Проектирование нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража

Хронометраж – это метод изучения затрат оперативного времени путём наблюдений и изучения циклически повторяющихся элементов операции.

Значения текущего времени с нарастающим итогом необходимо скорректировать на коэффициент в соответствии со своим вариантом задания. [21]

К=1,35

Таблица 6. Исходный хроноряд

Элементы операции	Количество хронометражных замеров
Текущее время с нарастающим итогом, мин
1. Взять деталь из тары	0,13	1,85	3,59	5,35	7,10	8,89	10,67
2. Установить деталь в ее центрах и закрепить	0,35	2,10	3,84	5,60	7,33	9,13	10,95
3. Включить станок	0,40	2,16	3,87	5,64	7,36	9,17	10,99
4. Подвести резец продольно	0,47	2,21	3,94	5,72	7,41	9,24	11,05
5. Подвести резец поперечно	0,50	2,24	3,98	5,77	7,44	9,28	11,08
6. Включить подачу	0,52	2,27	4,01	5,81	7,46	9,31	11,12
7. Обточить деталь	1,36	3,09	4,86	6,64	8,30	10,16	11,98
8. Выключить подачу	1,38	3,12	4,88	6,67	8,32	10,19	12,00
9. Отвести резец поперечно	1,41	3,15	4,92	6,71	8,37	10,22	12,04
10. Отвести резец продольно	1,47	3,22	4,98	6,78	8,45	10,28	12,11
11. Выключить станок	1,49	3,25	5,0	6,81	8,47	10,31	12,13
12. Открепить деталь	1,55	3,30	5,06	6,85	8,52	10,36	12,18
13. Снять и уложить деталь в тару	1,73	3,48	5,22	7,0	8,78	10,55	12,35

Таблица 7. Хроноряд варианта в соответствии с К=1,35

Элементы операции	Количество хронометражных замеров
Текущее время с нарастающим итогом, мин
1. Взять деталь из тары	0,18	2,5	4,85	7,22	9,59		14,4
2. Установить деталь в ее центрах и закрепить	0,47	2,84	5,18	7,56	9,9	12,33	14,78
3. Включить станок	0,54	2,92	5,22	7,61	9,94	12,38	14,84
4. Подвести резец	0,63	2,98	5,32	7,72		12,47	14,92
5. Подвести резец поперечно	0,68	3,02	5,37	7,79		12,53	14,96
6. Включить подачу	0,7	3,06	5,41	7,84	10,1	12,57	15,01
7. Обточить деталь	1,84	4,17	6,56	8,96	11,2	13,72	16,17
8. Выключить подачу	1,86	4,21	6,59		11,2	13,76	16,2
9. Отвести резец поперечно	1,9	4,25	6,64	9,06	11,3	13,8	16,25
10. Отвести резец продольно	1,98	4,35	6,72	9,15	11,4	13,88	16,35
11. Выключить станок	2,01	4,39	6,75	9,19	11,4	13,92	16,38
12. Открепить деталь	2,09	4,46	6,83	9,25	11,5	13,99	16,44
13. Снять и уложить деталь в тару	2,34	4,7	7,05	9,45	11,9	14,24	16,67

Обработка хронометражного наблюдения производится вычитанием из последующего замера предыдущего, получаем продолжительность элементов операции при каждом замере.

Полученные результаты (очищенные замеры хроноряда) записываем в отдельную таблицу 8.

