Активные средства защиты от коррозии

Мероприятия по предупреждению разрушения подземных частей резервуаров делятся на две группы. Первая направлена на уменьшение блуждающих токов в земле (эту задачу ре­шают организации, занимающиеся проектированием и эксплуатацией источников, вызывающих возникновение блуж­дающих гоков в земле). Вторая решает вопросы, связанные с предотвращением проникновения этих токов в сооружения и воздействия их в случае попадания на эксплуатируемые металлические подземные сооружения.

Для ограничения возможности проникновения блужда­ющих токов из окружающего грунта в подземный резер­вуар увеличивают переходное· сопротивление "резервуар- грунт" и продольное сопротивление, а также создают на ре­зервуаре электрический потенциал более отрицательный, чем потенциал источника образования блуждающих токов. Переходное сопротивление увеличивают за счет нанесения на резервуар защитного покрытия, имеющего повышенные диэлектрические свойства (ГОСТ 9. 015—74 предусматривает нанесение изоляционных покрытий усиленного типа на под­земные сооружения, подверженные воздействию на них блуждающих токов). Чтобы увеличить продольное сопротив­ление, применяют изолирующие фланцы на трубопроводах, по которым нефтепродукт подают в резервуар или заби­рают из него. Более отрицательный потенциал на защища­емом резервуаре создает катодная поляризация или про­текторная защита.

Катодная поляризация создается станцией катодной за­щиты днища резервуара (см. рис. 3. 5). Этот вид защиты наиболее дешевый и обеспечивает равномерное распреде­ление тока по днищу резервуара. Радиус действия катодной защиты достигает 2000 м. Такие станции надежны в эксплуата­ции, хорошо регулируются и легко управляются. Однако этот вид применения катодной поляризации ограничен вследствие недостаточного обеспечения безопасности (тре­бования по взрывоопасности резервуаров для хранения лег­ковоспламеняющихся и горю­чих веществ). Станции катод­ной защиты нецелесообразно применять, когда площадь кон­такта поверхности резервуара с грунтом <15 м².

Для защиты нескольких резервуаров с помощью катод­ной защиты анодное заземле­ние располагают на равном уда­лении от резервуаров. Наиболее эффективно распределение то­ка при глубинном заземлении. Если не удается обеспечить рав­ное удаление от защищаемых резервуаров, анодное заземле­ние располагают на расстоянии

I >0,5 D (D — диаметр резервуара) до ближайшего резервуара, С целью обеспечения пожарной безопасности анодное заземле­ние и станцию катодной защиты желательно располагать вне зоны резервуарного парка или объекта хранения нефтепродук­тов.

Расчет дренажной защиты ведут из условий удельного сопротивления грунта, диаметра резервуара, характеристики изоляционного покрытия и основания резервуара. Расчетом определяю!· необходимую силу тока для защита сопротив­ления цепи постоянного тока, напряжение и мощность станции катодной защиты. По полученным данным выбира­ют тип станции. При этом определяемая сила тока I _р - 0,785 JD²где j — минимальная защитная плотность тока па единицу площади в зависимости от удельного соп­ротивления грунта (табл. 3.1),

При защите группы резервуаров трк

η

I = Σ I _Рi + I _K,

где η — число резервуаров; I _к — сила тока, необходимая для защиты под­земных коммуникаций резервуарной группы I _к = jS_K здесь S' - сум­марная площадь оголенной поверхности подземных металлических коммуникации).

Общее сопротивление цепи постоянного тока

Л — йр.з. +йр ^+гпр,

где Др.з — переходное сопротивление резервуара; R_p — переходное сопротивление заземления; г_пр — сопротивление дренажных про­водов.

При подключении дренажного кабеля к минусовой шине тяговой подстанции S = IpL/Au, где μ — удельное электричес­кое сопротивление материала кабеля; L — длина дренажного кабеля; Аи — допустимое падение напряжения в дренажной цепи.

При подключении дренажного кабеля к рельсовой сети через среднюю точку путевых дросселей сечение кабеля подсчи­тывают по этой же формуле, а допустимое падение напряжения в дренажной цепи находят из уравнения Δ и = + А ик, где Αιΐφ — падение напряжения в отсасывающем фидере при его расчетной токовой нагрузке (табл. 3.2); Δ«κ — допустимое падение напряжения в дренажном кабеле (табл. 3.2).

