Введение. Целью данной курсовой работы является разработка технологического процесса

Целью данной курсовой работы является разработка технологического процесса изготовления детали «направляющая».

В работе произведен выбор способа получения заготовки на дальнейшую механическую обработку, выбор токарного станка для обработки заготовки, расчет штучно-калькуляционного времени обработки, расчет припусков и расчет режимов резания, а также разработан комплект технологической документации: маршрутная карта, операционная карта и карта эскизов.

1. Анализ исходных данных.

Материал заготовки – алюминиевый сплав АМг6. Этот сплав является легко деформируемым, хорошо обрабатывается давлением. Его можно обрабатывать на высоких скоростях.

Наиболее точные поверхности детали – отверстия 9 квалитета точности. Данная точность достигается резанием на станках нормальной точности. Однако потребуется последовательность методов обработки: сверление – зенкерование – развертывание. Точность всех остальных размеров достигается обработкой резанием.

Все заданные шероховатости также обеспечиваются обработкой резанием.

Все поверхности детали ограничены цилиндрами и плоскостями, сложных поверхностей нет, следовательно, не потребуется интерполяции инструмента по нескольким координатам.

С точки зрения механической обработки деталь является технологичной, так как конструкция детали дает свободный доступ режущему инструменту ко всем обрабатываемым поверхностям.

Нетехнологичным в данной детали является то, что обработка идет большим числом инструментов, а, следовательно, очень много времени тратится на их установку при наладке станка.

2. Определение объема выпуска.

Изготовление происходит в условиях мелко-серийного производства.

3. Определение класса детали.

Деталь относится к классу втулок. Изготовление будет происходить по типовому технологическому процессу изготовления втулок.

4. Выбор технологических баз детали.

В связи с тем, что обработка идет на двухшпиндельном станке, в качестве технологических баз на данной детали будут выбраны две поверхности. Первой базой – черновой – будет являться наружная цилиндрическая поверхности ф100h14 заготовки. Второй базой – отверстие ф50Н9.

5. Выбор заготовки.

В качестве исходной заготовки на механическую обработку используется прокат - пруток круглого профиля ф100h14 и длиной 258.2 мм.

6. Выбор используемых станков.

1. BASIC 230/60 - Ручной ленточнопильный станок

Предназначен для резания заготовок из стали, включая инструментальную сталь, цветных и легких металлов в условиях единичного и мелкосерийного производства. Возможно резание под углом от 0° до 60° влево. Ленточнопильный станок BASIC 230/60 производства фирмы IMET отличается от других отрезных станков высокой производительностью и качеством поверхности среза, надежностью и долговечностью, простотой монтажа и эксплуатации, минимальной стоимостью одного реза, низкими энергозатратами, металлосбережением, вибростойкостью и точностью работы.

Технические характеристики:
Угол поворота пилы	от 0° до 60° влево
Диаметр заготовки круглой формы при 0°	220 мм
Сторона заготовки квадратной формы при 0°	200 мм
Размеры заготовки прямоугольной формы при 0°	240х120 мм
Скорость пилы	30/60 м/мин
Размеры пилы	2525х20х0,9 мм
Мощность	0,55/0,75 кВт
Напряжение сети	220/380 В
Масса	180 кг

2. Токарный станок ЧПУ «Index Typ G300» Арт. HD1113-3668, Chemnitz

2 револьверные головки по 12 инструментов «VDI30» на каждой включая вращающий инструмент (фрезерный режим). 2 шпинделя с осью «С». Главный шпиндель отверстие 65мм, оснащен трех кулачковым гидравлическим патроном «RÖHM — KFD HS D 160/3».
Противошпиндель трех кулачковый гидравлический патрон «RÖHM — KZPE 220/3/2».
Стойка ЧПУ «SIEMENS 840 C»

Технические характеристики
Диаметр над станиной	590мм
Максимальная длина обработки	710мм
Макс. обороты	5000 об/мин
Вес станка	6,5 т.
Вращающий момент шпинделя:
Главный	275 Nm
Противошпиндель	178 Nm
Мощность при 100% нагрузки:
Главный	43 kW
Противошпиндель	28 kW
Суппорт 1 пробег:
Ось «Z»	710 мм
Ось «Х»	215 мм
Скорость	20 м/мин
Суппорт 2 пробег:
Ось «Z»	705 мм
Ось «Х»	140 мм
Скорость	20 м/мин

7. Аналитический расчет припусков.

