Читайте также:
|
Одним из наиболее важных этапов производства является процесс приготовления шихты. От точности и тщательности подготовки исходных материалов и их смешения зависит качество сваренной стекломассы. Нарушение однородности шихты является причиной многих пороков, что приводит к увеличению боя и брака. На качество шихты влияют постоянство химического состава компонентов, дисперсность компонентов и их влажность, точность взвешивания, совершенство перемешивания, условия хранения и перемещения шихты к месту загрузки.
Подготовка кварцевого песка осуществляется по следующей схеме:
Железнодорожный вагон
↓
Открытая площадка
↓
Автосамосвал
↓
Приямок
↓
Кран мостовой
↓
Закром песка
↓
Кран мостовой
↓
Приемный бункер
↓
Конвейер ленточный
↓
Сушильный барабан
↓
Элеватор ЭЛГ–250
↓
Бункер запаса
↓
Сито–бурат
↓
Конвейер ленточный
↓
Магнитный сепаратор
↓
Бункер песка (расходный)
↓
Затвор шиберный
↓
Питатель лотковый
↓
Дозатор КДУ–Г–900–2х160х220–700С
Кварцевый песок поступает на склад по средствам железнодорожного сообщения. С открытой площадки автотранспортом подается в приямок. Откуда мостовым краном поступает в закром песка, а затем и в приемный бункер. Далее конвейерной системой поступает на сушку в сушильный барабан. Допустимая влажность высушенного кварцевого песка не должна превышать 01%. Из сушильного барабана посредством элеватора песок подается на сито–бурат, где просеивается до размера зерен не более 0,8 мм. Отсев поступает на магнитный сепаратор и расходный бункер песка. Дозирование подготовленного кварцевого песка осуществляется на дозаторе КДУ–Г–900–2х160х220–700С с точностью отвеса 0,1%.
Подготовка кальцинированной соды осуществляется по следующей схеме:
Железнодорожная цистерна, хопера
↓
Конвейер ленточный
↓
Приямок
↓
Кран мостовой
↓
Закром соды
↓
Кран мостовой
↓
Приемный бункер
↓
Шнековый питатель
↓
Элеватор ЛГ–160сито бурат –> дробилка молотковая
↓
Расходный бункер соды
↓
Питатель шнековый
↓
Дозатор КДУ–Ш–400–200х800–400Д
Кальцинированная сода в мешках так же поступает на склад сырья по железной дороге. Мостовым краном материал подается на растаривание и далее в приемный бункер соды. Из последнего шнековым питателем материал подается на элеватор ЛГ–160 и на просев в сито–бурат до размера зерен не более 1,6 мм. Непросеянный материал измельчается в молотковой дробилке и опять поступает на просев. Подготовленная сода кальцинированная поступает в дозатор КДУ–Ш–400–200х800–400Д.
Подготовка мела осуществляется по следующей схеме:
Железнодорожные хопера
↓
Пневмотранспорт
↓
Силос запаса
↓
Пневмотранспорт
↓
Промежуточный бункер
↓
Шнековый питатель
↓
Магнитный сепаратор
↓
Расходный бункер
↓
Затвор шиберный
↓
Шнековый питатель
↓
Дозатор КДУ–Ш–180–200х800–145Д
Мел поступает в железнодорожных хопперах и, с помощью пневмотранспорта, поступает в силос запаса. Затем поступает в промежуточный бункер, откуда шнековым питателем подается на магнитный сепаратор и расходный бункер. Дозирование осуществляется дозатором КДУ–Ш–180–200х800–145Д.
Подготовка полевого шпата осуществляется следующим образом:
Железнодорожные хопера
↓
Конвейер ленточный
↓
Элеватор ЛГ 160
↓
Закром
↓
Конвейер ленточный
↓
Элеватор ЛГ 160
↓
Приемный бункер
↓
Шнековый питатель
↓
Элеватор ЭЛГ–160
↓
Магнитный сепаратор
↓
Сито–бурат
↓
Расходный бункер полевого шпата
↓
Затвор шиберный
↓
Питатель шнековый
↓
Дозатор КДУ–Г–150–160х220–130С
Полевой шпат поступает на склад в затаренном виде. После расстаривания материал шнековым питателем подается на магнитный сепаратор. Затем полевой шпат поступает на просев в сито–бурат до размера зерен не более 1,0 мм. Дозирование происходит в дозаторе КДУ–Г–150–160х220–130С.
