Признаки поточного производства

Производственный поток характеризуется четырьмя признаками:

1. Расчленение процесса производства на операции.

2. Закрепление каждой операции за отдельными рабочими местами (оборудованием или рабочими).

3. Последовательное расположение рабочих мест по ходу технологического процесса, образующее линию производственного потока.

4. Одновременное (параллельное) выполнение всех операций.

Эти признаки характеризуют простой поток, при котором возможна несогласованная производительность рабочих мест.

Таким образом, поточная линия - это совокупность рабочих мест, расположенных последовательно по ходу технологического процесса и предназначенных для выполнения закрепленных за ними производственных операций.

Для обеспечения непрерывности поточного производства необходима:

1) полная согласованность в работе оборудования и рабочих мест, т.е. отсутствие простоев (синхронность);

2) немедленная передача полуфабриката с одного рабочего места на другое, т.е. непрерывное перемещение предмета труда (следствием чего является отсутствие оборотных заделов и емкостей для их размещения).

С этой целью в поточной линии выделяется ведущая машина потока, производительности которой подчиняются все рабочие места

Ведущими машинами являются машины, выполняющие важнейшие операции, после выполнения которых предмет труда становится готовым продуктом или полуфабрикатом с большой степенью готовности. Как правило, это наиболее сложное в техническом отношении, занимающее большую площадь, требующее больших затрат труда оборудование. Например, в производстве масла – экстрактор, в производстве спирта – солодорастильные тока, солодорастильные сита; для варочного цеха – разварники, бродильного – бродильные чаны, для аппаратного – брагоперегонные аппараты, ректификационные аппараты. В хлебопекарной промышленности – печи, в кондитерской – формующие, режущие, штампующие плиточные, отсадочные машины.

Ведущая машина потока определяет производственное задание каждому рабочему месту потока. Ведущая машина является по отношению к рабочему месту более высоким структурным звеном.

Непрерывная работа поточной линии обеспечивается путем расчета количества рабочих мест. При этом следует иметь в виду, что поточные линии делятся на простые и сложные. Простой поточной линией называется такая линия, в которой на каждом рабочем месте используется только одна машина или рабочий.

Сложной поточной линией считается такая, в которой на отдельных рабочих местах установлены не одна машина, а несколько однотипных машин, выполняющих определенную технологическую операцию.

Параметры поточного производства:

Пэi - эксплуатационная производительность одной машины (рабочего) т.е. количество предметов труда, которое может быть обработано в час, смену, сутки на i -ом рабочем месте поточной линии.

Zi – производственное задание i-тому рабочему месту поточной линии – количество предметов труда, которое должно быть обработано в час, смену, сутки на данном рабочем месте.

Кмi – количество однотипных машин, которое должно быть включено в поточную линию на i-ом рабочем месте, чтобы обеспечить непрерывную работу ведущей машины поточной линии.

Кмi=Zi/ Пэi

Рабочее место поточной линии - первичное звено предприятия, занимающее определенную производственную площадь, оснащенное средствами труда и обслуживаемое одним или несколькими рабочими по выполнению определенной операции производственного процесса.

Поточная линия - это совокупность рабочих мест, подчиненных ведущей машине потока, определяющей производительность поточной линии.

Производственное задание i-тому рабочему месту поточной линии (Zi) – это количество предметов труда, которое надо обработать на каждом рабочем месте в единицу времени, чтобы обеспечить бесперебойную работу ведущей машины потока).

Zᵢ = g * аᵢ,

где: g = Пэ– производительность возможная или заданная ведущей машины потока в натуральном выражении;

аᵢ – коэффициент объективного расхождения между производительностью ведущей машины и i–того рабочего места потока.

Zᵢ выражается в различных соответствующих данному рабочему месту единицах измерения, т.е. в тех единицах предмета труда, которые обрабатываются на данном рабочем месте. Например, производственное задание тесторазделочному отделению выражается в количестве тестовых заготовок, тестомесильному отделению в количестве дежей с тестом, которые надо замесить, чтобы обеспечить непрерывную работу хлебопекарной печи (ведущему оборудованию).

