Характеристика ливарного виробництва

Лива́рне виробни́цтво — технологічний процес виготовлення виливків, що полягає в заповненні ливарної форми розплавленим матеріалом (ливарним металом чи сплавом, пластмасою, деякими гірськими породами) і подальшій обробці отриманих після твердіння виробів.

Загальна характеристика

На частку литих металевих деталей в середньому припадає 50-70% маси (в верстатобудуванні до 90%) і 20% вартості машин. Тільки методами лиття можливо отримати складні за конфігурацією і геометрією заготівки із чорних та кольорових сплавів з високим (75-98%) коефіцієнтом використання металу. В 1985-90 р.р. ливарники України займали перше місце у світі по литтю металу на душу населення, виробляючи до 6-6,5 млн т виливків на рік.

Сировина

У ливарному виробництві глина використовується як найпоширеніший зв'язуючий матеріал (формувальних піщаних сумішей) для виготовлення ливарних форм; крім того, глини входять до складу ливарних фарб частіше у вигляді глинистої суспензії, яка у зваженому стані підтримує протипригарний матеріал. У ливарстві застосовуються як вогнетривкі, так і тугоплавкі глини, а також бентонітові, що мають високу зв'язуючу властивість. Крім того, у наш час використовують понад 100 різних зв'язуючих, найпоширеніші: глина, рідке скло, синтетичні смоли, ЛСТ, кристалогідрати тощо. Також поширюються процеси лиття з застосуванням технології виготовлення піщаних ливарних форм без зв'язуючого, в таких формах сухий пісок ущільнюється і утримується за допомогою вакууму (вакуумно-плівкове формування - ВПФ; лиття за моделями, що газифікуються - ЛГМ).

Вимоги промисловості до глин, які використовуються у ливарному виробництві, визначені ГОСТ 3226—93[1].

Найбільше придатними для виготовлення ливарних фарб вважаються бентонітові глини. Для оцінки формувальних глин велике значення має вміст у них шкідливих домішок (S, CaO+MgO, NaO + KO і оксиди Fe).

Технологія ливарного виробництва. Процес Л. п. Різноманітний і поділяється: за способом заповнення форм - на звичайне литво, литво відцентрове, литво під тиском; за способом виготовлення ливарних форм - на литво в разові форми (службовці лише для отримання однієї виливки), литво в багато разів використовувані керамічні або глиняно-піщані форми, називається полупостоянними (такі форми з ремонтом витримують до 150 заливок), і литво в багато разів використовувані, так звані постійні металеві форми, наприклад кокили, які витримують до декількох тис. заливок (см. Литво в кокіль). При виробництві заготовок литвом використовують разові піщані, оболонкові самотвердеющие форми. Разові форми виготовляють за допомогою модельного комплекту і опоки (рис. 1). Модельний комплект складається з власне ливарної моделі, призначеної для отримання в ливарної формі порожнини майбутнього виливка, і стрижневого ящика для отримання ливарних стрижнів, що оформляють внутрішні або складні зовнішні частини виливків. Моделі зміцнюють на модельних плитах, на яких встановлюють опоки, що заповнюються формувальної сумішшю. Заформованими нижню опоку знімають з модельної плити, перевертають на 180 ° і в порожнину форми вставляють стрижень. Потім збирають (спаривают) верхню та нижню опоки, скріплюють їх і заливають рідкий сплав. Після затвердіння і охолодження відливку разом із ливниковою системою витягують (вибивають) з опоки, відокремлюють литниковую систему і очищають відливку - виходить лита заготівка.

Найбільш поширене в промисловості виробництво виливків в разових піщаних формах. Цей спосіб застосовується для виготовлення з різних сплавів заготовок будь-яких розмірів і конфігурації. Технологічний процес лиття в піщані форми (рис. 2) складається з ряду послідовних операцій: підготовка матеріалів, приготування формувальних і стрижневих сумішей, виготовлення форм і стрижнів, простановка стрижнів та складає форми, плавка металу і заливка його у форми, охолодження металу і вибівка готової виливки, очистка виливки, термообробка і обробка.

