Задание №3

Ознакомившись в с документацией станка (паспорт) я предлагаю схему монтажа станков согласно правилам и нормам ГОС.ТЕХ. НАДЗОРА схема и расчет прилагаются.

Транспортировка и монтаж станка модели 16Р25П-1

Основными требованиями, предъявляемыми к таре для перевозки станков и другого технологического оборудования, являются прочность, простота конструкций, возможность выполнения погрузочно-разгрузочных работ как ручную, так и с применением средств механизации, обеспечение сохранности при транспортировании и длительном хранении. Степень защиты оборудования от повреждений определяется видом упаковки, предохраняющей оборудование от ударов и толчков, от вредного воздействия окружающей среды.

Основным и наиболее универсальным видом упаковки для оборудования, перевозимого железнодорожным, морским и автомобильным транспортом, являются деревянные ящики: плотные или решетчатые, одноразовые и многооборотные. Транспортировка моего станка идет в ящике размерами станка.

Назначение фундамента – воспринимать массу станка и равномерно передавать ее на грунт, воспринимать и гасить возникающие колебания. При сравнительно небольшой площади основания и значительной массе оборудования удельная нагрузка на фундамент достаточно велика. Для предотвращения самопроизвольного опускания в грунт и обеспечения устойчивого положения оборудования под ним строят твердое основание большой площади: такой чтобы масса оборудования вместе с самим фундаментом приходящаяся на 1 см², была меньше допускаемой нагрузки, выдерживаемого грунтом.

Масса станка -3000 кг

Длина -2825 мм

Ширина – 1345 мм

Транспортировка станка производится автотранспортом, загрузка автомобильным краном, выгрузка также или автоподъемником. Установка на фундамент может производиться мостовым краном или пятитонным подъемником. Для монтажа выбираем индивидуальный фундамент из бетона.

Высота фундамента:

H=K √L (1)

где К =0,2 – зависит от группы станков;

L- длинна фундамента, мм 3,03м; ширина фундамента -1,55м

H=0,2x√3.03=0,348м или 348мм, принимаем 350мм

Расчет фундамента производим для следующих грунтов(2 категория)

Площадь основания фундамента:

F_Ф=3,03 х 1,55=4,7м2

Объем фундамента:

V_ф =F_ф x H (2)

V_ф = 4,7 x 0,35 = 1,645м3

Вес фундамента:

Q_ф = 7,8 х 1,645 = 12,83т

Расчет по удельным давлениям на грунт:

σ _z = Q/F x (1+ 6 x Xₐ/L) ≤[σ _z] (3)

где σ _z – удельное давление

[σ _z] – допускаемое удельное давления

Х_а –экстцентитинет приложения нагрузки =0

L – длина фундамента, см

Q - вес фундамента и станка

σ _z =15,83* 103/47*103*(1+0) =0,0337кг.см²

Категория грунта 2 (средний)

Коэффициент упруго равномерного сжатия

С_z =σ _z/0,5 (4)

С_z =0,27/0,5=0,54<[3 ÷ 6]

Перед установкой станка на место, необходимо произвести монтажную разметку. Разметка необходима для рационального использования производственной площади и удобства эксплуатации. Оборудование соединяют с фундаментом посредством подвижных амперных болтов. Болты заливают цементным раствором, после его затвердевания, болты затягивают. Перед установкой оборудования с него удаляют средство противокоррозийной защиты и покрывают тонким слоем масла. Станок устанавливают на фундамент после полного его затвердевания. Преждевременная установка на фундамент вызывает его разрушение или растрескивание. Станок выверяют по уровню в продольном поперечном направлении, с помощью металлических полос и шпилек.

Пусконаладочные работы

Испытания и приемку станка, после наладки проводят в соответствии с техническими условиями, которые предусматривают проверку укомплектованности оборудования, точности сборки, работы станка на холостом ходу и под нагрузкой.

Пробный пуск станка производится с соблюдением следующих условий: перед пуском следует проверить правильность сборки и крепление узлов станка, масленки должны быть заполнены маслом, в подшипники качения и скольжения также должна быть подана смазка. Осмотрев станок и убедившись в правильности его сборки, приступаем к испытаниям станка на холостом ходу.

Испытание механизмов главного движения производится последовательно на всех числах оборотов шпинделя от наименьшего до наибольшего. На последней скорости станок работает 1,5-2 часа до установки постоянной температуры. Температура не должна превышать 70⁰С для подшипников скольжения и 80⁰С для подшипников качения. В остальных механизмах температура подшипников не должна превышать 50⁰С. Установившаяся температура масла в резервуарах не должна превышать 60⁰С. Станок проверяют на исправность действия всех

Задание №4

Структура и периодичность работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту.

