Изготовление и монтаж металлоконструкций и нестандартизированного оборудования

РОЛЬ И ЗНАЧЕНИЕ ДИАГНОСТИКИ

Техническая диагностика — отрасль научно-технических знаний, сущность которой составляют теория, методы и средства обнаружения и поиска дефектов объектов технической природы (машины, оборудование). Под дефектом понимают любое несоответствие свойств объекта заданным, требуемым или ожидаемым его свойствам.

Обнаружение и поиск дефектов — процессы определения технического состояния объекта, объединяемые общим термином «диагностирование». Оно направлено на снижение трудоемкости обслуживания машин, эксплуатационных затрат и повышение качества работ. Достигают это своевременным обнаружением и предотвращением отказов, сохранением оптимальных регулировок, сокращением простоев машин и оборудования из-за технических неисправностей. При этом проводят безразборную оценку состояния машин и оборудования, позволяющую давать рекомендации по выполнению определенных ремонтно-технических воздействий или замене сборочных единиц и деталей.

Выполнение только необходимых операций по регулированию и ремонту механизмов сокращает расход запасных частей.

Диагностирование применяют практически при всех видах технического обслуживания и ремонта машин и оборудования. В последнее время диагностирование нашло применение при досборке машин в процессе предпродажного обслуживания, сертификации сервисных работ, техосмотре, оценке стоимости при приобретении и продаже подержанных машин и агрегатов. В связи с повышением конструктивной сложности машин область применения диагностирования значительно расширилась за счет контроля параметров при технологическом регулировании (настройке), а также при автоматизации различных технологических процессов.

Основные задачи диагностирования:

проверка исправности (работоспособности) машин (оборудования) или их составных частей;

поиск дефектов;

сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса составных частей;

выдача рекомендаций по результатам диагностирования о виде, объеме, месте и сроке ремонтно-обслуживающих работ.

Для каждой диагностируемой машины установлены нормативные показатели исправности (работоспособности) при использовании, техническом обслуживании и ремонте.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ И МОНТАЖ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ И НЕСТАНДАРТИЗИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Металлоконструкции и нестандартизированное оборудование изготавливают на специализированных заводах монтажных заготовок и металлоконструкций, на производственной базе монтажных организаций или в ремонтно-механических цехах перерабатывающих предприятий.

Технология изготовления металлоконструкций и нестандартизированного оборудования включает заготовительные операции, сборочные, сварочные и окрасочные работы. Заготовительные операции заключаются в изготовлении шаблонов и разметке, резке и обработке кромок заготовок, гибке и вальцовке, штамповке и др.

Деформацию листовой стали в холодном состоянии выполняют на вальцах и прессах.

Размечают металл с помощью шаблонов из фанеры, картона и т. п. и рулеток, обеспечивающих требуемую точность и экономное

укрупнения определяется ППР.

В подготовительный период тщательно изучают техническую документацию, принимают фундаменты, опорные плиты и строительные конструкции по акту, проверяют комплектность металлоконструкций.

Разбивочные оси, необходимые для монтажа металлоконструкций, наносят на поверхности фундаментов вне контура опоры конструкций. Допускаемые отклонения (±) от проектных размеров положения разбивочных осей оснований, фундаментов и других мест опирания конструкций при интервале размеров между осями до 9 м должны составлять 3 мм, 9...15 м — 4, 15...21 м — 5, 21...27 м — 6, 27...33 м — 7 мм.

Укрупнительную сборку монтируемых металлоконструкций перед их подъемом и установкой в проектное положение выполняют на площадках для укрупнительной сборки. При монтаже конструкции сборку монтажных соединений под сварку выполняют на прихватках. Число, размеры и длину прихваток в монтажных соединениях, воспринимающих монтажные нагрузки, рассчитывают.

Длина прихваток в монтажных сварных соединениях, не воспринимающих монтажных нагрузок, должна быть не менее 10 % длины проектных монтажных швов этого соединения, но не короче 50 мм. Сварные прихватки конструкций выполняют электродами тех же марок, какие используют при сварке конструкций.

Сварку и окончательную затяжку болтов проводят только после проверки правильности положения установленных конструкций. Головки и гайки болтов должны плотно соприкасаться с плоскостями элементов конструкций и шайб. Под головки и гайки болтов нормальной и повышенной точности устанавливают круглые шайбы (не более двух под гайку и одной под головку болта), а в местах примыкания к наклонным плоскостям — косые шайбы. Под головки и гайки высокопрочных болтов подкладывают термически обработанные шайбы (по одной под каждую головку и гайку).

Качество затяжки болтов нормальной и повышенной точности проверяют путем обстукивания молотком (болт не должен дрожать или перемещаться), а плотность стяжки — щупом толщиной 0,3 мм, который не должен проходить вглубь более чем на 20 мм между соединенными деталями. При установке высокопрочных болтов крутящий момент, необходимый для натяжения болтов, Н • см,

Mкр = kPd, (1.25)

где к — коэффициент закручивания, устанавливаемый стандартами или ТУ на болты; Р — заданное усилие натяжения болта, указанное в чертежах, Н; d — номинальный диаметр болта, см.

Натяжение болта обеспечивают затяжкой гайки динамометрическим ключом до расчетного крутящего момента.

Укрупненные элементы устанавливают в проектное положение при инструментальном контроле правильности установки конструкций. Окончательно выверяют и закрепляют конструкции по ходу монтажа каждой пространственно-жесткой секции сооружения.

Смонтированные стальные конструкции, бетонируемые в ходе проведения последующих работ, подлежат промежуточной приемке с составлением актов на скрытые работы.

При монтаже элементов стальных конструкций допускаемые отклонения не должны превышать следующих значений, мм:

Колонны и опоры

Отклонение отметки опорной поверхности колонн и опор ±5

Смещение осей колонн и опор относительно разбивочных

осей (в нижнем сечении) ±5

Отклонение оси колонны и опоры от вертикали в верхнем сечении при высоте колонны, м:

до 15 15

более 15 0,001 высоты колонны или опоры, но не более 35

Стрела прогиба (кривизна) колонны 1/750 высоты колонны, но не более 15

Ригели, прогоны, пролетные строения транспортерных галерей

Отклонение отметок опорных узлов:

ригелей ±20

пролетных строений транспортерных галерей ±15

Стрела прогиба (кривизна) между точками закрепления

участков сжатого пояса из плоскости ригеля или балки 1/750 размера закрепленного участка, но не более 15

Отклонение расстояний между прогонами ±5

Дата добавления: 2015-08-05