Физические свойства

Технологические свойства

Температура ковки

Начала 1250, конца 800. Сечения до 400 мм охлаждаются на воздухе.

Свариваемость

Трудносвариваемая. Способы сварки РДС и КТС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.

Обрабатываемость резанием

В горячекатаном состоянии при НВ 196-202 и s_B = 640 МПа, K_{u тв.спл.} = 1,0 и K_{u б.ст.} = 0,7.

Склонность к отпускной способности

Не склонна.

Флокеночувствительность

Малочувствительна.

Температура критических точек

Критическая точка	°С
Ac1
Ac3
Ar3
Ar1
Mn

Ударная вязкость

Ударная вязкость, KCU, Дж/см²

Состояние поставки, термообработка	+20	-20	-50	-60
Закалка 850 С, вода. Отпуск 600 С
Закалка 850 С, масло. Отпуск 450 С

Предел выносливости

s-1, МПа	t-1, МПа	n	sB, МПа	s0,2, МПа	Термообработка, состояние стали
		1Е+6			Закалка 785 С, масло. Отпуск 425 С.
					Нормализация 850 С. Отпуск 630 С.
					Закалка 785 С. Масло. Отпуск 315 С.

Прокаливаемость

Закалка 840 С. Твердость для полос прокаливаемости HRCэ.

Расстояние от торца, мм / HRC э
1.5		4.5		7.5
46.5-57	40.5-53.5	29.5-50.5	26-40.5	24-35	23-30.5	20-29	28.5

Термообработка	Крит.диам. в воде, мм	Крит.диам. в масле, мм	Крит. твердость, HRCэ
Закалка 850 С.			46-51
Закалка 840 С.			38-58

Физические свойства

Температура испытания, °С
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа
Плотность, pn, кг/см3
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)
Уд. электросопротивление (p, НОм · м)
Температура испытания, °С	20- 100	20- 200	20- 300	20- 400	20- 500	20- 600	20- 700	20- 800	20- 900	20- 1000
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)	11.2	12.0	12.8	13.4	13.9	14.2	14.5	13.4
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))

2.5 Выбор металлорежущего станка

Токарно-винторезный станок 1К62 является универсальным станком и предназначен для выполнения разнообразных токарных работ, в том числе для нарезания левых и правых резьб: метрических, дюймовых, модульных, питчевых и архимедовой спирали с шагом 3/8'', 7/16'', 8. 10 и 12 мм. Токарно-винторезный станок 1К62 может использоваться для обработки закаленных заготовок, так как шпиндель станка установлен на специальных подшипниках, обеспечивающих его жесткость.

Токарная обработка разнообразных материалов может производиться с ударной нагрузкой без изменения точности обработки. Высокая мощность главного привода станка, большая жесткость и прочность всех звеньев кинематических цепей главного движения и подач, виброустойчивость, широкий диапазон скоростей и подач позволяют выполнять на токарно-винторезном станке 1К62 высокопроизводительное резание твердосплавным и минералокерамическим инструментом. Станок 1К62 относится к лобовым токарным станкам, т.е. позволяет обрабатывать относительно короткие заготовки большого диаметра. Конструкция задней балки токарного станка позволяет осуществлять поперечное ее смещение, благодаря чему на станке может осуществляться обработка пологих конусов. Есть возможность соединения задней балки и нижней частью суппорта с помощью специального замка, что иногда требуется при сверлении задней балкой и использовании механического перемещения балки от суппорта.

На токарный станок 1К62, могут устанавливаться следующие люнеты: подвижный, диаметр установки которого 20-80мм, и неподвижный, его диаметр установки 20-130мм. Зубчатые колеса, служащие для передачи движения от передней бабки к коробке передач, на станке 1К62 являются сменными.

Продольное перемещение каретки станка 1К62 может быть ограничено специальным упором, устанавливаемым на передней полке станины. Таким образом, при установленном упоре, скорость движения суппорта не может превышать 250мм/мин. Максимальный диаметр заготовки при установке над станиной – 400мм. Максимальный диаметр прутка, который возможно обработать на токарном станке 1К62 – 45мм. Станок 1К62 имеет 23 скорости вращения шпинделя (минимальная – 12,5 об/мин, максимальная – 2000 об/мин).