Матеріали, застосовувані для виготовлення разових ливарних форм і стрижнів, діляться на вихідні формувальні матеріали і формувальні суміші; їх маса дорівнює в середньому 5-6 т на 1 т придатних виливків на рік. При виготовленні формувальної суміші використовують відпрацьовану формувальну суміш, вибиту з опок, свіжі піщано-глинисті або бентонітові матеріали, добавки, що покращують властивості суміші, і воду. В стрижневу суміш зазвичай входять кварцовий пісок, сполучні матеріали (масло, смола і ін.) І добавки. Приготування суміші роблять у певній послідовності на виготовлення сумішей обладнанні; ситах, сушилах, дробилках, млинах, магнітних сепараторах, змішувачах і т. п.

Форми і стрижні виготовляють на спеціальному формувальному обладнанні і верстатах. Насипана в опоки суміш ущільнюється струшуванням, пресуванням або спільно тим і ін. Способом. Великі форми заповнюють за допомогою пескомётов, рідше для виготовлення форм використовують піскодувні і пескострельние машини. Форми в опоках, заформованние в стрижневих ящиках стрижні піддаються тепловій сушці або хімічному твердненню, наприклад при лиття в самотвердеющие форми. Теплову сушку здійснюють в ливарних сушилах, а сушку стрижнів виробляють також в нагрітому стержневом ящику. Збірка форм складається з наступних операцій: установка стрижнів, з'єднання половин форм, закріплення форм скобами або вантажами, що встановлюються на верхню форму і запобігають їх розкриття при заливці сплавом. Іноді на форму встановлюють литниковую чашу, виготовлену з стрижневий або формувальної суміші.

Плавлять метал залежно від виду сплаву в печах різного типу і продуктивності (см. Плавильне обладнання). Найбільш часто ливарний чавун виплавляють в вагранках, застосовують також електричні плавильні печі (тигельні, електродуги, індукційні, канального типу та ін.). Отримання деяких сплавів з чорних металів, наприклад білого чавуну, ведуть послідовно в двох печах, наприклад в вагранці і електропечі (т. Н. Дуплекс-процес). Заливку форм сплавом здійснюють із заливальних ковшів, в які періодично надходить сплав з плавильного агрегату. Затверділі виливки зазвичай вибивають на вібраційних гратах або коромислах. При цьому суміш прокидається через грати і поступає в смесепріготовітельноє відділення на переробку, а виливки - в очисне відділення. При очищенні виливків з них видаляють пригорілу суміш, відбивають (відрізають) елементи ливникової системи та зачищають затоки сплаву і залишки літників. Ці операції проводять в галтувальних барабанах, дробоструминних і дробемётних установках. Крупні відливання очищають гідравлічним способом в спеціальних камерах. Обрубка і зачистку виливки здійснюють пневматичними зубилами і абразивним інструментом. Виливки з кольорових металів обробляють на металорізальних верстатах.

Для отримання необхідних механічних властивостей більшість виливків зі сталі, ковкого чавуну, кольорових сплавів піддають термічній обробці. Після контролю якості лиття та виправлення дефектів виливки забарвлюють і передають на склад готової продукції.

4.Характеристика матеріалів, які застосовуються для виготовлення деталей

Ста́ль чи кри́ця (рос. Сталь; англ. Steel; нім. Stahl) — сплав заліза з вуглецем, який містить до 2,14 % вуглецю і домішками (кремній, марганець, сірка, фосфор та гази).

За вмістом вуглецю сталі поділяють на дві групи:

м'яка сталь, або технічне залізо (містить до 0,3 % вуглецю)

тверда сталь (містить від 0,3 до 2,14 % вуглецю)

Історія

Країни-виробники сталі у 2007

Сталь отримано з чавуну у II ст. до нашої ери китайськими металургами. Спосіб отримав назву „сто очищувань” і полягав у багаторазовому інтенсивному обдуванні повітрям розплавленого чавуну під час його перемішування. Це призводило до зменшення частки вуглецю в металі й наближення його до властивостей сталі. Винайдення сталі згадано у трактаті „Хайнаньцзи” (122 р. до Р.Х.).

У Європі подібний спосіб пудлінгування освоєно лише у другій половині XVIII ст. (патенти братів Томаса і Джорджа Кранеджі та Г. Корта).

Виробництво сталі

Суть процесу переробляння чавуну на сталь полягає у зменшуванні до потрібної концентрації вмісту вуглецю і шкідливих домішок — фосфору і сірки, які роблять сталь крихкою і ламкою.