Причины объективного расхождения между производительностью высшего и низшего звена:

1) механические и технологические потери (возвратные отходы);

2) разные размеры обрабатываемых партий;

3) различный удельный вес продукта, обрабатываемого на данном рабочем месте в составе продукта, обрабатываемого на ведущей машине.

Если причинами расхождения являются потери, то на всех рабочих местах, находящихся до ведущей машины, коэффициент расхождения (а) будет > 1, а для рабочих мест, находящихся после ведущей машины, а < 1, при отсутствии потерь а=1.

Непрерывность движения предмета труда основана на соблюдении ритма рабочего места поточной линии.

Ритм i-того рабочего места поточной линии (rᵢ) – время, за которое надо обработать партию предметов труда, чтобы обеспечить непрерывную работу ведущей машины потока.

Т

rᵢ = ¾

Zᵢ

где: Т –время, на которое рассчитано производственное задание рабочему месту, в час., мин., сек.;

Zᵢ –производственное задание по обработке предмета труда i-тому рабочему месту поточной линии в натуральном выражении

Если ритм рабочего места равен 1 сек., то это значит, что на данном рабочем месте каждую секун­ду должны обрабатываться один или партия предметов труда, в которых рассчитано производственное задание.

Продолжительность обработки предмета труда (t_обᵢ) – это пери­од времени, в течение которого может быть обработана партия предметов труда одной машиной (рабочим) на i-том рабочем месте

t_обᵢ = t_з + t_тех + t_р

где:

t₃ – время на загрузку машины;

t_тex – время технологического процесса;

t_p – время на разгрузку.

Для машин непрерывного действия t_оᵢ (определяется как величина обратная производительности).

t_обᵢ = Т/Пэᵢ

где: Пэi- производительность одной машины (рабочего) на i -ом рабочем месте поточной линии - количество предметов труда, которое может быть обработано за время Т. На каждом рабочем месте, вследствие различной трудоемкости выполняемых операций, может быть свой ритм работы.

Ритм поточной линии ( r_n ) – это промежуток времени, за который должна быть произведена единица или партия конечной продукции

r_n = Т / Z_n

где: Т – время, на которое рассчитано производственное задание поточной линии по конечной продукции, час, мин, смена;

Z_п – производственное задание поточной линии по конечной продукции.

Примерами организации работы непрерывного потока в консервной промышленности служат линии по производству томат-пасты, томат-пюре, томатного и фруктового соков, икры, овощей, повидла, джема и т.д., автоматические поточные линии по производству различной жестяной тары, крышек для стеклянных банок и т.д.

В масложировой промышленности – экстракционные линии различных типов, линии непрерывной дезодорации масел и жиров "Де-Смет", "Альфа-Лаваль", автоматические непрерывные линии производства маргарина (Джонсон, Робертс), непрерывно действующие автоматические поточные линии производства майонеза А1-ЖМО и т.д.

Процесс производства растительного масла, маргарина, синтетических моющих средств, саломаса по своему характеру и особенностям получаемых полуфабрикатов не допускает перерывов, остановок, накопления запасов полуфабрикатов. Он является непрерывным.

Например, остановка процесса после вальцевания ядра семени на маслозаводе и накопление мятки для последующей обработки привели бы к резкому снижению качества масла и потерям его в жмыхе.

Процесс гидрогенизации жиров также организован по принципу непрерывного производственного процесса.

Получил распространение непрерывный способ производства мыла. На стадии его охлаждения, формования, штампования используются автоматизированные высокопроизводительные вакуум-сушильные установки.

Разница между ритмом рабочего места и продолжительностью обработки предмета труда обусловлена различием показателей, на основе которых они рассчитываются. r_рм – на основе производственного задания рабочему месту, а продолжительность обработки t_об – на основе производительности одной из машин, установленной на рабочем месте или одного рабочего, обслуживающего данное рабочее место (при выполнении работ вручную).

Т.к. Z не всегда совпадает с Пт, то и r_рм не всегда совпадает с t_об.

Если Z < Пт, то r будет превышать t_об, а разница r_рм – t_об составит время простоя или холостого хода машины, повторяющегося с каждым предметом труда.