В качестве главного привода применен короткозамкнутый асинхронный двигатель, мощность которого 10кВт при скорости 1450 об/мин. Регулировка скорости вращения шпинделя, а так же величин продольной и поперечной передачи суппорта осуществляется благодаря переключению шестерней коробки скоростей (для регулировки скорости шпинделя и подач суппорта используются разные рукояти управления). Для обеспечения быстрого перемещения суппорта в токарно-винторезном станке 1К62 используется дополнительный асинхронный двигатель. Его мощность 1,0кВт при скорости вращения 1410 об/мин.

2.6 Описание режущего инструмента

Резе́ц — режущий инструмент, предназначен для обработки деталей различных размеров, форм, точности и материалов. Является основным инструментом, применяемым при токарных, строгальных и долбёжных работах (и на соответствующих станках). Для достижения требуемых размеров, формы и точности изделия с заготовки снимаются (последовательно срезаются) слои материала при помощи резца. Жёстко закреплённые в станке резец и заготовка в результате относительного перемещения контактируют друг с другом, происходит врезание рабочего элемента резца в слой материала и последующее его срезание в виде стружки. Рабочий элемент резца представляет собой острую кромку (клин), который врезается в слой материала и деформирует его, после чего сжатый элемент материала скалывается и сдвигается передней поверхностью резца (поверхностью схода стружки). При дальнейшем продвижении резца процесс скалывания повторяется и из отдельных элементов образуется стружка. Вид стружки зависит от подачи станка, скорости вращения заготовки, материала заготовки, относительного расположения резца и заготовки, использования СОЖ и других причин.

Сверло́ — режущий инструмент с вращательным движением резания и осевым движением подачи, предназначенный для выполнения отверстий в сплошном слое материала. Свёрла могут также применяться для рассверливания, то есть увеличения уже имеющихся, предварительно просверленных отверстий, и засверливания, то есть получения не сквозных углублений.

Метчи́к — инструмент для нарезания внутренних резьб. Метчик представляет собой винт с прорезанными прямыми или винтовыми стружечными канавками, образующими режущие кромки. Метчик хвостовой частью крепится в вороток, рабочей частью вставляется в отверстие, в котором при проворачивании воротка возвратно-поступательными движениями нарезается резьба. Рабочая часть метчика имеет режущую и калибрующую части. Задняя поверхность для исключения трения её об обрабатываемую деталь выполняется затылованной (некруглой). Профиль резьбы метчика должен соответствовать профилю нарезаемой резьбы.

При нарезании крупных резьб часто используют комплекты из двух или трёх метчиков (чернового, среднего, и чистового), отличающихся размерами и точностью профиля; на вязких материалах (к примеру титановых сплавах) используются комплекты из пяти метчиков.

Различают метчики для глухих и сквозных отверстий.

Метчики изготавливаются из твердого сплава, либо из быстрорежущей стали.

Метчики могут использоваться на токарных и сверлильных станках и обрабатывающих центрах (машинные метчики), а также для нарезания резьб вручную. Машинный метчик отличается от ручного формой заходной части. Метчик закрепляют на станке в специальном патроне(патрон с осевой компенсацией), либо обычном цанговом патроне с цангой для метчиков. Так же в последнее время, как альтернатива патронам с осевой компенсацией, стали появляться цанги с компенсацией которые можно использовать на обычном цанговом патроне.

Для получения внутренних резьб пластическим деформированием — накатыванием — применяют бесстружечные метчики (раскатники). Их основным отличием от режущих метчиков является отсутствие стружечных канавок.

Существуют также гаечные метчики - используются для изготовления гаек. Такой метчик имеет более длинные хвостовик и заходную (калибрующую) режущую часть.

2.7 описание трехкулачкового патрона

Клиновые механизированные трехкулачковые токарные патроны изготовлены специально для фиксирования штучных заготовок, которые обрабатываются на токарных станках с точностью класса «Н» и «П» в условиях серийного и массового производства.

2.8 Описание мерительного инструмента

ШЦ-I — штангенциркуль с двусторонним расположением губок для измерения наружных и внутренних размеров и с линейкой для измерения глубин.