Залежно від способу окиснювання вуглецю є різні способи переробляння чавуну на сталь: конверторний, мартенівський і електротермічний. До фінасової кризи в 2008 році Україна залишалася однією з небагатьох країн, де широко використовули мартенівський спосіб виплавляння сталі, що є досить енергозатратним та екологічно шкідливим. Наразі більшість мартенівських печей в Україні виведено з експлуатації, а ті що лишилися, невдовзі також будуть закриті. Мартенівський спосіб виплавляння сталі не витримує конкуренції, що загострилася на світових ринках після 2008 р. Таким чином зараз в Україні, як і в усьому світі, переважну більшість сталевої продукції виробляють конвертерним способом. Україна станом на 2008 р. займає п’яте місце у світі за обсягами експорту сталі, 76,46 % сталі, що її виробляють на світовому ринку, припадає на десять провідних країн.

Конверторний спосіб

Див. також Киснево-конверторний спосіб одержування сталі

Киснево-конверторний спосіб одержання сталі

За цим способом окиснювання надлишку вуглецю та інших домішок чавуну проводять киснем повітря, який продувають крізь розплавлений чавун під тиском у спеціальних печах — конверторах. Конвертор - це грушоподібна сталева піч, обфутерована всередині вогнетривкою цеглою. Він може повертатися навколо своєї осі. Місткість конвертора 50—60 т сталі. Матеріалом його футеровання служить або динас (до складу якого входять головним чином SiO2; що має кислотні властивості), або доломітна маса (суміш CaO і MgO, які одержують з доломіту MgCO3 • CaCO3. Ця маса має основні властивості. Залежно від матеріалу футеровання печі конверторний спосіб поділяють на два види: бессемерівський і томасівський.

Бессемерівський спосіб

Схематичне зображення конвертора Бесемера

Див. також Бесемерівський процес

Бессемерівським способом переробляють чавуни, які містять мало фосфору і сірки й багаті на силіцій (не менше 2 %). При продуванні кисню спочатку окиснюється силіцій з виділенням значної кількості тепла. Внаслідок цього початкова температура чавуну приблизно з 1300 °C швидко піднімається до 1500—1600°С. Вигоряння 1 % Si обумовлює підвищення температури на 200 °C.

Близько 1500 °C починається інтенсивне вигоряння вуглецю. Разом з ним інтенсивно окиснюється й залізо, особливо під кінець вигоряння силіцію і вуглецю:

Si + O2 = SiO2

2C + O2 = 2CO ↑

2Fe + O2 = 2FeO

Монооксид заліза FeO, що утворюється, добре розчиняється в розплавленому чавуні і частково переходить у сталь, а частково реагує з SiO2 й у вигляді силікату заліза FeSiO3 переходить у шлак:

FeO + SiO2 = FeSiO3

Фосфор повністю переходить з чавуну в сталь, бо P2O5 при надлишку SiO2 не може реагувати з основними оксидами, оскільки SiO2 з останніми реагує більш енергійно. Тому фосфористі чавуни переробляти в сталь цим способом не можна.

Усі процеси в конверторі йдуть швидко — протягом 10— 20 хвилин, бо кисень повітря, що продувається через чавун, реагує з відповідними речовинами відразу по всьому об'єму металу. При продуванні повітря, збагаченого киснем, процеси прискорюються.

Монооксид вуглецю CO, що утворюється при вигорянні вуглецю, пробулькуючи вгору, згоряє там, утворюючи над горловиною конвертора факел світлого полум'я, який в міру вигоряння вуглецю зменшується, а потім зовсім зникає, що і служить ознакою закінчення процесу.

Одержувана при цьому сталь містить значні кількості розчиненого монооксиду заліза FeO, який сильно знижує якість сталі. Тому перед розливною сталь треба обов'язково розкиснювати за допомогою різних розкисників — феросиліцію, феромангану або алюмінію:

2FeO + Si =2Fe + SiO2

FeO + Mn = Fe + MnO

3FeO + 2Al = 3Fe + Al2O3

Монооксид мангана MnO як основний оксид реагує з SiO2 і утворює силікат мангана MnSiO3, який переходить у шлак. Оксид алюмінію як нерозчинна при цих умовах речовина теж спливає наверх і переходить у шлак. Незважаючи на простоту і велику продуктивність, бессемерівський спосіб тепер не досить поширений, оскільки він має ряд істотних недоліків. Так, чавун для бессемерівського способу повинен бути з найменшим вмістом фосфору і сірки, що далеко не завжди можливо. При цьому способі відбувається дуже велике вигоряння металу, і вихід сталі становить лише 90 % від маси чавуну, а також витрачається багато розкисників. Серйозним недоліком є неможливість регулювання хімічного складу сталі.

