Комплексов аэропортов

Созданию механизации технологических процессов погрузочно-разгрузочных работ предшествуют разработка проекта, структурная схема которого представлена на рис.8.1.

К выбору схемы механизации следует подходить с большой тщательностью. Рациональная схема должна отвечать требованиям, которые указаны на рис. 8.2.

Разработка проекта комплексной механизации и автоматизации технологических процессов погрузочно-разгрузочных работ должна начинаться с анализа исходных данных, в состав которых входит годовой или суточный грузопоток, вид груза и тип транспортного средства, режим работы транспортного предприятия, устройство и состояние погрузочно-разгрузочного фронтов. Затем необходимо разработать технологическую схему грузопереработки. На технологической схеме, в зависимости от места расположения погрузочно-разгрузочного фронта (грузовой перрон, рампа склада и т.д.) и стоянки транспортного средства погрузки или выгрузки груза, указывается направление грузопотока к транспортному средству или от него. Анализ направления и величины грузопотока дает возможность выполнить расчет потребной производительности для установленного технологического процесса.

Опираясь на расчетные данные, вид обрабатываемого груза и место расположения погрузочно-разгрузочного фронта, выбирают тип погрузочно-разгрузочной машины. При этом учитывается также и тип транспортного средства: воздушное судно, автомобиль, вагон.

При разработке схем комплексной механизации и автоматизации составляющие элементы: транспортное средство − погрузочно-разгрузочное средство − склад − рассматриваются как наиболее активная часть, от которой зависит эффективность всего технологического процесса. К основным требованиям относятся обязательное обеспечение безопасности и возможно более полное улучшение условий и снижение интенсивности труда; обеспечение максимально возможной производительности применяемых машин и обслуживающего персонала; улучшение использования оборудования и обеспечение его надежности. Выбору оптимальной схемы механизации должны предшествовать разработка нескольких равнозначных вариантов схем, типов машин, устройств или технологических линий.

Эффективность оптимальной схемы механизации необходимо подкрепить технико-экономическим расчетом, в котором должны быть приведены капитальные вложения, эксплуатационные расходы, себестоимость переработки в денежном выражении, а также срок окупаемости инвестиций в годах.

В том случае, если решается вопрос об автоматизации технологического процесса, разрабатываются организационное, математическое, графическое, программное обеспечение и выбирается необходимая электронно-вычислительная управляющая техника.

Учитывая необходимость предусматривать на транспорте наряду с прямым вариантом перегрузки груза и складской вариант (на воздушном транспорте складской вариант – преимущественный), необходимо выполнять расчет параметров склада и его компоновку.

Процесс разработки проекта механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ завершается выполнением необходимых планировок, составлением спецификации оборудования и сметным расчетом.

Для возможности разработки проекта комплексной механизации и автоматизации технологического процесса грузопереработки необходимо получить от заинтересованного транспортного предприятия исходные данные:

· наименование основного груза (грузов);

· размер годового грузопотока, Q т/год;

· условия хранения груза;

· условия перегрузки груза;

· режим работы транспортного предприятия;

· транспорт прибытия и отправления грузов, местные условия.

Перед началом разработки схем комплексной механизации и автоматизации составляется технологическая схема грузопереработки, чтобы установить направление грузопотока и этапы переработки груза. Эта схема является принципиальной и не учитывает машины, используемые для выполнения технологических операций.

Технологическая схема и схемы комплексной механизации для выполнения погрузочно-разгрузочных операций должны учитывать не только обработку транспортных средств по заполнению их грузом или освобождению от него. При этом рассматриваются прямой и складской варианты грузопереработки.

Прямой вариант учитывает перегрузку груза с одного вида транспортного средства на другой или непосредственно, или с выставочной площадки.

Недостаток этого варианта состоит в том, что при разгрузке крупнотоннажного транспортного средства, например, грузового воздушного судна, увеличивается время стоянки. По прямому варианту обычно перегружается только часть груза.

Складской вариант грузопереработки предусматривает поступление груза с транспортного средства полностью или большей его части на склад, а затем со склада перевозится другими видами транспорта по назначению.

Схема комплексной механизации должна предусматривать оптимальные варианты складской грузопереработки (рис.8.3 –8.4).