Мне был предложен станок 16Р25П по которому я составил следующую структуру.

Определение структуры ремонтного цикла.

Определение ремонтного цикла – это перечень ремонтов, входящих в его состав и расположенных в его последовательности их выполнения. Так станок 16Р25П, классом точности, «Н» весом 10 т относится к легкой серии, то структура ремонтного цикла станка 16Р25П согласно паспорту имеет вид:

КР – ТР – ТР – ТР – ТР – КР

Продолжительность ремонтного цикла 26400 часов. Тогда структура имеет следующий вид.

Кр КР

ТР ТР ТР ТР

О О О О О

5280 2640

26400

Количество осмотров равно 5.

За период ремонтного цикла станок должен быть подвергнут 6 осмотрам.

4-м текущим ремонтам и одному среднему ремонту в сроки, указанные в рекомендуемом графике плановых и ремонтных работ. График составлен исходя из опыта эксплуатации серийно выпускаемых станков заводом изготовителем.

Следует учитывать, что наилучший эффект применения станка возможен только при рациональном и периодическом проведении осмотров и ремонтов.

Таблица 1 - Определение трудоемкости ремонта станка, узла.

Статьи затрат	Категория ремонто-сложности	Капитальный ремонт	Средний ремонт	Малый ремонт	Осмотр
На ед	всего	На ед	всего	На ед	всего	На ед	всего
Слесарные работы								0.75	8.25
Станочные работы								0.1	1.1
Прочие работы				0.5	5.5	0,1	1.1	-	-
Итого:				23.5	258.5	6.1	67.1	0.85	9.35

Поузловая трудоемкость ремонта станка 16Р25П определяется как произведение удельной трудоемкости на КРС или аналитически.

Определение времени простоя оборудования в ремонте.

Капитальный ремонт – 16

Текущий ремонт – 2,0

Осмотр перед капитальным ремонтом – 0,3

Проверка точности как самостоятельная операция – 0,2

Испытание электрической части как самостоятельная операция – 0,1

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, ремонта сложности оборудования, численность ремонта бригады.

Технология ремонта и организационно – технических условий выполнения ремонтных работ.

Простой оборудования учитывается с момента остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта, контролером ОТК по акту.

Трудоемкость ремонта и полного планового осмотра предоставлены выше в таблице. Карта смазки станка предоставлена согласно паспорту завода изготовителя. Маслосмазочные материалы и их заменители предоставлены ниже.

Таблица 2- Карта смазки.

№ точек по схеме	Объект смазки	Смазочный материал	Способ смазки	Периодичность смазки	Расход смазочного материала за установленный период
ТС1	подшипники опорного шпинделя, электро-тормозная муфта	масло индустриаль-ное «ИГП-30» Ту38101413-96	автоматичес-кая центализованная	непрерывная
ТС2	подшипники и зубчатые колеса бабки шпиндельной	масло индустриаль-ное «ИГП-30» Ту38101413-96	автоматичес-кая центализованная	непрерывная
ТС3	подшипники и зубчатые колеса коробки передач	масло индустриаль-ное «ИГП-30» Ту38101413-96	автоматичес-кая центализованная	непрерывная
ТС4	механизм фартука	масло индустриаль-ное «ИГП-30» Ту38101413-96 или ИПГ-18	полуавтома-тическая от насоса	непрерывная	из емкости фартука
ТС5	направляющие каретки, направляющие поперечных салазок, прижимные планки каретки	масло индустриаль-ное «ИГП-30» Ту38101413-96 или ИПГ-18	полуавтома-тическая от насоса	2 раза в смену	из емкости фартука
ТС6	задние опоры ходового винта и ходового вала	масло индустриаль-ное «ИГП-30» Ту38101413-96 или ИПГ-18	фитильная	1 раз в неделю	10г

Задание №5

Восстановление деталей различными методами обработки.

Мне было предложено восстановить шпиндельную бабку износ 0. 05 мм это основная деталь станка которая влияет на точность изготовления деталей, т.к. очень дорога в изготовлении я предлагаю ее восстановить следующим метод, он наиболее прогрессивный (не корроризирует, не деформирует, сохраняет прочность НRC … 58)

Восстановление деталей механической обработкой.

Этот способ широко применяют как самостоятельный при восстановлении направляющих станков, изношенных отверстий или шеек различных деталей, резьбы ходовых винтов и пр.

Экономическая целесообразность восстановления деталей механической обработкой состоит в том что себестоимость восстановления обычно ниже стоимости новых деталей, так как при этом способе невелики трудоемкость и продолжительность ремонта, а также затраты на их материалы.

