Основные неисправности , встречающееся при экспл. Компрессоров

При обслуживании компрессора обеспечивают поддержание оптимального режима его работы; нормальные условия работы системы смазки и движущихся частей; технический уход за компрессором При ручном управлении обслуживающий персонал ведет непрерывное наблюдение за показаниями контрольно-измерительных приборов, установленных на компрессоре, и, обнаружив отклонения значений параметров от оптимальных, должен установить причины этих отклонений и приняв меры к их устранению.

Кроме ненормальностей, связанных с нарушениями оптимального теплового режима, о которых говорилось ранее, могут встре­титься следующие неисправности.

1. Повышенный нагрев трущихся деталей (подшипников, крейцкопфа, цилиндра, сальника). При ручном обслуживании контроль за степенью нагрева трущихся частей производится в до ступных местах на ощупь. Считается допустимым нагрев трущихся частей примерно на 20° С выше температуры воздуха в компрессорном помещении. По§ышенный нагре» трущихся деталей цилиндров, сальникового уцлотмения картера, подшипников определяют непосредственно (на ощупь) или косвенно — по температуре масла в каргере компрессора, а также по температуре нагнетания. Автоматическая.аащита от падения давления масла в системе смазки, а иногда и защита от недопустимого нагрева масла в каэторе исключ-ают аварии, которые могли бы возникнуть из-за нагрева деталей

Основными причинам!! позыиег,'...о нагрева трущихся частей язлчюгся: неисправность маститого насоса, загрязнение масляных фильтр'эз, засореиле Sj:r?v^;ioпроводов до фильтров, нарушение герметич;:.)стч масляной сцс^'-':'.'- пониженный уровень масла в каргере (все эго н-тиза,. г. к кеди^га1гочной'ирдаче масла к трущимся деталям и мож*т»'.5бь:) оон-ар^жено яр падению давления ь масляной системе;; г*.^с^енко'-мас^а'-с'не'соответстнующими с во л статей (например v. недостаточной вязкостью), а также:ia-г;)лзне;;иэ масла;.пёпр-пзилька;; ^ сборка ' сопрягаемых деталей, в результате которой обр.дзу;ится недостаточные зазоры, например а:.: л:ая затяжка ппдг-И^шпка.^ставлен мал&й за:юр) или, на-ьротив, ослабление подшипника, ^"елишном бблыной зазор), при этом в обоих случаяк нарушается истрмалышй масляный режим, а во втором случае нагреванию также способствуют удары сопря­гаемых деталей друг о друга; высокая температура воздуха в ком­прессорном помещении; в этом случае (например, в южных райо­нах) может осуществляться циркуляционная система охлаждения масла в водяных или рассольных охладителях.

2. Появление стуков в сопрягаемых частях. При исправном состоянии компрессора работа кривошипно-шатунного механизма, поршневой и клапанной групп сопровождается несильными ритмичными стуками. Усиление стуков, становящийся резкими, а иногда и неритмичными, указывает на появление неисправностей в компрессоре.

Основными причинами появления стуков могут быть следующие: увеличение зазоров между сопрягаемыми трущимися дета­лями; поломка деталей, чаще всего пластинок клапанов и поршневых колец; недостаточное линейное мертвое пространство, вслед­ствие чего поршень ударяет в крышку цилиндра или в ложную крышку; влажный ход компрессора, приводящий к попаданию жидкости между поршнем и крышкой цилиндра; попадание в ци­линдр воды, повышенного количества смазочного масла и поло­манных деталей.

Чаще всего причиной стука в компрессоре является увеличе­ние зазоров из-за износа деталей. Стук возрастает с увеличением зазора, так как растет сила удара при знакопеременном движении кривошипного механизма. При появлении стука компрессор не­обходимо остановить. Если на компрессоре имеется защита от.предельного уровня шума, то останов компрессора произойдет автоматически. Имеются многочисленные примеры, когда про­медление останова компрессора после появления незначительных стуков завершалось поломками подшипника, задиром шеек ко­ленчатого вала, поршня, зеркала цилиндра.

3. Нарушение герметичности клапанов. На этот дефект ука­зывает повышенная температура перегрева пара, выходящего из компрессора. Внешние признаки иногда позволяют определить, какой из клапанов является дефектным. Например, у горизонталь­ного компрессора неисправность всасывающего клапана обнаружи­вается по оттаиванию инея на крышке этого клапана.

, 4. Поломка клапанов. Эта неисправность обнаруживается боль­шей частью по появлению стуков; она может привести к особенно тяжелым последствиям при попадании даже мелких кусков пла-iTHiiKii клапана и цилиндр.

5. Неплотности в разъемных соединениях (крышке с цилин­дром, крышке с картером, фланцах, сальниках вентилей и колен­чатого вала). Такие дефекты приводят к потере хладагента и масла, подсосу воздуха в системе, а на установках с токсичным и взрывоопасным рабочим телом (например, на аммиачных установках) создают опасность отравления и взрыва. При обнаружении не­нормальности персонал должен немедленно принять соответствую­щие меры для их устранения. Некоторые отклонения должны устраняться немедленно, без останова компрессора, например при повышении температуры перегрева на всасывании, а отсюда и нагнетании следует увеличить открытие регулирующего вентиля.