Для обеспечения непрерывности потока надо соблюдать условия:

t_об = r_рм или кратна ему, а Z = Пт.

Если t_об > r или кратна ему, то устанавливают дополнительные машины (Кд. м.).

К_д.м. = t_об / r_рм – 1

Количество ведущих машин рассчитывается по разным формулам в зависимости от характера действия машин (непрерывный или периодический).

1) Непрерывно действующая машина

К_в.м. = В/ Пэ,

где: В - производственное задание цеху или участку в единицу времени в единицах измерения обрабатываемого предмета труда, в которых рассчитана производительность ведущей машины.

Пэ - эксплутационная норма производительности ведущего оборудования в ту же единицу времени.

Если в результате расчета получится дробное число, то его округляют в большую строну.

Например. Производственное задание экстракционному цеху В = 800 т/сут, эксплутационная норма производительности экстрактора Пэ = 450 т/сут. Квм = 800 / 450 = 1,8 – принимаем к установке 2 экстрактора.

Определение количества ведущих машин необходимо для установления количества проектируемых параллельных поточных линий, чтобы выполнить установленное задание цеху или участку.

Аналогично рассчитывается количество машин на рабочих местах потока:

Км = Z/Пэ - для машин непрерывного действия

Пример:

Для маслоэкстракционного завода мощностью 800 т семян подсолнечника в сутки необходимо семенорушек МРН производительностью 50 т/сут.: n = 800/50 =16 штук. Пятивальцевых станков ВС-5 производительностью 60 т/сут. потребуется: n = 800/60 = 13,4 = 14 штук (+1 резервный).

При составлении графиков руководствуются следующими правилами:

· последовательность выработки разных изделий одной машиной должна быть такой, чтобы потери производительности при переходе на другой вид изделий были устранены или минимальны;

· выработку резко отличающихся по трудоемкости изделий следует планировать так, чтобы рабочие в течение всего рабочего дня были полностью загружены;

· график работы ведущих машин потока должен обеспечить наиболее полное использование всех прочих машин потока.

Синхронизация потока – согласование производительности машин и рабочих мест с заданиями по выработке (или продолжительности обработки предмета труда с величиной ритма).

Ритм рабочего места не всегда совпадает с ритмом потока.

Для определения объема работы по синхронизации рабочих процессов надо выявить размеры расхождения между продолжительностью рабочих процессов и ритмом соответствующих рабочих мест потока.

Наиболее полная синхронизация достигается на автоматизированных поточных линиях. Несложно решается этот вопрос на специализированных линиях с постоянным технологическим процессом.

На некоторых пищевых предприятиях широко используются универсальные поточные линии с изменяющимися технологическими процессами. На таких линиях достижение полной синхронизации всех рабочих процессов представляет трудную задачу, поэтому при выработке некоторых видов изделий на них возможны простои.

Синхронизация рабочих процессов в потоке достигается различными методами:

1. Подбором изделий, сходных по продолжительности производственного цикла и составляющих его элементов;

2. Изменением количества одинаковых рабочих мест в потоке, когда продолжительность рабочего процесса(tоп) больше ритма рабочего места потока (r_рм).

Количество потребных рабочих мест (k) рассчитывается по формуле:

k = tоп / r_рм

а) если tоп = tо * k, где k - целое число, то непрерывность процесса будет достигнута;

б) если k - дробное число, то непрерывность процесса не будет достигнута, т.к. k придется округлить в сторону увеличения. Это вызовет разрыв между r и tоп;

3. Расчленением рабочего процесса на составные части и передачей их на самостоятельные рабочие места.

Количество таких элементов (n), на которое надо расчленить рабочий процесс определяется по формуле:

n = tоп / r_рм,

где: tоп – продолжительность процесса на данном рабочем месте,

r – ритм соответствующего рабочего места;

4. Укрупнением рабочего процесса.

В этом случае выполнение нескольких кратковременных операций производится на одном рабочем месте.

Количество n кратковременных операций t_k должно быть подобрано так, чтобы общая их продолжительность равнялась ритму рабочего места.

_n

r_рм = S t_k

¹

5. Заменой машин и модернизацией их с целью повышения производительности.

