Предприятии

Из холодильника сырье для производства продуктов из свинины поступает по подвесному пути в камеру накопления и размораживания. Далее имеется площадка для зачистки полутуш. Затем по подвесному пути полутуши поступают в сырьевое отделение к столу обвалки и жиловки. Жилованное мясо собирают в тележку и транспортируют для взвешивания на весах, а затем в посолочное отделение. В рассолочном отделении готовят рассол для посола на установке Я2-ФАО.

Далее в жилованное мясо при производстве ветчины в форме вводят рассол с помощью многоигольчатого шприца Я2-ФШУ. При смешанном посоле сырье затем натирают солью, а потом укладывают в чаны, заливают рассолом и выдерживают в нем 5-7 суток.

При производстве пастромы и рулетов ростовского и ленинградского мясо шприцуют рассолом. А потом массируют на массажере УВМ-100 в течении 1-5 суток.

При производстве грудинки и корейки сырье шприцуют рассолом, далее укладывают в чаны и выдерживают в течении 3-5 суток. Затем рассол сливают и сырье выдерживают 1 сутки вне рассола.

Далее посоленное мясо направляют для стекания рассола на стол. Потом взвешивают на весах и на термообработку в термокамеры АГН-231 и АГН-432.

Охлаждают готовую продукцию из свинины в камере для охлаждения и хранения при температуре 4⁰С, далее отправляют на упаковку и маркировку и на экспедицию при температуре 12⁰С.

Проектом предусмотрен участок для накопления и мойки рам, а также весовая перед экспедицией.

Глава 2. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ООО «МЯСОКОМБИНАТ МИТЭК»

Летом 2006 года в Саратовской области открылся мясокомбинат, выпускающий свою продукцию под ТМ «Филеево». Ассортимент ООО «Мясокомбинат МИТЭК» на сегодняшний день насчитывает более 400 наименований колбасных изделий и деликатесов.

Производство оснащено современным оборудованием крупнейших европейских фирм (Thermostar, HANDTMANN, Sherotter, ALPINA, Poly-Klip (Германия), LASKA (Австрия)) с новейшими компьютерными системами управления. Линия по производству колбасных изделий полностью автоматизирована: температура, влажность, время и качество протекания всех процессов отрегулированы с высокой точностью.

Только за 2011 год производственная база мясокомбината расширилась тремя линиями. Приобретены и установлены: сосисочная линия фирмы HANDTMANN (Германия), линия по производству сарделек фирмы OMET (Италия), линия по упаковке продукции в Флоу-Пак фирмы ULMA (Испания).

На ООО «Мясокомбинат МИТЭК» работает команда, имеющая большой опыт производства колбас и мясных деликатесов.

При изготовлении продукции применяются специи ведущих мировых производителей: ALMI и OMEGA (Австрия), Frutarom (Израиль), Krist (Польша). В частности, компания ALMI, основанная в 1931 году, является одной из лидирующих компаний по производству специй и пищевых добавок для мясного производства как в Австрии, так и во всем мире.

Все сырье, поступающее на комбинат, проходит строгий контроль. Входной контроль исключает поступление на производство сырья нестабильного качества, так как его этапы включают в себя: проверку ветеринарного свидетельства на сырье и наличия клейма ветеринарной службы, повторный ветеринарно-санитарный контроль внутри производства и лабораторную экспертизу. На выходе готовая продукция также проходит контроль качества.

Организационная схема ООО «Мясокомбинат МИТЭК»

Директор предприятия

Начальник цеха

Охранники Главный технолог Ветеринарный врач Кладовщик

Бухгалтер Наладчик Обвальщики, Рабочие, Уборщицы

оборудования жиловщики, учебные

Продавцы вязальщики, мастера

шприцовщики

Студенты-практиканты

Технологический процесс производства колбас начинается с подготовки основного сырья, которая включает в себя разделку полутуш или четвертин, обвалку отрубов, жиловку и сортировку мяса и субпродуктов.

Поступающее сырьё может быть как охлаждённым, так и замороженным. Если мясо охлаждённое, то его сразу подвешивают на крюках и помещают в охлаждённую камеру (0,2±2˚С), откуда затем туши по подвесным путям перемещают непосредственно в цех обвалки. Если же туши поступили в замороженном виде, то сначала их помещают в дефростёр (+3˚С), и лишь потом – в цех обвалки и жиловки для подготовки основного сырья.

После подвески полутуш на подвесной путь их тут же распиливают с помощью возвратно-поступательной пилы на 3-4 части. Затем распиленные куски попадают на транспортную ленту для обвалки, где персонал окончательно разделывает их, а кости распиливаются на ленточной пиле C/E205. Далее специальные шкуросъёмные машины отделяют шкуру и шпиг. Далее рассортированное и обработанное мясо попадает к жиловщицам. Жиловка – операция по выделению сухожилий, крупных плёнок, хрящей, и других соединений мышц и костей.

