Характеристика системы.

4.1.1 Управление осями.

Система УЧПУ 4С имеет следующие характеристики в отношении управления осями:

· 17 управляемых осей: 8 непрерывных скоординированных осей, 8 осей с перемещением от точки к точке, 1 ось шпинделя;

· Управление одновременно 10-ю осями: 8 непрерывных скоординированных осей и 2 от точки к точке;

· Система позволяет управлять следующими типами осей:

· линейными координатами;

· координатными осями вращения;

· от точки к точке;

· виртуальными;

· параллельными (главная – подчиненная);

· требующими обязательного выхода в нуль после выключения станка;

· шпинделем без датчика;

· шпинделем с датчиком (с/без контролируемым разгоном/торможением);

· шпинделем с двигателем переменного тока.

· Плоскость круговой интерполяции может быть применена к любой паре осей;

· Винтовая интерполяция;

· Сочетание круговой интерполяции с линейным и вращательными движениями;

· Максимальный радиус 99,9999 м;

· Точность интерполяции в пределах одного микрона на метр радиуса;

· Датчики установки положения: энкодер, резольвер, индуктосин (разрешающая способность 0,1 мкм), оптические линейки;

· Автоматическое управление векторной скоростью на профиле;

· Управление ускорением и замедлением по линейному закону;

· Управление ускорением и замедлением при круговой интерполяции;

· Автоматическое замедление на углах по требованию управляющей программы;

· Динамическая оптимизация скорости на профиле;

· Конфигурируемый буфер (максимально 64 кадра) для непрерывной обработки.

4.1.2 Пульт оператора.

Пульт управления состоит из алфавитно-цифровой клавиатуры, дисплея с экраном 9 дм по диагонали, кнопками:

Включения и выключения (в том числе и грибком для аварийного выключения станка); <ПУСК>, <СТОП>.

Переключателями (селекторами):

изменения скорости подачи контурной скорости;

вращения шпинделя;

ручных перемещений с одновременным выбором направления движения по осям.

Клавишами различного назначения с возможностью редактирования программы электроавтоматики станка, а также подключения дополнительного станочного пульта управления или второго вышеописанного пульта оператора.

4.1.3 Индикация.

Индикация осуществляется в виде двух видеокадров:

Видеокадр ГОТОВ 32/12 для текстовой работы и всех действий над:

· Управляющими программами;

· Исходными текстами программы электроавтоматики станка;

· Файлами корректоров, начальных точек и срока службы инструмента;

· Файлами характеризации и другими файлами технологической поддержки управляемого оборудования;

· Файлами сообщений, предусмотренных в УЧПУ.

Видеокадр состояния процесса 62/24 (для 5-ти процессов). Он содержит информацию:

· Название программы;

· Время обработки;

· Сообщения оператору;

· Реальные размеры осей;

· Запрограммированные размеры осей;

· Функции G, T, S, M, H;

· Начальные точки;

· Корректора;

· Процентное отношение используемой мощности;

· Номер кадра;

· Повтор циклов и подпрограмм;

· Состояние станка.

Видеокадр состояния процесса 32/12 (для 5-ти процессов). Он содержит информацию:

· Время обработки;

· Сообщения оператору;

· Реальные размеры осей;

· Функции G, T, S, M, F в сокращении;

· Номер корректора и номер инструмента.

Кроме того, система УЧПУ 4С позволяет отображать на экране монитора, в графическом режиме, изображение декартовых осей, запрограммированных размеров, профилей и точек, на которых реализуются циклы и движение по осям, перпендикулярной плоскости обработки.

4.1.4 Запоминание программ и их модификация

Управляющие программы обработки программы записываются в память УЧПУ с клавиатуры или периферийных устройств (персональный компьютер, фотосчитывающее устройство, магнитная кассета, телетайп). Объем памяти в УЧПУ для их хранения может составлять до 100 кБ. Введенные символы могут быть воспроизведены на экране и модифицированы посредством удаления, модификации или вставления кадров. Программы, хранящиеся в памяти УЧПУ, могут быть переданы на персональный компьютер, магнитную кассету, отперфорированы на перфоленте. Все эти операции могут осуществляться во время обработки детали на станке.