При повышении давления конденсации следует по возможности увеличить подачу охлаждающей воды на конденсатор, проверить работу вентиляторов градирни, выяснить, полностью ли включены в работу имеющиеся конденсаторы. При значительном же повыше­нии давления конденсации, нпиближающемся к предельному для данной установки, компресса должен быть остановлен и устра­нение причин, вызвавших пввышение давления, должно произ­водиться при остановленном компрессоре.При поступлении в компрессор влажного пара, на что указы­вает понижение температуры пара, поступающего в компрессор, до температуры кипения, при одновременном резком снижении, температуры нагнетания должен быть немедленно прикрыт вса­сывающий вентиль компрессора, после чего закрывают и регули­рующий вентиль. Затем при начавшемся повышении температуры пара на нагнетательной стороне компрессора всасывающий вен­тиль медленно открывают. Если же поступление в компрессор влажного пара сопровождается появлением ударов, то компрес­сор должен быть немедленно остановлен.

Во всех случаях, когда контролируемые величины, характеризующие работу компрессора, достигают предельных значений, а также при возникновении ненормальных шумов и стуков ком­прессор должен быть остановлен; выяснение причин неполадок и их устранение производят уже после останова компрессора. Причины некоторых неисправностей, несмотря на их очевидное проявление, не всегда могут быть выявлены при внешнем осмотре компрессора. В этих случаях производят разборку компрессора для проверки его деталей.

На автоматизированных холодильных установках осионпой задачей обслуживающего персонала является наблюдение лп пра­вильной работой приборов и устройств в системе автоматики. При останове компрессора каким-либо прибором защиты на пульте компрессора (ПУМе) или на щите автоматики загорится сигнал, указывающий каким прибором защиты произведен остином ком­прессора. Последующий пуск компрессора после останова его при­бором защиты возможен только вручную обслуживающим персо­налом и лишь после устранения причины, вследствие которой про­изошел останов. На автоматизированных установках имеются приборы, позволяющие обслуживающему персоналу дистан­ционно измерять температуру в охлаждаемых помещениях и ап­паратах. При обнаружении отклонений от заданного режима при­нимаются соответствующие меры.

Автоматизированные установки оснащаются сигнализацией, которая показывает уровень жидкости в аппаратах, переполне­ние которых наиболее опасно, а также показывает, в рабочем или нерабочем положении находятся различные элементы оборудо­вания. Останов компрессора — одна из операций по обслуживанию холодильной установки — может быть кратковременным (при временном снижении тепловой нагрузки) или длительным (при отсутствии потребности в холоде на длительный период). При кратковременном останове компрессора в случае ручного управ­ления необходимо: прекратить подачу жидкого рабочего тела в испарители, для чего следует закрыть регулирующие вентили; прекратить всасывание пара компрессором, закрыв всасывающий вентиль; остановить электродвигатель компрессора; прекратить подачу воды в рубашку компрессора и в конденсатор (если к дан­ному конденсатору не подключены другие, работающие компрес­соры); закрыть нагнетательный вентиль компрессора; остановить электродвигатели вспомогательного оборудования. При длительном останове следует, в дополнение к перечисленному, «евоёоддаъ аппараты низкого¹ давления и трубопроводы' от рабочего тела, для этого следует отсосать из них хладагент и закрыть жидкостные и: паровые вентили на аппаратах. Следует также выпустить воду из охлаждающих рубашек компрессора, чтобы предупредить замерзание воды а рубашках. Это особенно важно в зимнее время и при размещении компрессоров в помещении с недостаточно на­дежной системой отопления: техническое состояние объект устанавливают заводы-изготовите­ли и указывают в НТД. Обычно для диагностического заключения требуется анализировать большое количество диагностических па­раметров. Поэтому для сложных объектов создают автоматизиро­ванные системы диагностики, выполняемые на базе ЭВМ.

В общем случае для создания автоматизированной системы тех­нического диагностирования необходимо решить следующие взаи­мосвязанные задачи. Разработать математическую модель функционирования объекта диагностирования, позволяющую проверять работоспособность и правильность функционирования по совокупности диагностических параметров. Создать математическую модель по­вреждений и отказов, дающую возможность обнаруживать повреж­дения и отказы, выявлять причины их возникновения. Построить алгоритмы диагностирования, что достигается выбором такой сово­купности элементарных проверок, по результатам которых можно: в задачах обнаружения повреждений и отказов отличить исправное или работоспособное состояние либо состояние правильного функ­ционирования от его неисправных состояний, а в задачах поиска повреждений и отказов различать неисправные и неработоспособ­ные состояния между собой.

Для решения перечисленных задач применяют различные мате­матические модели. Так, при создании моделей, позволяющих про­верять работоспособность и правильность функционирования, ис­пользуют системы линейных и нелинейных уравнений. Для пост­роения моделей повреждений и отказов используют топологичес­кие модели в виде деревьев отказов и графов причинно-следствен­ных связей между техническими состояниями и диагностически­ми параметрами. Модели объектов диагностирования являются ос­новой для построения алгоритмов диагностирования. Построение алгоритмов диагностирования состоит в выборе такой совокупнос­ти проверок, по результатам которых можно отличить исправное, работоспособное состояние или состояние функционирования от им противоположных состояний, а также различать виды дефектов меж­ду собой. С техническим диагностированием связана задача прогно­зирования технического ресурса объекта. Алгоритм технического диагностирования служит основой для создания автоматизирован­ной системы технической диагностики.

Дата добавления: 2015-08-05