Гидростатические испытания

При гидроиспытаниях определяем прочность и герметичность сосуда. Гидроиспытаниям подлежат сосуды после их полного изготовления. Давление равно 3±0,15 МПа. Для гидроиспытаний используют воду. Температура воды не должна превышать +40°С. При заполнении сосуда водой из внутреннего объема корпуса должен быть полностью удален воздух. Время выдержки сосуда под испытательным давлением должно быть не более 10 мин.

После выдержки под испытательным давлением, давление снижается до расчетного и производится визуальный осмотр наружной поверхности сосуда и сварных соединений. После испытания вода полностью удаляется.

Результаты гидроиспытаний считаются удовлетворительными, если отсутствуют падение давления по манометру, пропуски испытательной среды, запотевание, пропуски пузырьков, признаки разрывов, остаточные деформации.

Стилоскопирование сварных соединений

Стилоскопирование свариваемых деталей и сварных швов должно производиться с целью установления соответствия типа использованной стали и сварочных материалов требуемым. В процессе стилоскопирования следует определять в металле шва наличие хрома и молибдена.

Должны контролироваться:

- каждый сварной шов в одной точке через каждые 2 м;

- места исправления каждого сварного шва;

- наплавка не менее чем в одной точке.

При получении неудовлетворительных результатов контроля должно производиться повторное стилоскопирование того же сварного соединения на удвоенном количестве точек.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля должен производиться спектральный или химический анализ сварного соединения, результаты которого считаются окончательными.

Заключение

В курсовом проекте разработана оптимальная технология изготовления адсорбера. Данная технология обеспечивает требуемый уровень экономичности при изготовлении заготовок. Выбранные схемы раскроя в процессе заготовительных операций позволяют получить коэффициент отхода листового металла на изделие менее 10 %. Полностью соблюдены нормативные требования, предъявляемые к изготовленным изделиям.

Подобраны необходимое оборудование и приспособления. Сборка корпуса аппарата под сварку осуществляется с помощью специальных установок и приспособлений (винтовых стяжек, упоров, полуструбцин и т.д.).

Сварка продольных и кольцевых стыков обечаек, стыков днищ, и стыка фланца с обечайкой осуществляется автоматической сваркой под флюсом на специальном оборудовании. Приварка штуцеров осуществляется полуавтоматической сваркой в защитных газах и РДС.

Согласно требований ОСТ 26-291-94 назначены методы контроля качества сварных соединений. Проведены необходимые механические и гидравлические испытания, позволяющие гарантировать требуемую работоспособность и надежность сварной конструкции.

Список использованной литературы

1. Акулов А.И., Гельчук Г.А., Демянцевич В.П. Технология и оборудование сварки плавлением.-М.: Машиностроение, 1977.

2. Виноградов В.С. Технологическая подготовка производства сварных конструкций в машиностроении.-М.: Машиностроение, 1981.

3. Гитлевич А.Д. и др. Альбом механического оборудования сварочного производства.-М.: Высшая школа, 1974.

4. Куркин С.А. Технология изготовления сварных конструкций. Атлас чертежей. М.: Машиностроение, 1962.

5. Куркин С.А. и др. Технология, механизация и автоматизация производства сварных конструкций. Атлас,-М.: Машиностроение, 1989.

6. Отраслевой стандарт ОСТ 26.291-87. Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования. Министерство химического и нефтяного машиностроения,-М.: 1980.

7. РТМ 26.28-70 Полуавтоматическая сварка химической и нефтяной аппаратуры из углеродистых и низколегированных сталей в защитной среде углекислого газа.

8. Рыжков Н.И. Производство сварных конструкций в тяжелом машиностроении.-М.: Машиностроение, 1983.

9. Севбо П.Н. Конструирование и расчет механического сварочного оборудования.-Киев: Наукова думка, 1978.

10. Расчет режимов дуговой сварки: Методические указания к курсовому и дипломному проектированию / Сост. Е. П. Покатаев.- Волгоград: ВолгПИ, 1987.-47с.

Дата добавления: 2015-07-11