Описание технологического процесса производства

Суглинок поступает в глинорыхлитель КО-01для предварительного дробления. Эту операцию проводят в тех случаях, когда глина имеет много крупных слипшихся кусков.

После глинорыхлителя сырье поступает в ящичный питатель GZD-850×3000. Он равномерно и непрерывно питает сырьем все последующие машины, дозируют компоненты шихты по заданному составу, является промежуточным запасником.

После ящичного питателя сырье поступает в винтовые камневыделительные вальцы ВК-1 для удаления из глины крупных твердых включений. Один из валков у них гладкий, а второй снабжен спиралью, отводящей поступающие с глиной камни в находящийся с боку лоток, откуда они выпадают наружу. Винтовые вальцы надежно удаляют камни размером от 3 до 10 см. износ винтового валка существенно ухудшает работу вальцов, поэтому необходим их своевременный ремонт.

После винтовых камневыделительных вальцов сырье поступает в шахтную мельницу LM130K для измельчения. В шахтной мельнице сырье подается по трубе в шахту. Вращением ротора частицы измельчаются, затем потоком газов, которые поступают в корпус по специальному каналу, выносятся в шахту. Тут происходит отсев под действием силы тяжести. Крупные частицы вновь попадают в мельницу на повторное измельчение, мелкие падают в осадительное устройство.

После шахтной мельницы сырье поступает в вальцы тонкого помола SCM8021. Ввальцы тонкого помола по устройству и принципу действия подобны гладким вальцам грубого помола, но, отличаясь от них большей скоростью вращения валков и меньшим зазором между ними, предназначаются для тонкого измельчения глины.

После вальцов тонкого помола сырье поступает в вибрационное сито 2YA1237 для просева. Вибрационные сита являются наиболее совершенным типом сит и благодаря своему высокому кпд (до 90%), большой производительности и незначительной потребляемой мощности получают все большее распространение, вытесняя как струнные так и барабанные сита.

После сито сырье поступает в тарельчатый питатель С-349А для дозирования молотого суглинка, который высыпается через трубу тарельчатого питателя на диск, образуя конус.

После тарельчатого питателя сырье поступает в ленточный пресс PH 2590 для прессования массы влажностью 6-7%.

При выдвижении поршня и находящейся на нем формы и штампа последний прижимается к упору. Вначале создают малое давление для удаления воздуха из порошковой массы, а затем - окончательное, т. е высокое давление.

После пресса полуфабрикат проходит пульверзацию ангоба и полив глазури для маскировки цвета и выравнивания поверхности.

После ангобирования плитка направляется на сушку.

После сушки плитки проходят обжиг в одноканальной роликовой печи EKO.

После завершения всех этапов производства специалисты осматривают каждую плитку на брак, затем отправляют в слад готовой продукции.

Дата добавления: 2015-07-11