Бессемерівська сталь містить звичайно менше 0,2 % вуглецю і використовується як технічне залізо для виробництва дроту, болтів, дахового заліза тощо.

Чаву́н — сплав заліза з вуглецем, який може містити від 2,14 до 4,3% вуглецю

Чисте залізо має обмежене застосування. В техніці зазвичай використовують сплави заліза з вуглецем, які поділяють на сталі і чавуни. Сталі містять до 2% вуглецю, а чавуни — від 2,14 до 4% вуглецю і навіть більше.

Кришка каналізаційного люку, виготовлена з чавуну

Виробництво чавуну

Чавун одержують із залізної руди в спеціальних вертикальних печах, які називають доменними печами, або домнами. Доменні печі — це складні споруди з вогнетривкого матеріалу із зовнішньою сталевою обшивкою. Висота сучасних доменних печей сягає 30 м, а внутрішній діаметр — до 6 м.

Історія

Перша згадка про чавун зустрічається у китайському літописі «Цзочжуань» у записі, що стосується 513 р. до Р. Х.

Перший європейський чавун виплавляли на теренах Священної Римської імперії наприкінці XIV ст., майже одночасно в австрійській Штирії та Північній Італії

З 1500 р. до 1700 р. світова виплавка чавуну зросла приблизно з 60 тис. т до 104 тис. т. (в 1,7 разів), а за все XVII ст. з 104 тис. т до 278 тис. т (1790), тобто в 2,67 разів. А за наступні 80 років з 1790 по 1870 виплавка чавуну склала 12 млн т, що в 43 рази більше ніж у 1790.

На частку Англії припадало в 60 роках XIX ст. понад 50% всього виплавленого чавуну. Але в другій половині XIX ст. Англію за темпами розвитку чорної металургії обігнали США та Німеччина.

Світове виробництво чавуну в 2009 склало 898 261 000 тонн, що на 3,2% нижче, ніж в 2008 рік у (927 123 000 т)[1]. Світова топ-десятка країн-виробників чавуну виглядає так:

Місце Країна Виробництво, млн. т

1 Китай 543,748

2 Японія 66,943

3 Росія 43,945

4 Індія 29,646

5 Південна Корея 27,278

6 Україна 25,676

7 Бразилія 25,267

8 Німеччина 20,154

9 США 18,936

10 Франція 8,105

Сучасне виробництво

Добова продуктивність потужної домни становить 2000 т чавуну і навіть більше. Доменна піч після її пуску працює безперервно 5—6 років, а інколи навіть і до 10 років. Потім її ремонтують і знову пускають у роботу. Операції з підготовки шихти, завантаженні її в домну, випуску чавуну і шлаку механізовані. Шихту завантажують через верхню частину домни (колошник).

Спочатку засипають шар коксу, потім шар суміші руди з коксом і флюсами, потім знову шар коксу і т. д. Кокс служить джерелом тепла для підтримання потрібної температури в домні і для одержання відновника — монооксиду вуглецю CO, а флюси (найчастіше CaCO3) — для перетворення пустої породи (SiO2, глини тощо) в легкоплавкі сполуки — шлак.

Горіння коксу підтримується вдуванням у нижню частину домни (горно) попередньо нагрітого до 800–1000°С повітря. Найвища температура (до 1500 °C і навіть більше) досягається в нижній частині домни у зоні горіння коксу, а найнижча (до 200 °C) — у найвищій частині.

Схема доменного процесу. Приблизний розподіл температур по висоті домни.

В результаті згоряння коксу в нижній частині домни утворюється діоксид вуглецю CO2, який, піднімаючись вгору і проходячи крізь шар розжареного коксу, перетворюється в монооксид вуглецю CO:

C + O2 = СО2

CO2 + C = 2CO

Види чавунів

Загальні положення

Чавуни, які виплавляють у доменних печах поділяють на:

• переробні, які використовуються для виробництва сталі у кисневих конверторах, електропечах, мартенівських печах;

• ливарні, які використовуються для одержання виливків у ливарних цехах машинобудівних чи ливарних заводів. Частка цих чавунів зменшується й не перевищує 10%.

Широке застосування чавунів у машинобудуванні пояснюється порівняно невеликою вартістю й добрими технологічними властивостями чавунів — високою рідкотекучістю й незначною (~ 1%) усадкою під час кристалізації та наступного охолодження, здатністю легко оброблятися різанням, можливістю зміни властивостей термообробкою й легуванням. Найкращі ливарні властивості мають евтектичні чавуни, оскільки в них менший температурний інтервал кристалізації.