Подготовка сульфата натрия осуществляется следующим образом:
Автотранспорт
↓
Склад сырья
↓
Автопогрузчик
↓
Перегрузка мешков и бигбегов в ЦПШ
↓
Тельфер
↓
Пневмотележка
↓
Растарка над бункером готового сырья
↓
Сито ручное нестандартное
↓
Бункер сульфата расходный
↓
Затвор шиберный
↓
↓
Шнековый питатель
↓
Дозатор КДУ–Ш–30–75–32Д
Автотранспортом сульфат натрия поступает в мешках на склад сырья. После растаривания материал поступает на просев в ручное нестандартное сито до размера зерен не более 1,1 мм. Дозирование осуществляется в дозаторе КДУ–Ш–30–75–32Д.
Подготовка доломитовой муки осуществляется следующим образом:
Железнодорожная цистерна
↓
Конвейер леточный
↓
Приямок
↓
Кран мостовой
↓
Закром
↓
Кран мостовой
↓
Приемный бункер
↓
Шнековый питатель
↓
Элеватор ЭЛГ–250
↓
Сито бурат
↓
Расходный бункер
↓
Затвор шиберный
↓
Питатель шнековый
↓
Дозатор КДУ–Ш–130–260х860–145Д
Доломитовая мука поступает в железнодорожных цистернах. По ленточному конвейеру поступает в приямок, а затем в закром доломитовой муки. Затем, с помощью мостового крана, попадает в приемный бункер. Из которого шнековым питателем подается на элеватор и на сито–бурат. После чего попадает в расходный бункер. Дозировка осуществляется с помощью дозатора КДУ–Ш–120–200–110.
В современной технологии стекловарения наряду с шихтой используют стекольный бой, который получают из двух источников. В первую очередь, это возвратный бой, который образуется на отдельных стадиях технологического процесса на собственном производстве и который называют «технологическим» боем. Основная часть этого боя возникает при формовании штучных изделий, на стадиях отжига, разбраковки и упаковки готовых изделий. Этот бой имеет химический состав стекломассы, из которой изготовляется продукция; на всех технологических переделах бой засоряется посторонними примесями, но незначительно. Поэтому проблем с его использованием практически не возникает.
Кроме того, на плавление боя затрачивается меньше тепла. Поэтому стекольная промышленность заинтересована в максимальном использовании вторичного стекольного боя. К этому же направлены усилия экологов, ставящих цель отправить на переплавку городские отходы и отходы смежных отраслей промышленности, в первую очередь пищевой. Стеклобой на предприятие поступает в железнодорожных вагонах и автотранспортом, складируется раздельно по маркам на отдельных открытых площадках предприятия, исключающих его смешивание и загрязнение.
Подготовка стеклобоя осуществляется следующим образом:
Закрома накопления привозного и собственного стеклобоя
↓
Погрузчик «Амкодор»
↓
Воронка приемнаяß Вибратор ИВ–99Б
↓
Питатель вибрационный
↓
Дробилка стеклобоя
↓
Конвейер ленточный
↓
Элеватор ЭЛС–160
↓
Бункер расходный
↓
Вибратор ИВ–99Б
↓
Затвор шиберный
↓
Дозатор КДУ–В–700–2х500х350х1200–630В
↓
Конвейер ленточный
↓
Барабанный магнитный сепаратор
↓
Элеватор ЭЛС–160
↓
Конвейер ленточный подачи шихты и стеклобоя
Приготовление селеновой смеси: 10 кг соды кальцинированной технической и 2,5 кг селена. Расфасовка в бумажные пакеты или пластиковые стаканчики (вместимостью 200 мл). Приготовление кобальтовой смеси: 10 кг соды кальцинированной технической и 1,0 кг оксида кобальта.
Подготовленные и отдозированные сырьевые материалы ленточным конвейером подаются в смеситель ТNZ фирмы «ТЕКА». Параллельно с сырьевыми материалами в смеситель подается вода и селеновая и кобальтовая смесь. Вращающиеся лопасти постоянно перемешивают весь объем продуктов в неподвижном баке круглого сечения, создавая при этом потоки разного направления и обеспечивая получения гомогенной шихты. Полный цикл смешивания не более 3 минут. Для устранения расслоения шихты и ее пыления добавляют воду. Увлажняют шихту подачей воды непосредственно в смеситель, после того как отдозированны все компоненты. Вода действует как связка, благодаря появлению капиллярных сил. Влага в шихте, содержание которой должно быть 4–5%, способствует образованию насыщенного раствора кальцинированной соды, который обуславливает лучшее смачивание и обволакивание зерен песка тонкой пленкой воды. Этот эффект пропитывания обеспечивает ускорение реакции, вследствие улучшенного контакта между компонентами. Температура шихты должна быть не более 35°С. Это требование связано с тем, что сода в шихте частично взаимодействует с водой и гидратируется. При 35°С и выше образуется моногидрат соды, но большая часть воды в шихте остается в капельно–жидком состоянии. При температуре ниже указанной, в шихте кристаллизуются гидраты соды с более высоким содержанием связанной воды, вплоть до декакристаллогидрата соды. При этом капельно–жидкая вода переходит в химически связанное состояние, затем в контейнер. Существует много способов транспортирование шихты к печи. Наиболее распространенным является подача шихты в контейнерах. При этом сохраняется та же степень однородности шихты, которая достигнута в смесителе.