Выбранное сечение дренажного кабеля проверяют по допустимой плотности тока в зависимости от материала про­вода, которая равна для меди 1 А/мм1-, для алюминия — 0,8 А/ мм ^.

Применение электрохи­мической защиты в обя­зательном порядке согла­совывают со служебной противопожарной охраной.

Минимально допусти­мые значения воспламеня­ющих токов и мощностей для взрывоопасных бензиновоздушных сред приведены в табл. 3.3.

Эффективность от внедрения катодной защиты

где Ρ — стоимость ремонта резервуара, тыс. руб.; φ0 3 — коэффициент, учитывающий коррозионные свойства почвы;* q — стоимость электрозащиты, тыс. руб.

Протекторная защита (рис. 3.6) применяется, если зна­чение блуждающих токов в земле незначительно и разность потенциала "резервуар—земля" в анодной зоне из-за данных токов возрастает не более чем на 0,1 Ё по сравнению с естест­венной разностью потенциалов. При такой защите создают короткозамкнутый гальванический элемент, в котором к за­щищаемому резервуару присоединяют металл, обладающий более высоким отрицательным потенциалом, чем потенциал защищаемого резервуара. В качестве протектора применяют цинк, магний, алюминий. Положительный полюс находится на защищаемом резервуаре, отрицательный — на протекторе, яв­ляющемся анодом. Резервуары могут быть защищены от кор­розии одиночными или группо­выми протекторами. Группо­вые протекторы равномерно рассредотачивают вокруг за­щищаемого резервуара. Иног­да для защиты резервуаров от коррозии требуется большое число протекторов на ограни­ченной площади, В этом слу­чае их устанавливают группой в одну скважину.

Для обеспечения надежной работы протектора необходим хороший контакт между протекторами и защищаемой· поверх­ностью, а также между протектором и электролитом. Для по­вышения эффективности действия протектора его погружают в смесь солей, выполняющих функцию активатора. В качест­ве активаторов для магниевых протекторов применяют глину, гипс, эпсолит, мирабилит. Активатор снижает собственно кор­розию, уменьшает анодную поляризуемость, снижает сопро­тивление растеканию тока с протектора, уменьшает образо­вание плотных слоев продуктов коррозии на поверхности протектора. Активатор готовят смешиванием сухой соли и глины с водой до нужной вязкости. На один протектор рас­ходуется до 70 кг активатора. При расчете протекторной защиты определяют число протекторов и срок их службы в зависимости иг переходного сопротивления изоляции днища кг удельного электрического сопротивления грунта при условии достижения защитной величины плотности тока в цепи "про­тектор — резервуар".

Значения защитной плотности тока (мА/м²) для изоли­рованного стального сооружения (резервуара) даны в табл. 3.4. При пользовании ею следует иметь в виду, что меньшее значение защитной плотности тока соответствует большему переходному сопротивлению.

Переходное сопротивление изоляции днища оценивают по сопротивлению растеканию тока с днища резервуара

где F — площадь днища резервуара, R_p-r— переходное сопротивление "резервуар—грунт" по показанию прибора, ориентировочно

R_p-r = 3ρ_r/ [D(D + b) ], здесь р_г — удельное электрическое сопротивление грунта, в котором установлен протектор; D — диаметр резервуара;b — расстояние между протектором и резервуаром, принимаемое равным 6—10 м.

Сила тока, необходимая для защиты днища резервуара

I =JF.

где J — минимальная защитная плотность тока, А/м²; F — площадь

днища резервуара, м².

Сила тока в цепи протектора

Медно-сульфатный электрод применяют в качестве элек­трода сравнения при проведении коррозионных электромет­рических работ для измерения потенциала подземных соору­жений относительно земли. Он состоит из стержня 2 (рис.- 3.8, а) из красной меди и неметаллического сосуда 1 с пористым дном.

В сосуд заливают насыщенный раствор медного купороса и в этот раствор опускают медный стержень. Сосуд погружают в грунт. Электропроводящий раствор медного ку­пороса просачивается через пористое дно сосуда и смачивает его внешнюю поверхность. Между грунтом и медным элект­родом образуется гальванический контакт. При этом возни­кает скачок потенциала на границе "медь — насыщенный раст­вор сульфата меди", который замеряют измерителем сопро­тивления заземления МС-08 (рис, 3.9) или МС-07, подклю­ченным к м.с.э., и сравнивают со скачком потенциала на границе защищаемого сооружения и окружающей это соору­жение почвы.