Залежно від хімічного складу та умов кристалізації Карбон в чавунах може кристалізуватися як у вільному стані у вигляді графіту, так і у вигляді сполуки з Ферумом — цементиту Fe3C. Залежно від стану Карбону в чавунах, їх класифікують на білі та машинобудівні чавуни.

Білий чавун

У білих чавунах весь вуглець перебуває в цементиті. Завдяки цементиту такі чавуни мають білий блискучий злам, від кольору якого і походить їх назва. Структуру білих чавунів у рівноважному стані творять дві фази — ферит та цементит. За рахунок твердого цементиту, кількість якого збільшується зі збільшенням вмісту карбону, білі чавуни мають високу твердість (450…550 НВ), дуже крихкі, практично не підлягають різанню лезовим інструментом. Тому в машинобудуванні білі чавуни мають обмежене застосування. Їх використовують тільки як зносотривкий матеріал для відливання деталей шламових насосів, гідроциклонів, доменних печей, кульових млинів для розмелювання руд. З виливків білого чавуну отримують ковкі чавуни.

Машинобудівні чавуни

Машинобудівні чавуни відливають за таких умов, що забезпечують повну або часткову графітизацію — виділення графіту. Тому властивості цих чавунів визначаються не тільки структурою металевої основи (ферит, перліт), але й формою, розмірами, кількістю й характером розташування в основі графітних виділень. Виливки з цих чавунів добре обробляються різанням й не підлягають обробці тиском.

Чавуни з пластинчастим графітом

Виливки з чавунів з пластинчастим графітом одержують безпосередньо заливанням розплавленого металу в ливарні форми. Графіт під час кристалізації формується у вигляді вигнутих пелюсток, пластинок. Такий графіт називають пластинчастим. Наявність у структурі вільного графіту зумовлює матовий сірий колір зламу, від якого походить інша назва цих чавунів — сірі чавуни.

Пластинчастий графіт порушує суцільність металевої основи, створює на краях пелюсток зони сильної концентрації напружень, і тому сірі чавуни характеризуються низькою міцністю на розтягування, згинання, скручування й дуже низькою пластичністю. Максимальна границя міцності на розтягування цих чавунів не перевищує 450 МПа. За ГОСТ 1412-85 марки чавунів з пластинчастим графітом позначаються літерами СЧ (С — сірий, Ч — чавун) і числами, які відповідають мінімально допустимим значенням границі міцності на розтягування σв у МПа•10-1 (наприклад СЧ 35).

Їх рекомендується використовувати для виробів, що підлягають переважно стисканню. Та завдяки пластинчастому графіту в сірих чавунах вдало поєднуються добрі антифрикційні властивості, зносотривкість, здатність гасити вібрації та мала чутливість до концентраторів напружень. З них відливають різні деталі для машин, махові колеса, шківи, плити, станини та столи верстатів, корпуси електродвигунів тощо.

Чавуни з кулястим графітом

Чавуни з кулястим графітом порівняно з іншими чавунами мають вищу пластичність, ударну в'язкість й одночасно міцність (за що їх називають високоміцними), що насамперед зумовлено кулястою формою графіту, яка забезпечується сфероїдизуванням. Сфероїдизування полягає у введенні в розплав малих додатків (0,03…0,06%) сфероїдизувальних металів — магнію, церію, кальцію, під дією яких графіт кристалізується у формі кульок, які мінімально послаблюють металеву основу чавуну.

За ДСТУ 3925-99 умовне позначення марки містить літери ВЧ (В — високоміцний, Ч — чавун), цифрове позначення мінімального допустимого значення границі міцності на розтягування σв у МПа та через дефіс — відносне видовження δ у відсотках. Максимальну міцність має чавун марки ВЧ 1000-2.

З них виготовляють розподільні й колінчасті вали, блок-картери, головки циліндрів, шатуни, поршні, поршневі кільця в автомобілебудуванні; супорти, шпинделі, зубчасті колеса у верстатобудуванні; плити гідравлічних пресів, напрямні та плунжери ливарних машин, напірних труб для води, нафти, агресивних рідинних та газових середовищ.

