Фонда заработной платы

МАТЕРИАЛОВ

Таблица 2 - Стоимость комплектующих элементов на одно изделие

Наименование элементов	Количество	Цена (в руб.)	Сумма (в руб.)
1. Швеллер
Итого:

Для расчета стоимости сварочных материалов произведем предварительный их выбор и расчет их количества.

Общие принципы выбора сварочных материалов характеризуются следующими основными условиями:

- обеспечение требуемой эксплуатационной прочности сварного соединения, т.е. определяемого уровня механических свойств материала шва в сочетании с основным металлом;

- обеспечение необходимой сплошности металла шва (без пор и шлаковых включений или с минимальными размерами и количеством указанных дефектов на единицу длины шва);

- отсутствием горячих трещин, т.е. получением металла шва с достаточной технологической прочностью;

-получением комплекса специальных, свойств металла, шва (жаропрочности, жаростойкости, коррозионной стойкости).

Выбор сварочных материалов производится в соответствии с принятым способом сварки.

Выбор и обоснование конкретных типов и марок сварочных материалов следует произвести на основании литературных источников с учётом требований.

В картах технологического процесса для каждой технологической операции (сборка на прихватках, сварка), необходимо указать виды, марки, стандарт на виды и марки, сварочных материалов.

При ручной дуговой сварке конструкционных углеродистых и легированных сталей выбор электродов производится по ГОСТ 9467-75, который предусматривает два класса электродов. Первый класс - электроды для сварки углеродистых и легированных сталей, -требования к которым установлены по механическим свойствам наплавленного металла и содержанию, в нём серы и фосфора. Второй класс регламентирует требования к электродам для сварки легированных теплоустойчивых сталей и классифицируется по химическим свойствам наплавленного металла шва.

ГОСТ 10052-75 устанавливает требования к электродам для сварки высоколегированных сталей с особыми, свойствами. Выбор электродов для сварки этих сталей производится по этому ГОСТу.

В курсовом проекте по дисциплине «Проектирование сварных конструкций» были рассмотрены следующие данные:

Масса наплавленного металла

= 12 кг.

Расход электродов при ручной дуговой сварке

G_эл = 17,4 шт

Если известна масса наплавленного металла М_НМ одного метра шва,то расход электроэнергии W, кВт·ч, можно вычислить из удельного расхода электроэнергии по формуле:

Для укрупнённых расчётов величину a_э можно принимать равной:

- при сварке на переменном токе, кВт·ч/кг 3...4;

- при многопостовой сварке на постоянном токе, кВт·ч/кт

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

6...8;

- при автоматической сварке на постоянном токе, кВт·ч/кг 5...8;

- под слоем флюса, кВт·ч/к 3...4.

(1)

где a_э - удельный расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла, кВт·ч/кг.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Все расчетные данные свести в таблицу 5.

Таблица 5 - Сводная таблица расхода материалов

Наименование сборочной единицы	Программа	Расход материала на узел, кг	Расход электро энергии на узел, кВт*ч	Расход материалов на программу, кг	Расход электро энергии на программу кВт*ч
электроды	электроды
Балка		17,4

Расчет стоимости сварочных материалов, производится в таблице 6.

Таблица 6 - Стоимость сварочных материалов на одно изделие

Наименование материа­лов	Цена (руб.)	Норма рас­хода на од­но изделие	Сумма на одно изделие (руб.)	Сумма на программу выпуска (руб.)
1. Электроды		17,4
Итого:	-	-

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Разраб.

Провер.

Реценз.

Н. Контр.

Утверд.

Лит.

Листов

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ НОРМ ВРЕМЕНИ

Общее время на выполнение сварочной операции Т_св, час, состоит из нескольких компонентов и определяется по формуле:

Т_CВ = 40,77+4,08+0,088+2,44+2,8=50,1 ч.

(2)

где t_п.з. - подготовительно-заключительное время;

t_о - основное время;

t_в - вспомогательное время;

t_обс - время на обслуживание рабочего места;

t_п - время перерывов на отдых и личные надобности.

Основное время – это время на непосредственное выполнение сварочной операции. Оно определяется по формуле:

(3)

где - коэффициент наплавки, г/А·час;

I_св - сила сварочного тока, А;

- масса наплавленного металла, г.