Если резервуар оборудован грозозащитным заземлением, число протекторов увеличивают. Дополнительное число про­текторов Nдоп = S_кзJ/I_n, где S_кз — суммарная площадь грозо­защитного заземления, м; j — минимально допустимая защит­ная плотность тока для стали в данном грунте, А/м²;I_п— ток одиночного протектора, А. Возможность защиты резервуаров магниевыми протекторами определяет неравенство IR_p.3< 1. Если оно выполняется, протекторная защита резервуара может быть обеспечена.

Для уменьшения числа точек подключения протекторов к резервуару применяют групповые протекторные установки. Число протекторов в группе подсчитывают методом последо­вательного приближения. Вначале определяют их приближен­ное число.N_п = I/0,6I_п. Для протекторной групповой установ­ки сопротивление растеканию тока

Для уточнения числа протекторов в группе используют зависимость «ΙΝ_Π//_Π>Γ. Если число протекторов в группе Ν_κ отличается от первоначально определенного Ν_π больше чем на 10 %, то значения /_{n г} и jR_n-r корректируют в соответ­ствии со значением Ν_κ.

где г — радиус резервуара, м; h — уровень подтоварной воды, м; Sn — зона действия одного протектора, расположенного на днище резер­вуара, мг (табл. 3.6).

Если днище резервуара имеет битумное покрытие, рас­стояние между протекторами и днищем

где рг — удельное электрическое сопротивление грунта, Ом · м;

иа — максимальная наложенная разность потенциалов "резервуар- грунт", В.

Протекторы размещают на расстоянии 3 м от резервуара. При меньшем расстоянии возможно разрушение изоляцион­ного покрытия солями растворяющегося протектора.

Протекторную защиту можно использовать эффективно и вместо грозозащитных заземлений. Для этого все токоведу- щие провода и стержни протекторов выполняют диаметром 6 мм. Число протекторов при этом должно быть не менее тако­го числа, чтобы общее сопротивление растеканию не превыша­ло 4 Ом.

Для защиты днища и нижнего пояса резервуара от воз­действия на них солей,растворенных в отстойной воде, протек­торы располагают внутри резервуара. Число протекторов, устанавливаемых на днище резервуара:

Срок действия (лет) магнитных протекторов Τ =0,Шп А" // где М.а — масса протектора, кг; Κτ — технологический коэф­фициент, характеризующий условия работы резервуаров (-Кт - 1,3); I π — сила тока протектора, А. Сила тока протектора

Магниевый протектор изготавливают из сплава Мл-4. Данный протектор — это короткий, цилиндр с. отношением вы­соты к диаметру, равным 0,2—0,4. По центру его просверлено отверстие, в которое запрессована стальная втулка для обес­печения контакта протектора с днищем. Подтоварная вода собирается в расточке конуса, выполненной в форме опроки­нутого усеченного конуса.

Протекторы на днище резервуара располагают по кон­центрическим окружностям на расстоянии:

где п - д — разность потенциалов "протектор—днище" при разомк­нутой цепи (для магниевых сплавов £п_д = 1В); dn, d3 — соот­ветственно диаметры протектора н изолирующего его экрана; h — высота слоя подтоварной воды, м; Rnon — поляризационное сопротивление протектора, Ом м2; К.а — поправочный коэффи­циент для протектора (табл. 3.7); S.,, — рабочая поверхность про­тектора, м2.

Зависимость поляризационного сопротивления протекто- ^ ра от удельного электрического сопротивления рэ:

между первым рядом протекторов и стенкой — α = = г3 — h, где г3 _.. радиус защитного действия протектора

(гз =√S_3,ο/π'> здесь S_{3 0} — зона действия одного протектора; h — уровень подтоварной вoды);

между концентрическими окружностями протекторов —

2г₃.