На стадии организации потока рассчитывается производительность ведущего оборудования и количество технологических потоков.

При определении числа технологических потоков исходят из запланированного объема производства продукции или предметов труда, подлежащих обработке и нормы производительности поточной линии (технической нормы производительности ведущей машины).

Организация труда на рабочих местах потока состоит из следующих частей:

1) определение количества рабочих мест потока;

2) компоновка рабочих мест;

3) расчет коэффициентов использования рабочего времени рабочих на рабочих местах потока;

4) определение количества рабочих на рабочих местах потока с учетом мероприятий по рационализации организации труда.

Количество машин (рабочих) - (Км) включаемых в состав рабочего места потока определяется двумя способами:

а) делением производственного задания рабочему месту на эксплутационную норму производительности машины.

Км = Z / Пэ

где: Z – производственное задание рабочему месту на определенный период работы (мин, час, смену),

Пэ – эксплуатационная производительность машины за этот же период времени.

б) делением нормы времени одного рабочего цикла машины на ритм рабочего места потока.

Км= t_оп / r_рм,

где: t_оп – норма времени одного рабочего цикла,

r – ритм соответствующего рабочего места, мин.

Расчет количества рабочих мест в потоке производят после устранения расхождений между ритмом рабочего места и продолжительностью процесса, выполняемого на данном рабочем месте.

Компоновка рабочих мест – размещение рабочих мест и поточных линий на про­изводственной площади.

Компоновка рабочих мест потока находится в прямой зависимости от технологи­ческих особенностей процесса, типа производства и его структуры.

Цель компоновки – устранить лишние перемещения, добиться кратчайших маршру­тов перемещений, предусмотреть условия для применения передовых методов труда (совмещение профессий и многостаночное обслуживание) при соблюдении требова­ний техники безопасности и создании нормальных условий работы.

Обычно компоновку осуществляют методом моделирования:

вырезают прямоугольники, кружки в масштабе оборудования и размещают их на миллиметровке.

Рабочие места должны быть расположены по ходу технологического процесса, что­бы исключить возвратные и встречные движения предметов труда, с учетом рацио­нального использования производственной площади с целью максимального ускоре­ния хода технологического процесса.

Расчет количества рабочих для каждого рабочего места

По нормам времени:

Ч= (Z*Н_вр) /Т

По нормам выработки:

Ч= Пз / Н_выр * Т

По нормам обслуживания:

Ч= n * Н_обс или Ч = n /Н _обс¹,

где:Ч – численность рабочих для данного рабочего места, человек;

Z – производственное задание рабочему месту в смену;

Т – фонд рабочего времени одного рабочего в смену;

Н_вр – норма времени (чел-час, чел-дн);

Н_выр – норма выработки (единиц продукции в час, смену);

Н_обс – норма обслуживания (количество рабочих, обслуживающих 1 единицу оборудования в смену);

Н_обс¹– норма обслуживания, выраженная в количестве машин, которое может обслужить 1 рабочий за смену;

n – количество машин на данном рабочем месте.

Расчет коэффициентов использования рабочего времени рабочих предшествует расчету количества рабочих на линии, позволяет определить загрузку рабочего в течение рабочего дня. Затем проектируют рациональную организацию труда на каждом рабочем месте потока, выявляют возможность совмещения профессий и только после этого определяют потребную численность рабочих.

Коэффициент использования рабочего времени рабочего, обслуживающего машины непрерывного действия, (Кнд)определяется по формуле:

К_нд = (St_aкт + St_руч + St_{рег. пер.}.) / Т_смены или

К_нд = (St_руч (1 + D / 100) + t_per.nep.) / Т_смены

где: St_руч – норма времени всех выполняемых в течение смены ручных операций;

St_aкт – норма времени активного наблюдения за работой оборудования в течение смены (с учетом действующих факторов утомляемости в % ко времени работы);

t_{рег.пер.} – норма времени регламентированных перерывов в течение смены;

Т_смены – продолжительность рабочей смены, мин.

Т.е. сумма сменного времени активного наблюдения за работой машины, времени выполняемых ручных операций и регламентированных перерывов делится на общую продолжительность смены.