Чавуни з вермикулярним графітом

Чавуни з вермикулярним графітом також одержують модифікуванням маґнієм, тільки в меншій кількості, що зумовлює утворення вермикулярного графіту у формі графітних пелюсток із заокругленими краями, менших розмірів та грубших порівняно з пластинчастим графітом. Марки цих чавунів позначають подібно як і високоміцних, наприклад ЧВГ 400-4.

За однакової структури металевої основи механічні властивостімеханічні властивості чавунів з вермикулярним графітом проміжні між властивостями сірих з пластинчастим та високоміцних з кулястим графітом. Вони переважають сірі чавуни за пластичністю, ударною в'язкістю, корозійною тривкістю, герметичністю, а високоміцні — за здатністю гасити вібрації, оброблятися різанням, меншою вартістю (дешевші на 20…30%).

Ковкі чавуни

Ковкі чавуни одержують шляхом тривалого графітизувального відпалу виливків з білого маловуглецевого (2,4…2,9% С) чавуну. Відпал при високій температурі спричиняє розкладання метастабільного цементиту з утворенням графіту компактної форми з кошлатими краями, так званого графіту відпалу. За впливом на механічні властивості чавуну такий графіт займає проміжне положення між пластинчастим і кулястим графітом. Структура металевої основи ковких чавунів — від феритної до перлітної — залежить від хімічного складу та режиму термічної обробки виливків з білого чавуну.

За ГОСТ 1215-79 марки ковких чавунів позначають літерами КЧ (К — ковкий, Ч — чавун), після яких вказуються мінімально допустимі значення границі міцності на розтяг у МПа•10-1 й через дефіс — відносного видовження у відсотках (наприклад, КЧ 30-6).

Істотним недоліком виробів з ковких чавунів є висока вартість внаслідок тривалого високотемпературного відпалу та обмеження розмірів.

5.Опис технологічного процесу виготовлення деталі на вибір

1. Опис конструкції деталі та її призначення

За своїми технологічним ознаками деталь відноситься до класу плоских

деталей і називається фланець.

Даний фланець виготовлений з легованої сталі 45Л ГОСТ 977-88.

Виготовлення цієї деталі за складеністю розглядається як середнє, у

зв’язку з тим, що виконується певний перелік операцій на різноманітних

верстатах.

Габаритні розміри деталі:

– товщина B=22 мм;

– максимальний діаметр D=100 мм.

Фланець має ступінчасту форму та внутрішню конічну виїмку із зовнішнім O

54 мм і глибиною 14 мм.

З однієї сторони фланець має лиску на відстані 86 мм від крайньої точки

зовнішнього діаметра.

На діаметрі 80 мм фланець містить 3 ступінчаті наскрізні отвори під

болтове з’єднання М8, які рівномірно розміщені по діаметру.

Верхня торцева поверхня і конічна виїмка механічно не оброблюються.

Циліндрична ступінь деталі O 65js8(±0,023), h10 мм має шліфовану

поверхню з шорсткістю Ra 0,63 та канавку для виходу шліфувального

інструменту.

Деталь має 3 фаски розміром 1x45°.

Не вказана шорсткість поверхні становить: Ra 10.

Оскільки складальні креслення відсутні, то я не можу нічого сказати про

призначення даної деталі.

Я вважаю, що до найбільш важливих поверхонь даної деталі належать:

циліндрична поверхня O 100 мм і торцева поверхня, яка закінчується

проточкою O 64 мм.

Конструкційна сталь використовується після нормалізації, оскільки це

підвищує її твердість та міцність. Деталі, які працюють у важких умовах

або при великих навантаженнях проходять термічну обробку.
2. Визначення типу виробництва

В машинобудуванні умовно розрізняють три типи виробництва: масове,

серійне та одиничне.

При масовому виробництві вироби виготовляються постійно протягом

декількох років. Характерною ознакою масового виробництва є виконання на

кожному робочому місці тільки однієї операції.

При серійному виробництві виготовляють серію виробів, виробництво яких

регулярно повторюється через певний проміжок часу. Характерною ознакою

серійного виробництва є виконання на робочих місцях декількох операцій

що повторюються.

При одиничному виробництві виготовляють вироби широкої номенклатури але

в малих кількостях, які або не повторюються взагалі, або через значний

проміжок часу.

При виконанні курсової роботи тип виробництва визначається двома

факторами: програмою випуску деталей за рік та масою деталі. Деталі

поділяються на дрібні масою до 20 кг, середні – 20...2000 кг та великі

– більше 2000 кг.

Дата добавления: 2015-07-15