Процесс

В нашем рассказе мы так или иначе уже коснулись технологии получения кованых дисков. И по-крупному её можно разделить на два этапа. Первый: получение заготовки (так называемой «кастрюли») из алюминиевого сплава. Вначале на Красноярском металлургическом комбинате из огромной вертикальной печи выходит алюминиевый столб - пруток диаметром 180-250 миллиметров и длиной порядка 6 метров. Что и говорить — нормальный такой «пруток»...

Пруток проходит гомогенизацию и разрезается на «чушки». Дальше из неё нужно получить заготовку. Заметим, что алюминиевый сплав группы АВ невозможно отлить в готовую форму, зато он отлично подвергается пластической деформации при повышенной температуре (порядка 700 градусов Цельсия), а именно это и нужно.

Алюминиевую «чушку» цилиндрического сечения прогоняют через три пресса, прессуя с разным усилием, нагревая, охлаждая и снова нагревая, последовательно приближая к форме, которая уже напоминает колёсный диск с ободом. Теперь заготовку из сплава АВ можно подвергнуть закалке с последующим старением, чтобы снять остаточные напряжения и чтобы сделать диск более упругим и прочным. В финале этих процессов получается та самая «кастрюля», которая попадёт в Тольятти.

1. На этих дисках ещё не просверлены крепёжные отверстия... 2....А на этих они уже есть. "Спорт"-вариант можно отличить от "Стандарта" по отсутсвию центральной заглушки и бобышки для её крепления. А ещё спортивный диск имеет стикер «Slik» на спице. 3. Часть процесса - почти ручная работа. Мастер делает мелкие скругления вдоль спиц и обода

Ну а вторая часть процесса, происходящая в цехах тольяттинской компании Slik, представлена на фотографиях. Приобретённая в Красноярске заготовка проходит токарную обработку, состоящую из двух или двух или трёх этапов — точатся различные поверхности будущего диска. Затем идёт фрезерование, то есть как раз получение окончательного рисунка колеса. Сверлятся крепёжные отверстия, зачищаются заусенцы. Потом поверхность диска готовят к покраске: проводят обезжиривание, травление, осветление, промывку и сушку, последовательно погружая партии дисков в огромные ванны. Окрашивание также происходит в три этапа — грунтование порошковыми грунтами, покрытие жидким металликом и, наконец, жидким лаком.

Почти готовое колесо комплектуется заглушкой и стикером «Slik». Упаковывается в пакет и фирменную коробку — и отправляется заказчику, официальному дилеру или на склад, откуда оно попадёт в магазин и к покупателю.

И ещё один любопытный факт. Полученная из Красноярска заготовка под 15-дюймовое колесо весит около 15 килограмм. А вес готового колеса составляет всего порядка 5-6 килограмм! 10 килограмм дорогущего металла уходит в стружку, которую нужно переплавить, чтобы снова запустить в производство. Мы не можем даже примерно оценить, например, потери электроэнергии в процессе получения кованого диска, но потери на стружку отлично иллюстрируют наши фотографии — после снятия диска с фрезерного станка под ним остаётся гиганский «кулич»... Не правда ли, теперь становится понятно, почему кованое колесо несколько дороже литого?

Скажем так, кованое колесо — это для тех, кто понимает. Для немассового, требовательного клиента. Иногда это даже штучное производство — в компании Slik работают от заказа на четыре колеса. В принципе, вы можете обзавестись абсолютно уникальными, стоящими только на вашем автомобиле коваными дисками.

Дата добавления: 2015-10-16