Участок, на который устанавливают протектор, обра­батывают пескоструйкой или механически до полного удале­ния окалины. В центре очищенного круга приваривают сталь­ной стержень диаметром 8 мм и высотой 60 мм для протек­тора ПМР-20 и 35 мм для протекторов ПМР-5, -10. Затем это место промывают бензином и наносят покрытие на основе эпоксидной смолы в несколько слоев (общая толщина 0,3— 0,5 мм). Протектор ставят на не застывший последний слой смолы, чтобы он приклеился, а контактную втулку протекто­ра приваривают к стержню. Зазор между втулкой и стержнем заливают эпоксидной смолой. Для контроля за работой про­текторных установок периодически проверяют: распределе­ние потенциала "резервуар—грунт", омическое сопротивление цепи протекторных установок и их силу тока.

Эффективность протекторной защиты, размещенной в резервуаре, определяют по разности потенциала "резервуар— электролиз" с помощью м.с.з. сравнения, который опускают внутрь резервуара через смотровой люк. После замера раз­ности потенциала выполняют расчет. Протекторная защита работает эффективно, если обеспечит четен условие

l01JSK>0,ZIcyMl[D(D + 4h)],

rj$I к — сила тока контрольного образца, мА; SK — площадь контроль­ного образцам; I CYM — суммарная сила тока протекторов по проекту, А; D — диаметр резервуаров, м; // -- уровень подтоварной воды, м.

3.4. ЗАЩИТА ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ РЕЗЕРВУАРОВ

Особенность конструкции железобетонных резервуаров предусматривает защиту их арматуры от коррозии электрохи­мическим способом. Различный состав стали арматуры, состо­яние ее поверхности, состав бетона, наличие в бетоне агрес­сивных веществ, трещины и пустоты — все это способствует появлению коррозии в связи с образованием на поверхности арматуры не.одинаковых по значению потенциалов.

Арматура железобетонных резервуаров представляет со­бой многоэлектродную систему, под действием которой обра­зуются макро- и микропары. На поверхности арматуры или между ее витками возникают уравнительные токи. Появляют­ся участки, на которых ток коррозионных пар входит в арматуру (катодный) или выходит из нее (анодный). На анодных участках сталь переходит в ионное состояние. Ионы стали, попадая в раствор или влажный бетон, гидротизируют- ся. На катодных участках под действием бетона происходит восстановление кислорода и превращение его в гидроксин, что вызывает повышение щелочности раствора на катоде. При наличии трещин в бетоне электролит грунта может достигать арматуры, в этом месте образуется анодный участок и арма­тура начинает корродировать.

В результате коррозии появляются ионы железа, взаимо­действующие с ионами гидроксила. Последние образуют гидрат закиси, при окислении которого создается гидрат окиси железа (ржавчина). Ржавчина занимает в 3—5 раз боль­ший объем, чем объем растворенного железа. Увеличение объема ржавчины повышает Давление в трещине и приводит к раскрытию трещины. При этом трескается и защитный слой бетона (торкрет-бетон), наносимый на арматуру железобе­тонного резервуара.

Заглубленные железобетонные резервуары подверга­ются и воздействию блуждающих токов, попадающих на резервуар по подводящим трубопроводам или другим под­земным металлическим коммуникациям. Для защиты под­земных железобетонных резервуаров от блуждающих токов применяют изолирующие фланцы на трубопроводах или дренажные установки, а для предотвращения попадания электролита на бетон и арматуру железобетонных резер­вуаров на их внешнюю поверхность наносят изоляционные покрытия

Железобетонные резервуары можно защищать с по­мощью протекторной или катодной защиты (рис. 3.10).

При использовании активных средств защиты необходимо, чтобы вся арматура имела надежный электрический кон­такт. При отсутствии контакта между отдельными участка­ми арматуры будет защищена только та ее часть, которая присоединена к общему дренажному проводу, остальная будет разрушаться токами, выходящими из защитного уст­ройства. Протекторы размещают вокруг резервуара и соеди­няют между собой проводом, который через контрольно- измерительную колонку подключают к выводам арматуры, установленной на резервуаре. Если на одной площадке устано­влено несколько заглубленных резервуаров, целесообразно использовать катодную защиту.