Сущность этого способы заключается в том, что восстанавливают (исправляют) геометрическую форму ремонтируемой сопрягаемой детали снятием минимального слоя металла с ее изношенных поверхностей до удаления следов износа без сохранения первоначальных размеров детали. Сопряжение деталей затем восстанавливают введением готовой или изготовленной заново детали компенсатора, обеспечивая первоначальные (номинальные) посадки.

Восстановление деталей сваркой.

Сварка применяется как способ неразъемного соединения деталей, а также для восстановления изношенных деталей.

Наплавка

Наплавка применяется для восстановления детали путем наращивания на нее металла за счет расплавления присадочного материала газовой сваркой или электросваркой.

Восстановление деталей металлизацией.

Металлизацией называется процесс нанесения расплавленного металла на поверхность детали путем напыления. Сущность процесса состоит в том, что расплавленный в специальном приборе металлизаторе металл подхватывается струей воздуха или газа, распыляется и мельчайшими частицами переносится на предварительно подготовленную поверхность детали.

Восстановление детали электролитическим способом.

Гальваническое покрытие – это нанесение металла на поверхность детали электролитическим способом в целях ее восстановления. В электролитическую ванну вводят два электрода. Деталь расположена на специальных подвесках, обычно является отрицательным электродом – катодом, а положительным электродом – анодом – является пластинка того металла, наносится на деталь. При пропускании постоянного тока через электролит на поверхности детали осаждается необходимый металл.

Электромеханическое восстановление деталей.

Электромеханическое восстановление деталей характеризуется сочетанием термического и силового воздействия на поверхностный слой детали. В зоне контакта инструментами детали пропускается ток большой силы (400-800А) и низкого напряжения (1…6 В). В результате обрабатываемая поверхность, нагретая до высокой температуры, тут же под воздействием инструмента сглаживается или высаживается.

Восстановление деталей пластмассовыми композициями.

Акрилат АСТ-Т, бутакрил и многие другие пластмассовые композиции – это термопластические массы холодного отвердевания, состоящие из различных порошков и жидкостей; при их смешивании образуется сметанообразная масса, быстро затвердевающая без подогрева и давления. Область применения пластмассовых композиций весьма широка.

Восстановление деталей клеевым методом.

Клеевой метод широко применяют при ремонте оборудования для восстановления неподвижных соединений. Он отличается простотой технологии, низкой себестоимостью и обеспечивает прочность и достаточную надежность соединения. В большинстве случаев соединение деталей – компенсаторов небольшого износа возможно только склеиванием.

Клеевым способом выполняют многие виды работ: заделку трещин в корпусных деталях и накладку заплат; ликвидацию забоин и задиров на направляющих поверхностях оборудования и т.д.

Ремонт деталей металлорежущих станков.

В виду отсутствия площадей для размещения прогрессивных методов восстановления деталей применяется метод электродуговой наплавки.

Задание №6

Таблица 3 – Возможные дефекты резьбовых соединений и способы их устранения

Дефект	Способы ремонта
не прямолинейность оси стержня болта, винта, шпильки	правка в тисках или с помощью винтового пресса
забоины, вмятины по резьбе	прогонка резьбы резьбовым инструментом
трещины в резьбовой части детали.	заварка трещины с последующим нарезанием резьбы
смятие граней шлицов отверстий для ключей и отверток	запиливание наплавка с последующей обработкой.
заедание гайки по причине увеличения шага резьбы винта вследствие его растяжения	замена болта или ремонт вышеуказанными способами
выход из строя наружной резьбы вследствие износа, среза, смятия и изгиба витков	протачивание резьбы до ближайшего меньшего стандартного диаметра и последующее нарезание резьбы меньшего диаметра
выход из строя внутренней резьбы, вследствие износа, среза, смятия и изгиба витков	рассверливание отверстий до ближайшего большего стандартного диаметра рассверливание для установки в него на резьбе или на клее переходной втулки с внутренним диаметром резьбы наружного диаметра

Таблица 4 -Возможные дефекты и способы штифтовых соединений

Дефект	Способ ремонта
срез или смятие штифтов	замена новыми
износ отверстия под штифт	отверстие расширяют под новый штифт или заваривают и изготавливают др. отверстие
трещины в соединяемых деталях	трещины заваривают или заделывают пластмассовыми композициями

Таблица 5- Основные дефекты шпоночных соединений и способы их ремонта

Дефект	Способы ремонта
смятие или срез шпонки	замена шпонки, новая шпонка должна иметь припуск 0,1..0,2 мм для последующей подгонки по пазу вала
износ смятие шпоночного вала	обработка паза под шпонку до следующего стандартного размера. При этом устанавливается либо ступенчатая шпонка, либо обычная шпонка с расширением паза ступицы, изготовление нового шпоночного паза под углом 90..120 к старому изношенный паз заваривается, наплавка изношенного паза с последующей обработкой
износ шпоночного паза на ступице	обработка шпоночного паза под следующей стандартный размер на долбежном станке или вручную