На рис.8.4. показан варианты грузопереработки на складе при подготовки загрузки воздушного судна с помощью различных средств механизации технологических процессов: а) электропогрузчика; б) роликового конвейера; в) штабелёра; г) машины с подъёмным кузовом.

8.1. Расчёт основных технологических параметров

Основными технологическими параметрами грузовых комплексов аэропортов являются годовой или суточный грузооборот, вместимость и пропускная способность складов, требуемая площадь складских помещений, высота стеллажного складирования, оптимальная численность средств механизации по трём основным объектам: грузовом дворе, внутри складов, на грузовом перроне.

Рис.8.3. Техническая схема контейнерной площадки аэропорта для производства операций по комплектовке, раскомплектовке и перевозке контейнеров и поддонов к самолетам и от самолетов:

1 – кран мостовой (видна кабина управления); 2 – весы; 3 – подъемно-комплектовочный стол; 4 – роликовая дорожка; 5 – автопоезд с контейнерными тележками и установленными на них контейнерами; 6 – контейнерная тележка; 7 – контейнер авиационный; 8 – место для стоянки наземных средств механизации по погрузке, выгрузке, переработке и перевозке контейнеров

Рис.8.4. Схема комплексной механизации переработки транспортных

пакетов при осуществлении перегрузочного процесса с грузового

перрона склада на борт воздушного судна.

Для отправки воздушными судами грузы на грузовой комплекс аэропорта прибывают чаще всего автомобилями или вагонами.

Структурную схему грузопотоков на грузовом комплексе можно представить согласно рис. 8.5.

Q₁

Q2 Q₁₁

Q10

Q _{5 Q4 Q3 Q8} Q₉

Рис.8.5 Структурная схема грузопотоков на складе:

Т_n – транспорт прибытия; T – транспорт отправления; P–-фронт разгрузки грузов;П – фронт погрузки грузов;К – контейнерная площадка; ДМ–площадка

длинномерных материалов; ВХ – участок склада временного хранения;Х – зона склада длительного хранения груза.

Грузопотоки: Q₁ – транзитные грузы; Q₂,Q₁₁– контейнерные грузы; Q₃,Q₁₀– длинномерные грузы; Q₄,Q₈ – грузы временного хранения; Q₆,Q ₇ – грузы временного хранения, передаваемые на длительное хранение; Q _5, Q ₉ – грузы

длительного хранения/

Q_вх – входящий грузопоток; Q_вых – выходящий грузопоток. Входящий и выходящий грузопотоки должны быть равны:

Q_вх≈Q_вых

Средняя суточная интенсивность входящего потока складских пакетов с грузом, которые прибывают в стеллажное хранилище склада можно определять по формуле

, шт., (8.1)

где α – коэффициент, учитывающий долю транзитных грузов в общем потоке грузовых поступлений, которые не попадают на АТСС, α = 0,1;

к _нер – коэффициент суточной неравномерности поступления грузов на склад, к_нер = 1,1 – 1,3.

– суточный грузопоток в стеллажное хранилище;

М _пак– масса пакета груза вместе с поддоном;

к _и – коэффициент использования грузоподъемности поддона.

Средняя суточная интенсивность выходящего складского пакета с грузом из стеллажного хранилища для доставки на борт воздушного судна можно определять по формуле:

, шт., (8.2)

где – суточный грузопоток, убывающий из стеллажного хранилища.

В таком случае интенсивность работы грузового комплекса определяется количеством поступающих и убывающих грузов:

λ _n = λ _приб + λ _убыв, шт., (8.3)

Пример возможной компоновки автоматизированного склада представлен на рис. 8.6.

Рис.8.6. Автоматизированный склад (общая компоновка).

I – экспедиция приема груза; II – зона хранения; III – экспедиция выдачи и комплектации;

1 – управляющий вычислительный комплекс; 2 – поворотный стол; 3 – приемный роликовый конвейер; 4 – приемопередающее устройство; 5 – автоматизированный склад в составе стеллажей и автоматизированного крана-штабелера; 6 – транспортно-складская система; 7 – стол приема груза; 8 – погрузчик.

Дата добавления: 2015-10-21