3.5. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ ПОКРЫТИЯ

Прочность сцепления покрытия с металлом зависит от межмолекулярных и электростатических сил, которые возникают между частицами граничных слоев, прочность межмолекулярных связей — от чистоты поверхности и площади соприкосновения. Поэтому перед нанесением анти­коррозионного покрытия металлические поверхности очи­щают от ржавчины и окалины. При нанесении защитного покрытия на металл без его зачистки процесс коррозии протекает под слоем покрытия и приводит к отслаиванию покрытия. Для зачистки поверхности металла применяют механические или химические способы, позволяющие полу­чить покрытие высокого качества и увеличить срок его эксплуатации. Стоимость подготовки поверхности металла составляет 40—60% от всех затрат на антикоррозионное пок­рытие.

Механические способы основаны на использовании меха­нических средств, включающих в себя металлические щетки, скребки, стамески, наждачные камни и механизированные устройства, а также пескоструйную, дробеструйную и гидро­абразивную обработки. С помощью ручных механических устройств зачищают металлические поверхности в любых условиях. Лучшее качество подготовки поверхности достига­ется при применении пескоструйных или гидроабразивных устройств. При пескоструйной обработке в качестве абразив­ного материала используют чугунный песок, при дробеструй­ной — стальную или чугунную дробь. В пескоструйной установке нагнетательного типа пе­сок из бункера 4 (рис, 3.11, а) через пескоструйный аппарат 6 и регулировочный край 7 поступает в тройник-смеситель 8, туда же подается сжатый воздух от компрессора. Сжатый воздух захватывает песок и по шлангу 1 подает его через сопло 2 на обрабатываемую поверхность 3. Отработанный песок собирается в бункере 4 и через загрузочный клапан 5 накап­ливается в сборнике. Пескоструйная установка всасывающего типа (рис. 3,11, б) работает на принципе эжектора. Сжатый воздух от компрессора подается в смеситель 8, который представляет собой эжектор. Вследствие эжекции в смеси­теле создается разрежение и песок из бункера 4 по шлангу 1 засасывается в смеситель 8, а затем выталкивается через сопло 2 на обрабатываемую поверхность S. В качестве движи­теля в обоих типах установок применяют сжатый воздух давлением 1—1,5 Μ Па.

С помощью пескоструйных установок можно обработать до 30 м2 в час. Наиболее приемлемое средство для обработки поверхности — чугунный песок с зернами размером 0,4— 1,2 мм. На эффективность использования пескоструйной установки существенное влияние оказывают диаметр отверс­тия сопла, его конструкция и материал. Оптимальным диамет­ром для сопла пескоструйной установки является отверстие 8—16 мм. При его увеличении эффективность установки уменьшается, а расход воздуха и песка увеличивается. Если сопла сделаны из чугуна или стали, то они работают в течение 2—5 ч. На рис. 3.12 приведена одна из конструкций комбини­рованного сопла. В нем смежный элемент — вставка 1 — сделан из металле керамического сплава ВК2, ВК6 или ВК8. Срок работы такого сопла составляет 200—250 ч. Пескоструй­ная установка лучше очищает поверхность при удалении сопла.от обрабатываемой поверхности на 150 мм и под углом 45— 67. Сжатый воздух перед подачей его в установку должен пройти через масловодоотделитель, представляющий набор из трех-четырех слоев войлока и кокса. Чугунный песок исполь­зуют многократно.

При гидроабразивной обработке в качестве рабочего тела используется мокрый песок. Ее недостаток выражается а пос­ледующей коррозии обработанной поверхности. Для защиты от коррозии в бак с суспензией добавляют 1%-ный раствор кальцинированной соды или промывают обработанную повер­хность 0,29>ным раствором нитрита натрия или хромпика. Наиболее эффективна гндроабраэивная обработка при подго­товке поверхности с помощью преобразователя ржавчины.

Химические способы подготовки поверхности — это обезжиривание, травление и нейтрализация.

Обезжиривание поверхности представляет собой про­цесс ее облива уайт-спиритом,.сольвентом, растворителями 646, Р-4, авиационным бензином Б-70. Недостаток этого способа — выполнение работ только при относительно высо­ких температурах (70—90 0 С). После обезжиривания повер­хность промывают теплой, а затем холодной проточной водой. Травление используют для растворения окислов, находя­щихся на поверхности металла, с помощью серной, соляной и реже фосфорной к азотной кислот. Однако кислоты наряду с окислами растворяют и основной металл. Поэтому в раствор кислоты добавляют замедляющие растворы: еульфинирован- ное антраценовое масло, ''Уникод", ПБ-812, ΒΛ-6, -12 и др. Обычно для травления применяют 3%-ный раствор серной или 8—10% -ный раствор сйляной кислоты. Продолжительность травления составляет 10—15 мин. После травления поверх­ность моют горячей, а затем холодной водой и 0,5% раствором натрия с последующим просушиванием.