Подготовительно-заключительное время включает в себя такие операции как получение производственного задания, инструктаж, получение и сдача инструмента, осмотр и подготовка оборудования к работе и т.д. При его определении общий норматив времени t_п.з. делится на количество деталей, выпущенных в смену. В курсовой работе примем:

Вспомогательное время включает в себя время на заправку кассеты с электродной проволоки t_э, осмотр и очистку свариваемых кромок t_кр, очистку

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

швов от шлака и брызг t_бр, клеймение швов t_кл, установку и поворот изделия, его закрепление t_изд:

При автоматической сварке во вспомогательное время входит время на заправку кассеты с электродной проволоки. Это время можно принять равным t_э=5мин.

Время зачистки кромок или шва вычисляют по формуле:

(6)

где n_с - количество слоёв при сварке за несколько проходов;

L_ш - длина шва в метрах.

Время на установку клейма, t_кл принимают 0,03 мин на 1 знак.

Время на установку, поворот и снятие изделия, t_изд зависит от его массы (таблица 7).

Таблица 7 - Норма времени на установку, поворот и снятие изделия в зависимости от его массы

Элементы работ	Вес изделия, кг
				до 40	до 50	до 100
Время, мин
вручную	Краном
Установить, повернуть, снять сборочную единицу и отнести на место складирования	1,30	3,00	4,30	6,00	5,20	6,30	8,40

Время на обслуживание рабочего места включает в себя время на установку режима сварки, наладку автомата, уборку инструмента и т.д.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

принимаем равным:

(7)

Время перерывов на отдых и личные надобности зависит от положения, в котором сварщик выполняет работы. При сварке в удобном положении t_п = 0,07·t_о.

Будем считать, что рассчитанные трудоемкости работ являются оператив­ным временем, т.е. временем, затрачиваемым непосредственно на выполнение работы. Однако, как известно, существуют еще и другие виды затрат рабочего времени, связанные с подготовкой рабочего к выполнению работ и завершением работы. Отразим структуру затрат рабочего времени в таблице 8.

Таблица 8 - Расчет оперативного времени по операциям

№	Статья	% от То	Рабочее место и выполняемые операции
		То	Сварочная	Слесарная	Сборка
1.	Время основное	-	40,77	8,5	26,9
2.	Время вспомогательное	-	0,088	0,018	0,05
3.	Время обслуживания		2,44	0,5	1,6
4.	Время на отдых и личные надобности		2,8	0,6	1,8
5.	Время подготовительно-заключительное		4,08	0,8	2,6
6.	Норма штучного времени	∑	50,1	10,4	32,9

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Разраб.

Провер.

Реценз.

Н. Контр.

Утверд.

Лит.

Листов

4. РАСЧЕТ ДЕЙСТВИТЕЛЬНОГО ФОНДА ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ, ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА

РАБОЧИХ МЕСТ

Требуемое количество оборудования рассчитывается по данным техпроцесса.

Определяем действительный фонд времени работы оборудования Ф_д, ч, по формуле:

(8)

где: Д_р - число рабочих дней;

Д_пр - число предпраздничных дней;

t_п - продолжительность смены, час;

t_c - число часов, на которое сокращен рабочий день перед праздниками (t_c=1час);

К_по=0,95 - коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте;

К_с - число смен.

Определяем общую трудоёмкость, программы Т_о, н-ч, сварных конструкций по операциям техпроцесса:

(9)

где Т_шт. - норма штучного времени сварной конструкции по операциям техпроцесса, мин;

В - годовая программа, шт.

Результаты расчётов сводим в таблицу 9.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Таблица 9 - Ведомость трудоёмкости изготовления сварных конструкций

Наименование сварных конструкций	Наименование операций	Норма штучного времени, Тшт,мин	Программа, В, шт	Трудоёмкость, Т, н-ч
Основная сварная конструкция	Сборочная	Тшт.сб. =32,9
Сварочная	Тшт.св.=50,1
Слесарная	Тшт.сл. =10,4
	Итого:

Рассчитываем количество оборудования С_р по операциям техпроцесса:

(10)

где Т - трудоёмкость программы по операциям, н-ч;

К_н - коэффициент выполнения норм (К_н = 1,1... 1,2).