Подготовленная шихта выгружается в промежуточный бункер вместимостью 0,85 м3. Транспортировка шихты в цех осуществляется ленточным конвейером и элеватором ковшовым.
Технологический процесс производства изделий из стекла может быть представлен как совокупность операций, совершаемых над исходными компонентами с целью обеспечения требуемого качества продукции.
Технологическая схема производства тары стеклянной:
Транспортировка шихты и стеклобоя (ленточный транспортер)
↓
Накопление запаса шихты и стеклобоя (приемный бункер)
↓
Подача шихты и стеклобоя в ванную печь (загрузчик шихты и стеклобоя)
↓
Варка стекломассы (ванная стекловаренная печь)
↓
Подготовка стекломассы к выработке (питатель)
↓
Выработка изделий (машина IS–6)
↓
Первичный контроль изделий на горячем конце
↓
Транспортирование изделий (машинный конвейер)
↓
Упрочнение на горячем конце (установка)
↓
Транспортирование изделий (дугообразный переставитель)
↓
Загрузка изделий для отжига (супер широкий загрузчик)
↓
Отжиг изделий (печь отжига)
↓
Упрочнение на холодном конце (траверсный напылитель)
↓
Подача изделий на конвейера контроля (многорядный стол)
↓
Однорядный конвейер
↓
Подача изделий на конвейера контроля
↓
Инспекционный контроль изделий
↓
Визуальный контроль изделий
↓
Формирование рядности изделий (накопительный стол)
↓
Формирование паллетов (паллетайзер)
↓
Транспортировка паллетов (конвейер цепной)
↓
Вращающаяся платформа (поворотный стол)
↓
Транспортировка паллетов (конвейер цепной)
↓
Упаковка паллетов (термоусадочная упаковочная машина)
↓
Транспортировка паллетов (конвейер цепной)
↓
Хранение продукции (склад готовой продукции)
Накопление шихты и стеклобоя происходит в промежуточном бункере. Затем плунжерным загрузчиком шихты происходит подача шихты и стеклобоя на поверхность расплавленной стекломассы. Варка стекломассы производится в ванной стекловаренной печи непрерывного действия с поперечным направлением пламени и подводом горелок в щеки под углом 900, четырьмя парами горелок, проточная, регенеративная, прямоугольная с отдельным выработочным каналом, который отапливается 80 горелками, диаметр сопел – 5 мм. Бассейн выработочного канала изолирован шамотным огнеупором. Проток ванной печи заглублен на 300 мм. Отапливается печь природным газом. Температура варки составляет 1510–15600С, температура выработки 1100–12400С. Перевод пламени осуществляется автоматически через 15–20 минут. Весь контроль увязан в компьютерную информационную систему с ручным управлением в аварийном режиме. На печи установлено 16 горелок типа «труба». Режим горения – ламинарный. Подогрев воздуха осуществляется в несекционных регенераторах. Насадка регенераторов – магнезиальный кирпич, размеры 300х150х65 мм, ячейка 170х164 мм, тип кладки – «ящик». Отвод отходящих газов производится через дымовую трубу. Охлаждение стен бассейна производится вентиляторами радиальными НЛЦ–Р–1120. После стекловаренной печи стекломасса подается к стеклоформующей машине питателем фирмы FORTE. Питатель предназначен для окончательной подготовки стекломассы к выработке, оформлению и выдачи в определенный момент капель стекломассы с заданной температурой, массой, конфигурацией и скоростью. Серво–фидер тип–555 фирмы Emhart, вращающаяся труба и серво ножницы управляют формованием капли. Температура всех зон питателя регулируется автоматически. От выработочного канала до чаши происходит плавное снижение температуры. Температура стекломассы в канале питателя 1110–12500С, температура капли – 1100–11700С. Обогрев питателя производится путем сжигания газовоздушной смеси в горелках, расположенных по периметру рабочего канала в чаши. Тепловой режим питателей должен обеспечивать заданную температуру в чашах. Для предотвращения свилеобразования, попадания верхнего загрязненного слоя стекломассы на выработку и регулирования количества стекломассы поступающей к очку, установлен вращающийся огнеупорный цилиндр (бушинг). Отрез капли осуществляется ножницами, оснащенными лезвиями из быстрорежущей стали, которые работают синхронно с питателем. Стекломасса, прошедшая тепловую обработку в рабочем канале питателя, поступает на выработку к очку с заданной температурой.
