Основные направления повышения качества продукции.

Улучшение качества выпускаемой продукции – одно из решающих условий повышения ее конкурентоспособности на рынке и роста эффективности производства. Не случайно в промышленно развитых странах во многих фирмах и компаниях функционируют системы управления качеством выпускаемой продукции (УКП).

Известны четыре этапа в эволюции подходов к решению проблем качества. Сначала была фаза отбраковки (до 20-х годов прошлого века). Ее суть: чтобы потребителю поступали продукты, соответствующие стандарту, основное внимание необходимо уделять отсеиванию брака. Распространение данной концепции привело к непомерному росту контролирующего персонала – до 40 и более процентов от численности работников, задействованных в производстве, что в свою очередь вызвало непропорциональное полученному результату увеличение затрат на обеспечение качества и, следовательно, снизило эффективность деятельности предприятий.

Следующий этап это контроль качества на входе в производство Главным действующим лицом новой фазы в управлении качеством стал господин Шухарт, сотрудник фирмы Western Electric, предложивший применить статистические методы (известные теперь как контрольные карты Шухарта), позволившие увеличить выход годной продукции в производственном процессе. Однако совершенствование отдельно взятого технологического цикла зачастую сдерживалось неэффективностью остальных сфер деятельности компаний. Эта проблема получила свое решение благодаря активности японских производителей, которые, столкнувшись с сильной конкуренцией со стороны зарубежных товаров, задумались о повышении качества при одновременном снижении себестоимости и пригласили американских специалистов Деминга и Джурана.

Следующий этап – полное удовлетворение запроса потребителей. На этом этапе основными инструментами становятся теория надежности и системы автоматизированного проектирования работ (САПР). В результате анализа производственных систем выяснилось, что причина большей части дефектов (около 80%) – недостаточное качество проектных работ. В связи с этим перед испытанием образцов в реальных условиях стали проводить математическое моделирование свойств изделий и процессов производства, что значительно повысило эффективность опытно-конструкторских работ. Для снижения издержек, удовлетворения требований клиентов, сокращения сроков разработки и вывода продукции на рынок сегодня используются различные технологии. Чтобы превратить запросы потребителя в технические требования к изделиям и их производству, делают функционально-стоимостной анализ (анализ затрат на производство продукта с целью снижения его себестоимости); анализ возможностей возникновения и влияния дефектов разрабатываемого изделия на потребителя; функционально-физический анализ (анализ качества проектов технологий, принципов действия продукта и его составных частей).

Современный этап носит название «шесть сигм». «Шесть сигм» – это подход к совершенствованию бизнеса через поиск и исключение причин ошибок или дефектов в бизнес-процессах путем сосредоточения на критически важных для потребителя выходных параметрах. При использовании данного подхода всем группам данных, полученным в результате анализа, придаются определенные весовые коэффициенты. Они-то и позволяют оценить степень влияния каждого из пожеланий клиента на разработку продукта или услуги. Если речь идет о продукте, то «голос клиента» позволяет определить его предпочтительные свойства: материал, цвет, размер, степень технической или дизайнерской «навороченности» и прочее. Для потребителей услуг наиболее важными могут оказаться время их оказания, условия, доступность документации и т.д. Четко поняв, чего хочет клиент, компания может приступить к совершенствованию своих процессов по системе «Шесть сигм» и добиться необходимого качества своих продуктов и услуг. Коротко суть этой системы можно сформулировать так: статистический анализ–качество–клиент–прибыль. Как возник термин «Шесть сигм»? В статистике знаком «сигма» обозначают среднеквадратическое отклонение. Данный показатель позволяет понять, насколько производство определенной детали отклоняется от нормы. Из заданных таблиц по стандартным отклонениям можно сделать заключение о вероятности производства детали в границах определенного отклонения. «Шесть сигм» – такой уровень эффективности процесса, при котором на каждый миллион возможностей или операций приходится всего 3,4 дефекта.

Дата добавления: 2015-07-11