Для обработки круп­ных изделий применяют кислотную пасту, состоя­щую из следующих ком­понентов (в массовых долях):

Серная кислота (плотность 1840 кг/м3) 280

Вода 60

Замедлитель кор­розии МН 10

Соляная кислота (плот­ность 1190 кг/м3) 90

Сульфитцеллюлозный экстракт (50%-ной концентрации) 14

Концентрат Петрова 8

На обрабатываемую поверхность пасту наносят шпателем или кистью, а через 15 мин смывают водой. Затем поверхность про­сушивают или покрывают фосфатирующей грунтовкой BJI-08.

Нейтрализация заключается в применении преобразователей ржавчины при нанесении на необработанную поверхность грун­товок. Преобразователи ржавчины превращают продукты кор­розии в безвредный или защитный слой, на который в после­дующем наносят лакокрасочный или полимерный материал.

Данные преобразователи используют на изделиях, поверх­ность которых не имеет жировых загрязнений, пыли, окали­ны, пастовой и рыхлой ржавчины.

Для обработки ржавых поверхностей применяют следующие преобразователи ржавчины:

грунтовку ВА-0112 (ТУ 6-10-1234-72);

грунтовку-преобразователь ВА-01 ГИСИ (ТУ 81-05-121-71);

преобразователь ржавчины №3;

преобразователи ржавчины П-1Т ("Буванол") и П-2 (МРТУ 6-10-824-69);

стабилизирующую грунтовку ГСК-1;

грунт-преобраэователь ржавчины ФПР-2.

Особенности подготовки внутренней поверхности резер­вуара заключаются в следующем. Перед нанесением антикор­розионного покрытия на внутреннюю поверхность вертикаль­ного резервуара ее участки площадью 50—60 м2 в нескольких местах обрабатывают механическим способом. Затем вытяж­ной вентиляцией удаляют пыль с обработанных участков и резервуара. На подготовленные участки наносят грунтовочный слой и только после того, как он высохнет, готовят следую­щие участки резервуаров. По окончании обработки последнего участка наносят и сушат грунтовочный слой, а затем на всю внутреннюю поверхность наносят антикоррозионное покрытие, Подготовка внутренней поверхности резервуара может производиться по двухстадийной схеме, суть которой такова. Обрабатывают всю поверхность резервуара механическим способом по участкам. Затем перед нанесением грунтовки освежают поверхность, вторично обрабатывают металличес­ким песком. Отсасывают пыль из резервуара и накладывают грунтовочный слой. Затем наносят покрывные слои из анти­коррозионного материала, соблюдая соответствующую техно­логию их сушки.

Для вентиляции применяют центробежные вентиляторы с электроприводом во взрывоопасном исполнении. Кратность воздухообмена для отсоса пыли должна составлять 10—20 объемов резервуара в течение 1 ч. Вентиляторы с электропри­водами устанавливают на расстоянии 5—6 м от резервуара, а воздуховоды делают из кровельной жести и подсоединяют к резервуару через деревянные прокладки. Для предотвращения не кр оо б раз о&ания воздуховоды оборудуют огнезащитными и обратными клапанами.

3.6. НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ

Эмалевое покрытие наносят на грунтовку в три слоя. Для этого применяют эмаль BJ1-515 (ВТУ УХИ 138—59). В качестве растворителя используют этиловый спирт (70%) и этилцелло- золь (30%). После нанесения эмали получается темно-коричне­вая поверхность.