Для формования применяется стеклоформующая машина IS машина типа ЭФ 5 ½ с процессом прессовыдувания: капля, пройдя через лоток и дефлектор, попадает в закрытую черновую форму на верхнюю часть плунжера, который находится в положении загрузки. Когда ход плунжера закончится, формование пульки тоже заканчивается, при этом горло принимает окончательную форму. Плунжер отводится в нижнее положение, прессующая головка убирается и черновая головка раскрывается. Пулька находится вверх дном, удерживается за венчик в горловом кольце. Механизм передачи пульки поворачивает горловое кольцо на 1800 в вертикальной плоскости в сторону чистовой формы. После закрытия чистовой формы, горловое кольцо раскрывается и отпускает пульку, которая остается в форме. Подается воздух охлаждения чистовой формы. Горловое кольцо поварачивается на своем держателе в начальное положение на стороне черновой формы. Дутьевая головка поворачивается и опускается в чистовую форму. Воздух подается в пульку и прижимает стекло к внутренней полости чистовой формы. Подается воздух на охлаждение венчика, в это время также подается вакуум. По окончании выдувания дутьевая головка отводится и чистовая форма раскрывается.
Затем производится визуальный контроль изделий на соответствие требованиям ТНПА и горячее упрочнение. Установка содержит блок питания, дозирующий насос и емкость с реагентом, пары реагента осаждаются в специальной камере на горячую поверхность стекла, температура паров внутри камеры 100–2000С, измеряется при помощи термопары, датчик которой расположен на внешнем распылителе. Термопара контролирует работу дозирующего насоса. Вентилятор конечного обдува изделий обеспечивает обдув, предотвращая попадание реагента на венчик изделий, образовавшийся защитный слой создает основу под покрытие холодного упрочнения, повышает механическую прочность и устойчивость к повреждениям. Переставителем изделия попадают на поперечный конвейер.
Отжиг – процесс контролируемого нагревания и охлаждения, предназначенный для снятия внутренних напряжений, возникающих в изделиях во время формования.
Печь отжига LO8W – конвейерная, газовая, туннельная, конвекционная, непрерывного действия. Входная часть печи содержит опускающуюся заслонку, с помощью которой регулируется входной проем туннеля. На заслонке помещен регулируемый входной ролик с кожухом, препятствующим нежелательному поступлению холодного воздуха от нижней части печи.
Туннель тепловой обработки состоит из отдельных секций. Каждая из секций представляет собой температурно–регулируеиую зону. Каждая из зон оснащена самостоятельной регулировкой подачи воздуха, воздух проходит по всей длине туннеля печи между изделиями, всасывается рециркуляционными вентиляторами, расположенными в потолке секции, и подается в другой конец печи. Отопление зон осуществляется с помощью автоматических газовых горелок.
Конструкция горелок обеспечивает низкий уровень шума, как при зажигании, так и при работе. Производительность горелок регулируется в широком диапазоне. Горелки расположены в боковых стенах отдельных секций.
Процесс отопления управляется микропроцессорным регулирующим устройством. Данное устройство контролирует процесс в каждой секции на основании показателей, полученных от термоэлементов.
Охлаждение в зоне управляется заслонками всасывающего и декомпрессионного каналов.
Холодный воздух подается через всасывающий канал и при прохождении через рециркуляционный вентилятор смешивается с рециркулированным горячим воздухом.