Коэффициент использования рабочего времени рабочего для машин периодического действия и для ручных операций.

К_период = (t_руч¹ (1 + D / 100)) / r_рм или t_руч¹ / r_рм,

где: t_руч¹ – время на выполнение ручных операций в пределах одного ритма;

r_рм – ритм рабочего места потока;

D – норма времени на отдых в зависимости от действующих факторов утомляемости в % ко времени работы.

Затраты времени на выполнение ручных операций, активное наблюдение и регламентированные перерывы определяют методами нормирования.

Экономическая эффективность поточного производства

Высокая экономическая эффективность поточного производства обеспечивается в результате:

· сокращения продолжительности производственного цикла выработки продукции при параллельном и смешанном движении предметов труда;

· сокращения трудоемкости выработки продукции (за счет сокращения персонала и затрат труда);

· повышения производительности труда рабочих поточной линии (за счет углубления специализации рабочих, расчленения производственного процесса);

· ликвидации возвратного движения предмета труда (уменьшения капзатрат, улучшения структуры производственного процесса, т.к. уменьшается количество перемещающих операций);

· увеличения съема продукции с линии (фондоотдачи);

· сокращения (ликвидации) пролеживания предмета труда на отдельных операциях;

· улучшения условий труда рабочих;

· уменьшения незавершенного производства.

Все это позволяет улучшить важнейшие технико-экономические показатели предприятия, которые характеризуют эффективность производства: повышение производительности труда, снижение затрат на производство, увеличение прибыли и рентабельности производства, сокращение потребности в капитальных вложениях.

Совершенствование организации поточного производства может быть достигнуто за счет:

· расширения сферы применения поточных методов на предприятиях, где уже используются поточные методы, т.е. создание сквозных потоков;

· перехода к более совершенным организационным формам потока;

· специализации поточных линий;

· повышения уровня механизации потока.

Расчет производственного потока заканчивается выявлением резервов времени и резервов увеличения выпуска продукции.

Вопросы для самопроверки

1. Назовите характерные три признака для любого потока.

2. Какой признак характерен только для непрерывного потока?

3. Дайте понятие ритма потока.

4. Как определяется коэффициент загрузки ведущей машины потока?

5. Как рассчитывается производственное задание для рабочего места,

находящегося до ведущей машины?

ТЕСТЫ

Выберите правильные ответы на следующие вопросы:

1. Что не входит в задачи организации основного производства?

а) Техническая подготовка производства;

б) Организация сбыта продукции;

в) Организация производственного потока;

г) Организация технохимического контроля и регулирования производства.

2 Согласование производительности машин и рабочих мест с величиной производственного задания каждому рабочему месту по выработке (или продолжительности обработки предмета труда с величиной ритма рабочего места) осуществляется при:

а) Расчете производительности ведущих машин потока;

б) Обеспечении непрерывности поточного производства;

в) Планировке поточных линий;

г) Расчете численности рабочих;

д) Организации труда на рабочих местах потока.

е) Расчленении процесса производства на составные части;

3. Какой признак характерен только для непрерывного потока в отличие от признаков, характерных для любого потока:

а) Расчленение процесса производства на ряд составных частей;

б) Последовательное расположение рабочих мест по ходу технологического процесса;

в) Закрепление каждой операции за отдельными рабочими местами;

г) Согласование производительности всех рабочих мест;

д) Повторение на рабочем месте одних и тех же процессов труда;

е) Одновременное выполнение всех составных частей процесса.

4. По какой формуле определяется производственное задание рабочему месту потока:

а) r = t_ц ;

б) r = Т / Z;

в) Z = g * а.

5. Что такое ритм потока:

а) Продолжительность обработки предмета труда;

б) Промежуток времени, за который должна быть произведена единица или партия конечной продукции

в) Величина, обратная производительности.

6.Количество предметов труда, которое надо обработать на данном рабочем месте, чтобы обеспечить непрерывную работу ведущей машины потока:

а) Производительность ведущей машины потока

б) Производственное задание рабочему месту потока

в) Производительность рабочего места потока

Дата добавления: 2015-07-12