Лакокрасочное покрытие нередко создают с помощью водотопливостойкого бесцветного лака ХС-717 (ТУ 6-10- 961—76), Его получают частичным омыливанием в смеси органических растворителей — сополимера хлористого винила с винил ацетатом. При добавлении в лак б качестве пигмента алюминивой пудры с отвердителем диэтиленгликольуретан ДГУ (ТУ 6-03-261—69) получают краску светлого цвета. После отвердевания красна образует нерастворимый слой. Краску го­товят за 0,5—1 ч до применения в соотношении·, лак-полуфаб­рикат — 79%; пудра алюминиевая ПАК-3—7,8%; отвердитель ДГУ (70%-ный раствор в циклогексаноне) -- 13,2%. Краску наносят кистью или пульверизатором в 3—4 слоя. Каждый слой сушат при 15—20 °С в течение 2 ч, а при температуре — 5... + 10 °С — 4 ч, последний слой — 5—7 сут при температу­ре 18—23 "С. Общая толщина покрытия — 100—120 мм. После внесения отвердителя краской можно пользоваться 12 ч при температуре 15—30 °С и 24 ч* при температуре — 3... +15 "С. Покрытие краской, полученной на основе лака ХС-717, облада­ет высокими физико-механическими свойствами и стойкостью при воздействии нефтепродуктов, этилового спирта, атмосфер­ного воздуха,· холодной и горячей воды.

Лак ХС-720 (МРТУ 6-1-708-67) служит для приготовле­ния алюминиевой краски. На 92 части лака добавляют 8 частей алюминиевой пудры. После смешения краску можно хранить 3 сут. Перед употреблением ее разводят до рабочей вязкости растворителем Р-4, сольвентом или ксилолом. Краску наносят распылителем или кистью на поверхность, покрытую грунтом в три слоя. Каждый слой сушат при температуре 15—20° С в течение 1 ч, последний слой — 5—7 сут, общая толщина покры­тия — 80—120 мм.

Грунт создают, применяя фосфатирующую (ВЛ-02; -08,-.023) или актиловую (АК-070) грунтовку. До рабочей вязкос­ти ее растворяют: ВЛ-02 — растворителями Р-4, толуолом, ксилолом; BJI-08,-023 — смесью этилового и бутилового спир­тов в соотношении 3:1: АК-070 - растворителем Р-5 или № 648. Сушат грунтовку АК-070 при температуре 15—20 °С 1 ч, остальные — 15—30 мин.

Покрытия на основе эпоксидных смол (табл. 3.8) полу­чили широкое распространение для защиты внутренней повер­хности резервуара. Эпоксидные покрытия в зависимости от вида отвердителя наносят при горячей или холодной (при температуре не ниже 15—20 ° С) сушке. Для антикоррозион­ной защиты внутренней поверхности резервуаров применяют лакокрасочные материалы холодной сушки. В качестве отвер­дителя используют алифатические амины (полиэтиленполи- амин и гексаметилендиамин) и низкомолекулярные смолы. Нередко применяют отвердитель №2, представляющий 30%-ный раствор полиамидной смолы П0-200, для отвержде­ния лаков и эмалей на основе среднемолекулярных эпоксид­ных смол. Для снижения хрупкости покрытия в эпоксидную смолу вводят пластификаторы (дибутилфталат, дибутилсеба- цинат, трикрезилфосфат и полиэфиры различных марок) до 5—30 массовых долей. Для растворения эпоксидных смол применяют растворитель, состоящий из ацетона (3 массовые доли) и этилцеллозольва (3 массовые доли), а также ксилола (4 массовые доли).

Технологический процесс нанесения эпоксидного лако­красочного покрытия включает следующие операции:

очистку поверхности резервуара (пескоструйная очист­ка);

грунтовку, шпаклевку, которые обеспечивают лучшее сцепление с металлом (улучшают адгезию);

нанесение эмали или лака с помощью пневмораспылителя;

контроль качества покрытия;

заделку технологических отверстий и их окраску.

Для более качественной подготовки поверхности резер­вуара перед нанесением на нее лакокрасочного покрытия ра­боты выполняют в следующей последовательности.

Послеочистки резервуара пескоструйкой поверхность обдувают сжатым воздухом, протирают растворителем (бензином, ацетоном) и наносят преобразователь ржавчины №1, в состав которого входят (в массовых долях) ортофосфорная кислота 25%-ная — 90; калий желез осинеродистый — 10 (возможен и такой состав: ортофосфорная кислота 40%-ная — 90, цинковая пыль — 10). Преобразователь ржавчины, взаимодействуя с продуктами коррозии стали, создает коррозионно-неактивные соединения, на которые кладут полимерное покрытие. Время сушки преобразователя ржавчины 2—3 сут при температуре 15-20 ° С.

Дата добавления: 2015-07-20