Элементы операции	Количество хронометражных замеров
Продолжительность элемента операции, мин
1. Взять деталь из тары		2,32	2,35	2,37	2,37	2,41	2,4
2. Установить деталь в ее центрах и закрепить		2,37	2,34	2,38	2,34	2,43	2,45
3. Включить станок		2,38	2,3	2,39	2,33	2,44	2,46
4. Подвести резец продольно		2,35	2,34	2,4	2,28	2,47	2,45
5. Подвести резец поперечно		2,34	2,35	2,42	2,21	2,53	2,43
6. Включить подачу		2,36	2,35	2,43	2,26	2,47	2,44
7. Обточить деталь		2,33	2,39	2,4	2,24	2,52	2,45
8. Выключить подачу		2,35	2,38	2,41	2,2	2,56	2,44
9. Отвести резец поперечно		2,35	2,39	2,42	2,24	2,5	2,45
10. Отвести резец продольно		2,37	2,37	2,43	2,25	2,48	2,47
11. Выключить станок		2,38	2,36	2,44	2,21	2,52	2,46
12. Открепить деталь		2,37	2,37	2,42	2,25	2,49	2,45
13. Снять и уложить деталь в тару		2,36	2,35	2,4	2,45	2,34	2,43

Чтобы оценить хроноряд относительно его колебаний, используют фактический коэффициент устойчивости (), который определяется по формуле:

,

где t_max, t_min – соответственно максимальная и минимальная продолжительность выполнения элемента операции, полученная при замерах.

К₁= 1,04;

K₂=1,047;

K₃=1,06;

K₄=1,06;

K₅=1,14;

K₆=1,09;

K₇=1,13;

K₈=1,16;

K₉=1,12;

K₁₀=1,10;

K₁₁=1,14;

K₁₂=1,11;

K₁₃=1,05;

Рассчитанный таким образом фактический коэффициент устойчивости хроноряда не должен превышать нормативный.

Для серийного производства при машинно-ручной работе нормативный коэффициент устойчивости хроноряда для операции продолжительностью свыше 10 с равен 1,6.

При неустойчивости ряда необходимо попарно удалить из него максимальное и минимальное значение и снова проверить на устойчивость, рассчитав новое значение фактического коэффициента устойчивости.

К₃=0,12/0,07=1,7; К₃=0,1/0,09=1,1;

К₄=0,17/0,11=1,55;

К₅=0,1/0,07=1,4;

К₆=0,09/0,05=1,8; К₆=0,07/0,07=1;

К₈=0,07/0,04=1,75; К₈=0,07/0,05=1,4;

К₉=0,1/0,07=1,4;

К₁₁=0,07/0,05=1,4;

К₁₃=0,44/0,38=1,16.

Убедившись в качественности ряда, исчисляем его среднюю продолжительность ().

T₁=(2,32+2,35+2,37+2,37+2,41+2,4+1,04)/7=2,18 мин;

T₂=2,19 мин

T₃=2,19 мин

T₄=2,19 мин

T₅=2,2 мин

T₆=2,20 мин

T₇=2,21 мин

T₈=2,21 мин

T₉=2,21 мин

T₁₀=2,21 мин

T₁₁=2,22 мин

T₁₂=2,21 мин

T₁₃=2,2 мин

Значение оперативного времени на операцию (Т_оп) можно определить по формуле:

Т_ОП = .

Т_ОП = 28.6 мин

Норму времени на выполнение технологической операции (Нвр) можно рассчитать по следующей формуле:

Н_ВР = Т_ОП + t_ОБСЛ + t_ОТД + t_П.З,

где t_ОБСЛ – время на организационно-техническое обслуживание рабочего места;

t_ОТД – время на отдых рабочего при выполнении операции;

t_П.З – подготовительно-заключительное время на партию деталей.

Таблица 9. Значения показателей t_ОБСЛ, t_ОТД, t_П.З.

tОБСЛ, % от Топ	4,1
tОТД, % от Топ	2,2
tП.З, мин
Размер партии, шт.

Н_вр = 28.6+0,041*28.6+0,022*28.6+16/120=30.5 мин.

В ходе выполнения данного раздела курсового проекта были рассчитаны нормы времени на обработку шайбы по каждой операции технологического процесса, а также получены навыки проведения хронометражного исследования при проектировании нормы времени на выполнение различных видов работ по металлообработке.

Дата добавления: 2015-10-16