содержание цеха и оборудования		98,5	9%
6 Общехозяйственные расходы		61,6	6%
7 Внепроизводствен–ные расходы		31,6	3%
8 Производственная себестоимость			97%
9 Полная себестоимость		1085,7	100%
10 Прибыль (20%)		217,14	20%
11 Расчётная цена		1302,84	120%

6.8 Расчёт экономической эффективности инвестиционного проекта

Целью расчёта является определение срока окупаемости инвестиционного проекта.

Исходные данные:

– Капитальные затраты на создание производственной базы участка.

– Прибыль, руб.

Срок окупаемости инвестиционного проекта в годах определяется по формуле:

Ток=К/ПР (111)

где К – капитальные затраты по созданию производственной базы участка без дозагрузки оборудования.

Капитальные затраты на создание производственной базы участка определяется по формуле:

К=СТ × Ср/n (112)

где СТ – общие затраты всех станков с монтажом, руб.

Ср – расчётное количество станков данного типа.

N – количество станков.

К = 621000 × 1,52/2+158700 × 0,3+662400 × 0,87+1092500 × 2,6/3+1531800 × 0,78+

+1117800 × 1+848700 × 1+1460500 × 0,43+2359800 × 0,21+786600 × 0,3 +

+ 368000 × 0,21 = 6640828 руб.

Ток = 6640828 / 3257100 = 2 года.

6.9 Расчёт технико–экономических показателей проекта

Технико–экономические показатели привожу в таблице 33.

Таблица 19 – Технико–экономические показатели

Наименование	Единица измерения	Числовые значения
Годовой объём выпуска изделия	шт.
Количество основных рабочих	чел.
Средний тарифный разряд основных рабочих	–
Фонд заработной платы основных рабочих	руб.
Количество оборудования	шт.
Общая стоимость оборудования	руб.
Себестоимость изготовления изделия	руб.	1085,7
Прибыль	руб.
Уровень рентабельности	%
Срок окупаемости капитальных затрат.	год

Заключение

В дипломном проекте проектируется участок механической обработки детали Блок цилиндров. Деталь изготавливается из стали 40Х в условиях крупносерийного производства. Анализ конструкции детали показал, что деталь технологична. Экономически обоснованным вариантом получения заготовки принята штамповка на кривошипном горяче-штамповочном прессе с КИМ = 0,7, по сравнению с базовым вариантом из прутка с КИМ = 0,36.

При анализе заводского варианта технологического процесса было выявлено, что на 035 Фрезерной операции выполняется обработка серповидных отверстий (окон) со значительными затратами рабочего времени. Предлагаемый вариант операции предполагает использование цельной твердосплавной концевой фрезы, а обработку выполнять на фрезерном станке с ЧПУ ГФ2171. При этом в ходе расчетов режимов резания, выявилось что максимальной частоты вращения шпинделя станка не достаточно, поэтому следует применить ускорительную головку, позволяющую повысить частоту вращения шпинделя в 4,67 раза. В ходе экономического расчета предлагаемой операции был получен экономический эффект в 156046 руб., по сравнению с заводским вариантом, а трудоемкость операции снизилась на 16,32 мин.

Также в проекте приводятся расчеты припусков и межоперационных размеров и проектируется заготовка-поковка, с назначением соответствующих технических требований на штамповку.

Расчеты режимов резания и технических норм времени приводятся для 005 токарной операции и 035 операции заводского и предлагаемого вариантов тех. процесса.

В третьем разделе проекта рассматривается специальное фрезерное приспособление, применяемое на измененной 035 операции. Приспособление позволяет достаточно точно базировать и надежно удерживать обрабатываемую заготовку при обработке. При этом зажим заготовки осуществляется быстродействующим пневмоцилиндром, встроенным в корпус приспособления. Также в разделе приводится расчет специальной фрезы для обработки серповидных окон. А также приводится расчет исполнительных размеров калибра-пробки для контроля вышеуказанных отверстий.

В четвертом разделе проекта приведены мероприятия по охране труда и техники безопасности, а также по защите окружающей среды при обработке на металлорежущих станках.

При разработке плана участка была принята сетка колонн 12х18 м, определены проезды для автокара и магистральный проезд. Количество станков распределенных по ходу технологического процесса – 14 шт. Также расставлены комната мастера, место отдыха, столы ОТК, места временного складирования заготовок.

В экономической части было определено, что на годовой выпуск продукции необходимо 17 основных рабочих и 14 единиц станочного оборудования при двухсменном режиме работы. При этом на части операций необходимо предусмотреть работу в третью смену и выходы в выходные дни.

Загрузка станков на некоторых операциях недостаточная (менее 80%), здесь применена дозагрузка типовыми деталями.

За год производственные рабочие отработали 1689,6 часа и 244 дня. Годовой фонд заработной платы основных рабочих для изготовления 15000 штук деталей составляет 3 219 264 руб. Себестоимость на выпуск каждой детали из партии составляет 1085,7 руб. Общие капитальные затраты без учета дозагрузки составляют 6 640 828 руб., срок окупаемости составил 2 года, что говорит об экономической эффективности проекта.

В графической части представлены чертежи детали, заготовки-поковки, карт наладок на 005 токарную операцию и 035 фрезерную операцию с ЧПУ, сборочный чертеж фрезерного приспособления и деталировка, чертежи специального режущего и мерительного инструментов, план участка.

Список использованной литературы

1. ГОСТ 21.495–76. Базирование и базы в машиностроении.

2. Курсовое проектирование по предмету “Технология машиностроения”/ Добрыднев И.С. – М.: Машиностроение, 1985.

3. Курсовое проектирование по технологии машиностроения /Под. ред. Горбацевича А.Ф.– Минск: Высшая школа, 1983.

4. Режимы резания металлов. Справочник/Барановский Ю.В. – М.: Машиностроение, 1972.

5. Справочник конструктора–машиностроителя. В трех томах. Т.1./ Анурьев В.И. – М.: Машиностроение, 1980.

6. Справочник технолога–машиностроителя. В двух томах. Т.1./ Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. – М.: Машиностроение, 1985.

7. Справочник технолога–машиностроителя. В двух томах. Т.2./ Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. – М.: Машиностроение, 1985.

8. Станочные приспособления. Справочник. В 2х т. Т.1./ Под редакцией Б.Н. Вардашкина – М.: Машиностроение, 1984г.

9. Техническое нормирование труда в машиностроении/ Миллер Э.Э. – М.: Машиностроение, 1972.

10. “Экономика, организация и планирование машиностроительного производства”. Валеев Т.В. Москва, Высшая школа 2009г.

11. «Экономика, организация и планирование машиностроительного производства”. Э.Э. Миллер. Москва, Машиностроение 2009г.

Дата добавления: 2015-07-11