Избыток горячего воздуха уходит через декомпрессионный канал. Процесс охлаждения на основании показателей, полученных от термоэлементов, управляется также микропроцессорным регулирующим устройством в каждой из зон печи. Выход печи представляет собой туннель с заслонкой и регулируемой высотой открытия кожуха. Система дополнительного охлаждения содержит серию вентиляторов, которые всасывают окружающий воздух, обдувают изделия и тем самым дополнительно охлаждают их после выхода из туннеля печи отжига. Туннель тепловой обработки продолжает съемный конвейер. Первая часть конвейера оборудована отсоединяемым кожухом, следующая содержит систему натяжения транспортной ленты, а в последней части конвейера находится силовая установка транспортной ленты печи, состоящая из коробки передан с электромотором. Диапазон изменения скорости транспортной ленты управляется частотным преобразователем. С печью поставляется металлическая транспортная лента из жароустойчивого материала, причем обратная ветвь транспортирующей ленты проходит внутри печи. Отопление печи – газовое при помощи инжекционных голелок.
С помощью траверсного напылителя производится упрочнение на холодном конце. Устройство представляет собой систему автоматического напыления растворов. Тележка, на которой расположен распылитель, передвигается на ширине сетки Лера отжига, следуя за перемещением изделий. Регулирование скорости обеспечивает однородное применение напыления на наружную поверхность изделий с целью создания защитного слоя, предохраняющего от повреждений с трением при перемещении по конвейерам. Температура изделий при нанесении покрытий 100+–40оС. После траверсного напылителя установлен блок вентиляторов, для увеличения интенсивности охлаждения стеклоизделий.
После этого производится сортировка стеклоизделий, в ходе которого осуществляется контроль на соответствие требованиям ГОСТ 10117.1–2001 и ГОСТ 10117.2–2001, ТУ РБ 700403603.002–2004.
Инспекционный контроль изделий осуществляет инспекционное оборудование французкой фирмы SGCC. Бутылки, имеющие отклонение от толщины стенок изделий от внутреннего и наружного диаметра горловины, от параллельности торца венчика горловины плоскости дна, от перпендикулярности вертикальной оси относительно плоскости дна, дефекты посечек на венчике и дне автоматически выбраковываются. Банки, имеющие дефекты посечек на венчике горловины и дне автоматически выбраковываются.
Изделия, прошедшие через инспекционный контроль, подвергаются визуальному контролю.
Отсортированные изделия подаются на накопительный стол для упаковки в термоусадочную пленку.
Формирование паллетов осуществляется паллетаймером МТ–578, который предназначен для штабелирования изделий на поддоне для последующей упаковки в термоусадочную пленку. Пустой поддон подается по рольгангу под устройство для центровки рядов изделий. Одновременно выполняется формирование блока из рядов тары на столе накопления и когда блок готов, захватывающая головка, оснащенная надувными шлангами захватывает горлышки изделий всего блока, поднимается и перемещается на деревянный поддон с картонной полукоробкой, устланной термоусадочной пленкой, который находится под центрирующим устройством. В процессе набора каждый блок изделий вручную перестилается картонной прокладкой либо картонной полукоробкой. После набора заданного количества рядов стеклотары по высоте, на верхний блок одевается картонная полукоробка, центрирующее устройство поднимается до выхода за габариты и поддон выходит по цепному конвейеру к поворотному столу.
Вращающая платформа получает заполненные паллеты с каждой линии и после их поворота направляет по конвейеру к машине надевания термоусадочного рукава. Упаковочный материал – термоусадочная пленка по ГОСТ 25951. Толщина пленки от 0,6 до 0,2 мм. Автоматическая машина, которая готовит чехол из пленки, покрывает им изделия на поддоне и обеспечивает термоусадку пленки. Термоусадка пленки на паллете происходит при помощи кольцевой газавой печи. Все функции управляются контроллером PLC, который следит за всеми автоматическими и ручными операциями. Подготовка мешка из размотанной с рулона пленки осуществляется сварочным и режущим узлами, причем сначала выполняется запайка, а затем резка.
Подготовленный мешок транспортируется механическими захватами в середину верхней части термоупаковочной дуги. Раскрытие мешка происходит механическим путем. Вдуванием сжатого воздуха в мешок и надевается на сформированный паллет. Затем машина включает газовые нагреватели воздуха и начинается термоусадочный цикл.
Дуга термоусадочной упаковки поднимается до высоты паллета и останавливается для термоусадки верхней части чехла пленки. После выключения нагревателей воздуха паллет перемещается к выходу из машины, а в машину поступает новый паллет для упаковки.
Готовый паллет подается на роликовый транспортер «Рольганг», предназначенный для приема и накопления изделий, упакованных в термоусадочную пленку. Затем паллет транспортируется погрузчиком «Nissan» на склад готовой продукции.
Дата добавления: 2015-08-21; просмотров: 139 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
| Применяемое сырье, его характеристика и расчет состава шихты | | | Расчет материального баланса |