После проделанных операций весовщики фиксируют вес каждой отдельной категории мяса и отправляют сырьё в другие цеха для последующей обработки.

В мясоперерабатывающей промышленности в процессе переработки к мясу добавляют определенное количество функциональных ингредиентов: консерванты, приправы, красители и т.п. В большинстве случаев эти ингредиенты растворяются в воде, образуя "рассол", который затем вводится в мясо. Другим назначением применения рассола является увеличение веса изделия (или выхода продукта). Процент увеличения выхода продукта зависит от рецептуры, вида и качества готового изделия и обычно составляет от 10-15% до более чем 50%.

Для приготовления рассола используют смесительную установку. Из мешалки рассол подаётся в емкость для хранения рассола. Емкость устанавливается в производственной цепочке между установкой для приготовления рассола и инъектором. После инъектирования лишний рассол стекает обратно в емкость с рассолом через специальный фильтр.

Ассортимент выпускаемой продукции самый разнообразный, поэтому цех фаршесоставления является одним из наиболее важных в технологическом цикле приготовления мясных изделий и деликатесов. В данный цех мясо приходит как из цеха обвалки и жиловки, так и со склада поступившего сырья: охлаждёнными очищенными кусками и замороженными блоками соответственно.

Следующей стадией обработки сырья является его измельчение в фарш. Волчок для измельчения мяса является основной машиной в технологических линиях по производству колбас и полуфабрикатов. Качество получаемой продукции напрямую зависит от того, насколько мелко и аккуратно волчок нарежет кусковое мясо.

Одной из наиболее важных частей колбасного производства является процесс формирования батонов. Он включает в себя подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку колбасных батонов, навешивание их на палки и рамы. Наполнение колбасных оболочек фаршем происходит под давлением с помощью специальных машин – шприцов-дозировщиков.

Искусственная оболочка клипсуется с наложением клипс на оба конца батона и протягиванием петель. Для колбас в натуральной оболочке осуществляют вязку колбас вручную. На всю продукцию наносится товарный знак предприятия, который включает название предприятия, название и сорт колбасы, состав сырья, калорийность, содержание белка и жира в 100 г продукта.

Осадку проводят только для полукопченых и варено-копченых колбас при температуре +2...+8 градусов не более двух суток. Вареные же колбасы, сосиски и сардельки исключают процесс осадки благодаря использованию мяса с высокими функционально-технологическими свойствам, высокой степени гомогенизации сырья, использованию систем вакуумирования мясных эмульсий, оптимальным режимам последующей обработки.

Термическая обработка является конечным этапом в производстве колбасных изделий. Этот процесс можно разделить на следующие этапы: осадка, обжарка и варка, копчение, охлаждение и сушка.

Осадка: после вязки батоны колбасы попадают на осадку. Так называется процесс, когда батоны выдерживаются в подвешенном состоянии некоторое время. Это время зависит от вида и сорта колбасы.

Обжарка и варка: после осадки батоны колбасы поступают на обжарку и варку в специальные универсальные камеры. Обработка производится с помощью смеси нагретого влажного воздуха и дыма. Этот процесс занимает в среднем 1,5 часа.

Охлаждение: вареные батоны поступают на охлаждения водой или холодным воздухом пока температура внутри батона не достигнет 30-35 ºС. Это делается для того, чтобы избежать складок на оболочке.

Копчение: это процесс обработки продуктов коптильным дымом. При копчении продуктам придается специфический запах, вкус, цвет и повышение стойкости при хранении. Дым представляет собой смесь продуктов неполного сгорания дерева, состоящую из мельчайших твердых частиц, паров воды и газов.

Сушка: на сушку отправляются сырокопченые, варено-копчено и полукопченые колбасы. Колбасы сушат в специальных сушильных камерах при температуре 12-15 ºС. Варено-копченые колбасы сушат в течение 4-7 суток, сырокопченые же в течение 20-30.

На предприятии используются универсальные коптильно-варочные термокамеры, предназначенные для варки, запекания, копчения и сушки продукции.

Заключительным этапом производства является упаковка. К технологическим средствам для сохранения формы эмульгированных мясопродуктов можно отнести колбасные оболочки, формы, металлические и полимерные емкости. В большинстве случаев этот вид упаковки (колбасная оболочка, консервная тара) служат конечной потребительской упаковкой.

Упаковка защищает продукт от внешних воздействий, химических изменений, микробиологического загрязнения, и таким образом позволяет в 1,5-2 раза удлинить срок хранения, гарантирует высокое санитарное состояние продукта, повышает стойкость при хранении.

Наличие упаковки устраняет испарение влаги с открытой поверхности, сокращает величину усушки продукта при хранении, транспортировке и реализации.

Дата добавления: 2015-10-13