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Разраб.

Провер.

Реценз.

Н. Контр.

Утверд.

Лит.

Листов

5. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТНИКОВ И

ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ

Состав работающих в сборочно-сварочном цехе подразделяется на следующие группы:

- производственные рабочие, т.е. непосредственно выполняющие технологические операции по изготовлению продукции (разметчики металла, резчики металла, станочники, сборщики, сварщики, грунтовщики и другие рабочие, производящие окончательную отделку готовой продукции цеха)

- вспомогательные рабочие, выполняющие операции по обслуживанию технологического процесса. К этой группе относят наладчиков оборудования и рабочих по ремонту оборудования, приспособлений и инструмента; электромонтеров; подносчиков и других транспортных рабочих; рабочих цеховых складов и кладовых; уборщиков производственных помещений; разнорабочих и других подсобных рабочих

- инженерно-технические работники (ИТР), т. е. выполняющие техническое руководство производственными процессами либо занимающие должности инженера или техника

- служащие, т. е. счетно-конторский персонал (СКП), выполняющий различные работы в цеховой конторе и бухгалтерии, в конструкторском и технологическом бюро и т. п.

- младший обслуживающий персонал (МОП), в состав которого входят рассыльные, вахтеры, гардеробщики, уборщики и т. п.

Поскольку при составлении проекта цеха в большинстве случаев наиболее детально разрабатывается технологическая его часть, то точнее может быть определен качественный и количественный состав производственных рабочих. Состав остальных групп работающих обычно определяется приближенно.

Определяем численность производственных рабочих (сборщиков, сварщиков). Численность основных рабочих Р_ор, определяется для каждой операции по формуле:

(11)

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

где Т_год - годовая трудоёмкость программы по операциям, н-ч;

Ф_ДР - действительный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч;

К_в - коэффициент выполнения норм выработки (1,1... 1,3).

(12)

где Ф_Д - действительный фонд времени работы оборудования;

К_с – число смен.

Число рабочих округляется до целого числа с учетом количества оборудования.

Определяем численность вспомогательных рабочих Р_вр, по формуле:

(13)

Определяем численность служащих Р_сл, по формуле:

(14)

В том числе численность руководителей (мастеров) Р_рук, по формуле:

Определяем численность специалистов (технологов) Р_спец, по формуле:

(16)

Определяем численность технических исполнителей (табельщиков) Р_{тех.исп.}, по формуле:

(17)

Определяем численность контролеров Р_контр., по формуле:

(18)

На основании выполненных расчетов заполняется таблица 10.

Графа «принятое количество» заполняется путем округления расчетной численности в большую сторону с учетом того, что каждый работник может быть перезагружен на 5%. То есть, если расчетная численность равна 10,34 то данное число необходимо округлить до 10,34/1,05 = 9,84, то есть до 10.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Таблица 10 - Списочный состав работающих

Категория	Расчетное количество	Принятое количество
1. Основные рабочие, в том числе - сборщик - сварщик - слесарь	15,4 23,5 4,8
2. Вспомогательные рабочие	6,7
3. Служащие всего (сумма пунктов 3.1-3.4):
3.1 Руководители (мастера)	1,8
3.2 Специалисты (технологи)
3.3 Технические исполнители (табельщик)	0,6
3.4 Контроль качества продукции (контролер)	0,6
Итого: списочная численность персонала

При расчете фонда заработной платы исходим из того, что труд основных рабочих оплачивается по сдельной форме, а для оплаты труда остальных катего­рий персонала используется повременная система (расчет оформляется в виде таблицы 11, ТС1 – тарифная ставка 1 разряда).

Таблица 11 – Должностные оклады для работающих-повременщиков

Должность, профессия	Должностной оклад к тарифной ставке 1 разряда	Сумма, руб. (ст.2*ТС1)
1. Вспомогательные рабочие	5,8
2. Руководители (мастера)	8,3
3. Специалисты (технологи)	7,7
4. Технические исполнители (табельщик)	7,1
5. Контроль качества продукции (контролер)	5,6

Исходя из сумм должностных окладов рассчитываем фонд оплаты труда для работающих-повременщиков. Расчет сведем в таблицу 12.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Таблица 12 - Расчет фонда повременной заработной платы без учета премий и налоговых от­числений (Т – количество месяцев планового периода, для серийного производства = 12 месяцев).

