Критичних операцій

Порядок розрахунку матриці.

1. Записують розрахункову тривалість роботи першого верстата і терміни початку і закінчення операцій обробки аналогічно першому рядку матриці організації процесу за умови безперервної роботи верстатів.

2. Записують тривалість обробки першої деталі і терміни початку і закінчення її обробки аналогічно першому стовпчику матриці організації процесу за умови безперервної обробки деталей.

3. Розрахунок початку і закінчення операцій обробки в інших чарунках ведуть по рядках наступним чином. Починаючи з чарунки другого рядка другого стовпчика, знаходять початок операції обробки, орієнтуючись на терміни закінчення обробних операцій: першої на верстаті ІІ (перша чарунка другого рядка) і другої на верстаті І (друга чарунка першого рядка). З цих цифр, що розташовані у відповідних нижніх кутах вищезгаданих чарунок, вибирають більшу цифру, яка визначатиме термін початку обробної операції, що наведена в чарунці, яку розглядають. Термін закінчення операції знаходять за формулою (1). Аналогічно виконують розрахунки для всіх інших чарунок.

4. Знаходять тривалості роботи всіх верстатів і обробки всіх деталей як різницю між термінами початку і закінчення відповідно роботи верстатів і обробки деталей (по рядках и стовпчиках).

5. Знаходять величини перерв в роботі верстатів і обробці виробів. При цьому перерви в роботі першого верстата і в обробці першої деталі дорівнюють нулю.

6. Знаходять критичні операції, починаючи з останньої, яка є такою завжди. Попередньою критичною операцією є така, що виконується без перерви з останньою. Далі, керуючись цим принципом, знаходять інші критичні операції, а їхні чарунки з’єднують лініями, знаходячи критичні шляхи. Їх може бути один або декілька.

Приклад розрахунку матричної моделі за розглянутих умов наведено в таблиці 2.5.

Таблиця 2.5.

Матрична модель виробничого процесу за умови

безперервності критичних операцій

	Вироби
Верстати	І
ІІ
ІІІ
ІV

На рис. 2.3 наведено побудовані на основі цієї матричної моделі графічні матеріали, що характеризують організацію виробничого процесу за розглянутої схеми.

Рис. 2.3. Графічні зображення виробничого процесу за умови безперервності критичних операцій
2.4. Визначення раціональної черговості обробки виробів

В наведеній для прикладів, що розглянуті вище, матриці черговість обробки виробів на верстатах була довільною. Для знаходження раціональної черговості обробки вирішують задачу впорядкування. Одним з простих евристичних методів, що заснований на матричній моделі часової виробничої структури, є наступний. Знаходження оптимальної черговості обробки виробів передбачає такі кроки:

Крок перший. Складають вихідну матрицю тривалості з двома додатковими рядками і одним додатковим стовпчиком, в який записують значення сумарної тривалості роботи верстатів.

Крок другий. Розраховують матрицю за умови безперервної роботи верстатів.

Крок третій. Виділяють рядок, що має найбільшу тривалість роботи верстата (провідний процес).

Крок четвертий. Клітини першого додаткового рядка ділять по діагоналі на дві частини. В лівій записують сумарну тривалість всіх робіт, що передують провідному процесу по певній деталі, а в правій - сумарну тривалість робіт, що виконують по цій деталі після операції провідного процесу.

Крок п’ятий. В другий додатковий рядок записують коефіцієнти черговості, які знаходять як результат від ділення цифри в лівій половині клітини на цифру в правій половині.

Крок шостий. Записують стовпчики матриці в послідовності зростання їх коефіцієнтів черговості.

При визначенні раціональної черговості обробки виробів можуть мати місце такі випадки:

- декілька процесів обробки всіх деталей на окремих верстатах мають однакову (максимальну) тривалість. Тоді доцільно розраховувати К_чер для обох варіантів і вибрати з них той, у якого буде мінімальною сума всіх значень К_чер;

- декілька виробів мають однакову величину К_чер Такі вироби в оптимізаційну матрицю заносять порядку зменшення абсолютної різниці тривалості між першою і останньою операціями по певному виробу.

- якщо максимальну тривалість має перший процес (верстат), то К_чер по кожному виробу знаходять як співвідношення тривалості операції на цьому верстаті і сумарної тривалості інших операцій, а якщо останній - К_чер знаходять як співвідношення суми тривалості попередніх операцій до тривалості останньої.

Нагадаємо, що розглянутий метод не є математично коректним, а евристичним, і не завжди виявляє оптимальну черговість, але для практичних задач він дає прийнятні результати.

В таблицях 2.6 і 2.7 наведені відповідно вихідна матриця для розглянутих вище прикладів з розрахованими коефіцієнтами черговості і матриця з раціональною послідовністю обробки виробів.

Таблиця 2.6.

Матрична модель виробничого процесу з розрахованими коефіцієнтами черговості

j   i	Вибори
Верстати	І
ІІ
ІІІ
ІV
Кчер	0,43		0,5	0,43

Таблиця 2.7

Матрична модель виробничого процесу з раціональною черговістю обробки виробів

j   i	Вироби
Верстати	І
ІІ
ІІІ
ІV
Кчер	0,43	0,43	0,5

На рис. 2.4. наведено побудовані на основі оптимізованої матричної моделі графічні матеріали, що характеризують організацію виробничого процесу за розглянутої організаційної схеми.

Рис. 2.4 Графічні зображення виробничого процесу з раціональною черговістю обробки виробів

Дата добавления: 2015-07-20