Технологическая линия по переработке отходов сборного железобетона.

1 – агрегат для разрушения некондиционного бетона (УПН)

2 – некондиционные ЖБИ

3 – тележка для сбора арматуры

4 – устройство для извлечения арматуры (на базе грузового электромагнита ПМ-15)

5 – щековая дробилка

6 – конусная дробилка агрегат мелкого дробления и сортировки

7 – виброгрохот

8 – бункера с фракциями 0 – 5мм

9 – бункера с фракциями 5 – 20мм

10 - бункера с фракциями 20 – 40мм

11 – система ленточных конвейеров

Линия предназначена для переработки некондиционных изделий и отходов в щебень с попутным извлечением арматуры. Основными стадиями переработки являются - разрушение бетона агрегатом типа УПН, состоящего из стационарного пресса и передвижного стола с колосниковой решеткой, извлечение арматурных изделий электромагнитным отделением, первичное дробление щековой дробилкой и вторичное дробление на агрегате мелкого дробления и сортировки. Отсортированная продукция ленточным конвейером поступает в бункера готовой продукции.

4. Органические заполнители для бетона.

Для изготовления конструкций и изделий из арболита (бетон с органическим заполнителем) применяют органические заполнители.

Положительные стороны древесных заполнителей: малая плотность, хорошая смачиваемость, легкость обработки.

Имеются отрицательные стороны: повышенная химическая активность, низкое сцепление с цементным камнем, значительные объемные влажностные деформации, развитие давления набухания. Наиболее вредное воздействие органических заполнителей – содержание в нем сахаристых растворимые вещества и органические кислоты. Они затрудняют процессы твердения, гидратации цемента. Установлено, что наиболее вредное воздействие оказывают легкорастворимые простейшие сахара: сахароза, глюкоза, фруктоза.

Щелочная среда цементного теста способствует выделению так называемых цементных ядов, количество которых колеблется в значительных пределах, в зависимости от породы древесины, условий и сроков хранения. «Цементные яды» состоящие из углеводных групп после осаждения на поверхности частичек минерального цемента образуют тончайшие оболочки, затрудняющие процесс гидратации цемента. Для уменьшения отрицательного влияния этих веществ предполагаются различные способы и технические приемы, сущность которых заключается в частичном удалении этих веществ из заполнителя, переводе простейших сахаров в нерастворимые или безвредные для цемента соединения, ускорители твердения ПЦ.

Содержание таких веществ в заполнителе не более 2%.

Размеры частиц измельченной древесины меньше по длине – 40 мм, по ширине – 10 мм, по толщине – 5 мм.

Фракции состава органического заполнителя должны находится в пределах: размер отверстия контрольных сит, мм: 20; 10; 5; 2,5; менее 2,5 мм;

Полные остатки на контрольных ситах, % по массе: до 5; 20 – 40, 40 – 75, 90 – 100, до 10.

Средний коэффициент формы частиц (наибольший размер/наименьший размер) – менее 8.

Технологический процесс получения органического заполнителя.

В целом схема получения древесного заполнителя включает:

1. рубительная машина;

2. щепу перерабатываемую в дробилку на дробильных агрегатах;

3. фракционирование на сортировочных виброгрохота.

В дробильных агрегатах используются молотковые и лопастные дробилки. Для фракционирования применяют вибрационные грохоты.

5. Заполнители для специальных видов бетона.

Специфические требования к заполнителям для специальных бетонов, их основные свойства устанавливаются ГОСТами на соответствующие виды бетонов.

Для бетонов аэродромных и дорожных покрытий требуется долговечность в тяжелых условиях эксплуатации.

Согласно ГОСТ 10268 требования зависят от назначения дорожного бетона:

1- Для однослойных покрытий и верхнего слоя двухслойных покрытий;

2- Для нижнего слоя двухслойных покрытий;

3- Для основ покрытий

Содержание пылевидных и глинистых частиц в щебне из осадочных пород не должно превышать: 2% - для однослойных, верхнего слоя двухслойных покрытий дорог. Марка щебня изготавливаемого из изверженных и метаморфических пород не менее 1200; из осадочных не менее 800 – для однослойных покрытий. Марка по истираемости щебня не ниже И1 для изверженных пород, И2 из осадочных пород. Морозостойкость не ниже F50 (не ниже F100 для Тульской области).

Для бетонов гидротехнических сооружений особое значение имеет его плотность, водостойкость, водонепроницаемость, морозостойкостью К заполнителям требуется определенное деффиринцирование по трем категориям эксплуатационных условий:

- для подводного слоя;

- для надводного слоя;

- для зоны с переменным уровнем воды.

Содержание пылевидных, глинистых, илистых частиц (ПГИ) не должно превышать: 1% - для бетона зоны переменного уровня воды и надводной зоны; 2% - для надводной и внутренней зоны. Водопоглащение щебня не более 1%, 0,5% для щебня из изверженных и метаморфических пород, 1% для осадочных пород. Марки по износу И1 – для щебня из изверженных и метаморфических пород; И2 – для осадочных пород. Содержание зерен слабых пород не должно превышать 5% по массе. Морозостойкость – не ниже F100.

Силикатные бетоны. Главным образом – мелкозернистые, песок не только заполнитель, но и компонент известково-кремнеземистого вяжущего вещества. Результаты взаимодействия извести с кварцевым песком образуют гидросиликаты кальция.

Жаростойкие бетоны. Дополнительным требованием для заполнителей этих бетонов: заполнители не должны разрушаться или разминаться при длительном воздействии высоких температур, не должны вызывать появления больших внутренних напряжений при нагревании (диорит, андезит, базальт, диабаз и др.).

Дата добавления: 2015-07-08