Должность, профессия	Количест­во приня­тое, чел.	Оклад, руб.	Заработная плата за год, руб. (п.2*п.3*Т)
1. Вспомогательные рабочие
2. Руководители (мастера)
3. Специалисты (технологи)
4. Технические исполнители (табельщик)
5. Контроль качества продукции (контролер)
Итого:		-

Расчет фонда оплаты труда рабочих- сдельщиков рассчитывается как сумма фондов оплаты труда по операциям сварки, сборки, слесарной.

(19)

где: t i - время на i-ю операцию, час;

N - объем выпуска;

T_CД.i - часовая тарифная заработная плата сдельщика по установленному разряду. Рассчитывается исходя из месячного фонда рабочего времени 21 рабо­чий день, действующей на данный момент тарифной ставки первого разряда, та­рифных и повышающих коэффициентов (значение разрядов по операциям ука­зано в исходных данных). Тсдi рассчитывается для каждой операции

(20)

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Таблица 13 - Тарифная сетка

Разряд
Тарифный коэффициент	1,00	1,16	1,35	1,56	1,72
Повышающий коэффициент	1,16	1,16	1,55	1,35	1,27

Общий фонд заработной платы рабочих рассчитывается как сумма фонда оплаты труда основных рабочих и фонда оплаты труда вспомогательных рабо­чих. Фонд заработной платы цеховых ИТР определяется исходя из таблицы 12 (технологи, контролеры и мастеровой состав). Фонд оплаты труда работников заво доуправления определяется как сумма фондов оплаты труда кате­горий ИТР, не отнесенных к цеховым.

Таблица 14 - Расчет суммарного фонда оплаты труда различных категорий работающих

Категория персонала	Общий фонд заработной платы (ФЗП)	Доплаты	Сумарный фонд оплаты труда
Премия	Премия за выполнения задания	Выплаты из фонда мат. поощрения	Индексиро-вание
Рабочие
Цеховые ИТР
Работники заводоуправления
Итого:

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Предполагаемая сумма удержаний из заработной платы рассчитывается следующим образом:

1. Подоходный налог – 12% от начисленной суммы;

(21)

2. Пенсионные взносы – 1% от начисленной суммы;

(22)

3. Профсоюзные взносы – 1% от начисленной суммы;

(23)

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Разраб.

Провер.

Реценз.

Н. Контр.

Утверд.

Лит.

Листов

6. РАСЧЕТ СТОИМОСТИ ОСНОВНЫХ СРЕДСТВ И ВЕЛИЧИНЫ АМОРТИЗАЦИОННЫХ ОТЧИСЛЕНИЙ

6.1 Расчет стоимости оборудования (в рублях). Расчет стоимости оборудования оформляется в таблице 16.

Таблица 15 - Расчет балансовой стоимости оборудования

Вид оборудования	Количество оборудования. Ср.	Балансовая стоимость оборудования	Общая стоимость руб.
1. Сварочный аппарат
2. Молоток шлак отделитель
3. Щетка по металлу
Итого:

6.2 Стоимость производственного инвентаря = 6% от стоимости оборудования (сумма расчетов в п.6.1)

(24)

6.3 Стоимость транспортных средств определяется исходя из численности ос­новных рабочих в расчете на 1 транспортное средство на 35 человек.

Примем балансовую стоимость одного транспортного средства равной 270.000 тыс. руб.

На 45 рабочих необходимо 2 транспортных средств общей стоимостью 64000000 руб.

6.4 Стоимость здания цеха =

Объем здания =

Примем стоимость одного м. куб. 600000 руб.

Площадь цеха =

Sпр = производственная площадь

Sнорм = принимаем 2 м²

Sпрох = 15% от Sпр

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Sадм = 30% от Sпр

Sскл = 30% от Sпр

Sбыт = 5% от Sпр

Высоту цеха принимаем 6 метров.

---

Дата добавления: 2015-10-31