1. На торцы

Припуск на обработку торцев после отрезки заготовки на ленточно-пильном станке состоит из:

· Высоты микронеровностей и глубины дефектного слоя Т на поверхности среза: 0.3 мм (табл. 11 [1])

· Допускаемого отклонения размеров по длине заготовки : 3.6 мм (табл.11[1])

· Отклонения от перпендикулярности торца к оси заготовки : 0.01D = 1мм (табл.11[1])

· Погрешности установки (в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне): 0.12 мм (табл.12[2])

2 мм

Следовательно, заготовку нужно взять длиной L=250+2*4.1=258.2 мм

1. На обработку поверхности ф90

Припуск на обточку заготовки ф90 состоит из:

· Погрешности диаметральных размеров : 1.5 мм (табл.101 [3])

· Высоты микронеровностей поверхности сортового проката: 0.2 мм (табл.7 [1])

· Глубины дефектного слоя Т на поверхности сортового проката: 0.3мм (табл.7 [1])

· Погрешности установки (на разжимную оправку) : 0.02мм (табл.12 [2])

· Общая кривизна сортового проката : = L=0.015*259=3.87мм (табл.2[1])

2 мм

Следовательно, диаметр заготовки = 90+4.87=94.87мм. Ближайший диаметр круглого прутка по сортаменту = 100 мм.

1. На обработку отверстия ф50Н9

Технологический маршрут обработки отверстия ф50Н9 согласно табл.48 [1] состоит из предварительного сверления сверлом ф20H14, рассверливания сверлом ф46, получистового зенкерования зенкером ф49.71H12 и чистового развертывания разверткой ф50Н9.

1. На обработку отверстия М10

Шаг резьбы М10 1.5, следовательно, под эту резьбу нужно просверлить отверстие ф8.5H12.

1. На обработку отверстия ф8Н9

Технологический маршрут обработки отверстия ф8Н9 согласно табл.48 [1] состоит из сверления сверлом ф7.8H12 и развертывания разверткой ф8Н9.

1. На обработку отверстия ф20Н9

Технологический маршрут отверстия ф20Н9 согласно табл.48 [1] состоит из сверления сверлом ф17.5H12 и развертывания разверткой ф20Н9.

1. На обработку отверстия М14

Шаг резьбы М14 2, следовательно, под эту резьбу сверлится отверстие ф12H12.

8. Расчет штучно-калькуляционного времени.

- основное время, затрачиваемое непосредственно на резание.

= , где - частота вращения шпинделя на i-ом переходе, - подача на i-ом переходе.

Переход №1

=0.041 мин

Переход №2

= 0.2 мин

Переход №3

=0.72 мин

Переход №4

= 0.28 мин

Переход №5

=2.75 мин

Переход №6

= 0.004 мин

Переход №8

= 0.041 мин

Переход №9

= 0.2 мин

Переход №10

= 0.004 мин

Переход №11

=0.03 мин * 2 = 0.06 мин

Переход №12

=0.0013 мин * 2 = 0.0026 мин

Переход №13

= 0.069 мин * 2 = 0.14 мин

Переход №14

= 0.02 мин

Переход №15

= 0.006 мин

Переход №16

= 0.17 мин

Переход №17

Переход №18

=0.016 мин * 2 = 0.031 мин

Переход №20

= 0.35 мин ( =f*n)

Переход №21

= 0.034 мин

Переход №22

= 1.05 мин

Переход №24

мин

Переход №25

= 0.013 мин * 6 = 0.078 мин

Переход №26

=0.002*6=0.013 мин

Переход №27

= 0.016 мин * 6 = 0.1 мин

Переход №29

мин

Переход № 31

=0,29 мин * 7 (проходов) = 2,01мин*2=4.02мин

= 11,02 мин

-вспомогательное время.

, где

-время установки и снятия заготовки = 0.67 * 2 = 1.33 мин

-время смены инструмента =0.0167мин * 24 = 0.4 мин

-время передачи заготовки из шпинделя в шпиндель = 0.167 мин

-время подвода/отвода инструмента =(0.005*2)*39 = 0.39 мин

= 2.29 мин

-время обслуживания станка = 0.1() = 1.33 мин

- время регламентированного отдыха рабочего = 0.2() = 2.66 мин

, где -подготовительно – заключительное время, затрачиваемое на установку инструментов.

Время на установку резцов = 5 мин.

Время на установку сверл, зенкеров, зенковок, разверток и метчиков = 3 мин.

=5*4+3*15=65мин

9. Расчет режимов резания.

Дата добавления: 2015-10-21