Таблица 6 - Основные дефекты шлицевых соединений и способы их ремонта

Дефект	Способы ремонта
износ и смятие шлицов на валах	при больших износах проводят электродуговую наплавку с последующей мех обработкой при износе по ширине паза от 0.5..1мм разделяют шлицы отожженного вала зубилом с последующей заваркой образующейся канавки и механической обработкой. При небольших износах 0.1… 0.2мм шлицы восстанавливают наращиванием с последующим шлифованием
забоины заусенцы острые края	забоины, заусенцы, острые края запиливают на торцах вала и втулки снимают фаски
износ шлицов во втулке	отверстие во втулке по внутреннему диаметру продавливается на прессе прошивкой, а затем калибруется шлицевой протяжкой

Задание №7

Комплекс работ при ТО оборудования с ЧПУ.

В (СВОЯ ОРГАНИЗАЦИЯ) используются станки с ЧПУ как современные, так и ранее выпущенные, но схема обслуживания и эксплуатации выглядит следующим образом: существует два вида ремонта.

Техническое обслуживание (ТО) необходимо для поддержания высокой надежности и сохранения точности оборудования. Различают два вида ремонта – текущий и капитальный. Периодичность технического обслуживания и ремонта определяется по фактическому времени работы станка и его сложности.

Планово техническое обслуживание первого вида производится без разборки сборочных единиц через 355ч работы станка и включается следующие работы: ежедневное техническое обслуживание: осмотр механизмов, гидро и пневмосистем станка, устройств ЧПУ (числового программного управления), проверка станка на отсутствие вибраций и шума механизмов, нагрева подшипников, ударов в механизмах и гидросистемах, утечек масла, на равномерность протягивания ленты и т.п.

Заполнение или замену смазочных материалов по графикам смазки, проверку поступления масла к местам смазки, замену или очистку фильтров, устранение утечек масла, устранение зазоров в передачах; проверку плавности хода и при необходимости ее обеспечения; выявление изношенных деталей и их замену, подтяжку крепежных деталей, проверку элементов механизма управления и предохранительных устройств, проверку натяжения пружин, ременных передач, очистку от пыли и грязи масла и стружки элементов станка, проверку и очистку элементов электрооборудования, проверку работы, регулировку и смазку лентопротяжных механизмов.

Планово техническое обслуживание проводится по графику и выполняется комплексными ремонтными бригадами или специализированными подразделениями.

Ежедневное ТО выполняется персоналом, обслуживающим станки с ЧПУ.

Планово техническое обслуживание второго вида проводится чрез 1000ч работы станка согласно графику технического обслуживания и ремонта (ТО и Р). В него включается (дополнительно к работам ТО первого вида) работы, связанные с частичной разборкой сборочных единиц станка с ЧПУ. Кроме того, выполняются следующие операции: регулировка подшипников, фрикционных и электромагнитных муфт, промывка картеров и замена масла в гидросистемах и системах смазки станка, проверка креплений электрических машин и аппаратуры, а также состояния их элементов, проверка заземления электроприводов, шкафов электрооборудования и устройств ЧПУ, измерение напряжений в системах управления и ЧПУ, замена вышедших из строя элементов систем управления, проверка по тест- программе точности работы станка и устройства ЧПУ.

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации станка с ЧПУ и состоит из работ, предусмотренных плановым техническим обслуживанием второго вида, а так же замены или восстановления отдельных механизмов сборочных единиц или устройств. Этот вид ремонта выполняется комплексными или специализированными бригадами ремонтной службы предприятия.

Капитальный ремонт производится бригадами ремонтно-механических цехов по плану-графику ТО и Р. Комплекс работ при капитальном ремонте включает: осмотр станка и составление дефектной ведомости, очистку от грязи и пыли, слив масла и смазывающей охлаждающей жидкости из емкости, разбору станка и промывку деталей, сортировка деталей на годные, подлежащие ремонту, и негодные, составление дефектной ведомости, конструкторскую проработку и выдачу чертежей для восстановления или замены изношенных деталей, сборку сборочных единиц, механизмов и агрегатов и их испытание, общую сборку станка. Обкатку и испытание станка – внешний осмотр, испытание на холостом ходу и под нагрузкой, испытание на мощность, жесткость, геометрическую точность и шероховатость обрабатываемой детали.

Важно соблюдать периодичность смазки и применять те виды смазочных материалов, которые указаны в руководстве по эксплуатации станков. Ежедневная смазка выполняется оператором станка с ЧПУ. Еженедельная и периодическая смазка, замена смазочного материала выполняется комплексными бригадами или специализированными подразделениями.

Дата добавления: 2015-07-08