штангенциркуля ШЦ-I:

1 штанга;

2 подвижная рамка;

3 шкала штанги;

4 губки для внутренних измерений;

5 губки для наружных измерений;

6 линейка глубиномера;

7 нониус;

8 винт для зажима рамки.

Резьбовые калибры-пробки изготовляются цельными и со вставками на коническом хвостовике. Так же как и гладкие калибры, резьбовые калибры имеют длинную резьбовую часть проходную, а короткую - непроходную. Длина резьбовой части непроходного калибра имеет 3-5,5 витка. Проходной калибр имеет полный профиль.

4. Безопасные приемы работы на металлорежущих станках.

Перед началом работы:
1. Привести в порядок свою одежду: застегнуть пуговицы, завязать пояски, одеть головной убор.
2. Привести в порядок рабочее место, подготовить все необходимое, убрать лишнее.
3. Проверить состояние станка: исправность рукояток управления и переключения станка.
Во время работы:
1. Надежно закреплять приспособления инструмента и заготовки.
2. Закреплять и снимать заготовку, измерять ее и очищать от стружки только после остановки станка.
3. Не тормозить патрон руками.
4. Обрабатывая металл, при образовании стружки надлома пользоваться защитными очками.
5. Не ремонтировать самостоятельно электрооборудование станка.
6. Убирать стружку только щеткой.
7. Не наклоняться к станку.
8. Временно прекращая работу, останавливать станок выключением электродвигателя.
После окончания работы:
1. Выключить электродвигатель.
2. Привести в порядок рабочее место.

5. Электробезопасность и пожарная безопасность.

ЭЛЕКТРОБЕЗОПАСНОСТЬ - это система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества.

пожарная безопасность - состояние защищенности личности, имущества, общества и государства от пожаров.

6. Описание проблемы экологии

В промышленно развитых странах мира накапливающиеся десятилетиями техногенные отходы являются серьезной проблемой национального масштаба. Правительствами этих государств принимаются серьёзные меры по промышленной утилизации зол, шлаков, «хвостов» обогащения сырья, отходов других производств.

Например, в Китае на уровне правительства принят закон, запрещающий строительство новых кирпичных заводов, если применяемая технология не предусматривает использование в качестве сырья вторичных ресурсов.

Отрасль производства кирпича по своим объемам является самой крупнотоннажной, благодаря чему, она становится наиболее перспективной в плане промышленной утилизации отходов, способной перерабатывать их в значительных объемах.

В разработанной специалистами института технологии производства керамического кирпича комплексно решен ряд экологических проблем:

• сокращение всех собственных технологических вредных выбросов в атмосферу;
• уменьшение затрат всех видов энергии на осуществление технологии производства;
• использование крупнотоннажных отходов других производств (металлургии, энергетики и пр.) в производстве кирпича;
• уменьшение ущерба от проведения строительных работ путем сокращения площадей и объемов строительства.

Технологический и технический уровень решения экологической части проекта кирпичного завода ШЛ соответствует санитарно – гигиеническим требованиям. Регулярно проводимые замеры на действующем кирпичном заводе показали, что выбросы подлежащих контролю вредных веществ не превышают, а многие из них значительно ниже ПДК.

Сокращение собственных технологических вредных выбросов в атмосферу осуществляется прямым и косвенным путем за счет следующих конструкторских и технологических разработок.

На заводе в качестве топлива используется природный газ – наиболее чистое с экологической точки зрения топливо. Процесс сжигания топлива (сушка сырья в барабане, обжиг сырца в печи) контролируется и регулируется автоматизированной системой управления, которая поддерживая оптимальные режимы горения, обеспечивает полное сгорание топлива и минимум вредных веществ в дымовых газах.

Очистка выбрасываемых в атмосферу дымовых газов осуществляется в двух ступенчатой системе аспирации: первая ступень – устройство сухой очистки, вторая ступень – устройство мокрой очистки.

На заводе максимально сокращено пыление глинистого сырья при его транспортировке. В технологии на всех переделах используются только шнековые транспортеры, закрытые корпуса которых не допускают выбросов пыли.

Дата добавления: 2015-08-05