4.1.5 Режимы работы

Система УЧПУ 4С позволяет работать в следующих режимах выбираемых оператором с пульта управления:

· Выполнение кадров введенных с клавиатуры;

· Выполнение выбранной программы в автоматическом режиме;

· Выполнение выбранной программы по кадрам;

· Выполнение безразмерных ручных перемещений;

· Выполнение фиксированных ручных перемещений;

· Автоматический возврат на профиль для продолжения работы после прерывания цикла обработки, за которым следовали ручные перемещения;

· Выход в «0» станка;

· Подготовка к общему сбросу системы.

4.1.6 Контроль положения исполнительного органа станка.

Каждый раз после включения УЧПУ требуется обязательный выход в «0» станка по каждой из координатных осей. Для этого необходимо в режиме «Выход в ноль станка» направить движение по выбранной оси в сторону микровыключателя нуля станка.

После действий оператора или функций управляющей программы, требующих останова осей, система выполняет останов движения осей с контролируемым замедлением.

Автоматическая компенсация люфта при изменении направления движения. Значение люфта устанавливается в памяти системы при ее конфигурации.

Компенсация геометрических ошибок позволяет автоматически компенсировать (посредством вычислений, выполняемых системой) размеры, полученные датчиком положения. Компенсация геометрических ошибок может быть выполнена для любой оси. Количество точек компенсации устанавливается при характеризации (максимально 256 точек для каждой оси).

Система использует датчики, резольвер и энкодер на оси шпинделя. Резольвер, энкодер, индуктосин и оптические линейки на осях.

В системе УЧПУ 4С максимально можно определить до 100 абсолютных исходных точек (от 0 до 99), которые активизируются из УП и могут быть определены в той же системе измерения (например в миллиметрах), в которой сконфигурирован станок или в альтернативной системе (например в дюймах).

Кроме абсолютных исходных точек, в УП возможно определить бесконечное количество временных исходных точек, привязанных к любой из абсолютных.

4.1.7 Управление инструментом.

Смена инструмента может быть как без учета положения инструмента в магазине инструментов, так и с учетом такового (random). Алгоритм смены инструмента задается через программу электроавтоматики станка на языке СИПРОМ.

Число коррекций практически не ограничено и определяется во время установки. Каждый корректор содержит в себе длину инструмента по осям X и Z, радиус инструмента и код инструмента (от 0 до 8). Значения корректировки длины могут быть введены с клавиатуры или автоматически вычислены системой (при установке инструмента). Значения корректировки диаметра должны быть введены с клавиатуры.

Значение корректора может быть воспроизведено и модифицировано в любой момент. Корректоры могут быть выведены/введены на/с периферийные устройства. Значение корректировки может быть модифицировано программой, после выполнения измерительного цикла.

Если станок имеет в наличии измерительный щуп для переаттестации инструмента, таблица корректоров инструмента может включать дополнительную информацию, такую как: текущее значение корректора и допустимое предельное значение корректора для обеих осей. Когда требуемая коррекция инструмента превышает ее предельное значение, система объявляет инструмент негодным.

Система УЧПУ 4С позволяет при наличии измерительного устройства (щупа) осуществлять автоматический контроль состояния режущей кромки инструмента.

Для каждого инструмента возможно определить срок службы (использование в обработке), что позволяет контролировать состояние инструмента. Кроме того, можно запрашивать замену использованного или вышедшего из строя инструмента другим, пригодным для использования с такими же характеристиками и ранее настроенного для обработки детали.

Управление циклом срока службы инструмента осуществляется посредством использования таблицы, содержащей характеристики инструмента:

· Номер инструмента;

· Номер альтернативного инструмента;

· Корректор, который надо применить к альтернативному инструменту;

· Максимальный теоретический срок службы;

· Остаточное время службы;

Головки расточки и обточки, установленные в шпинделе, управляются как одновременные и скоординированные оси. Ось, относящаяся к расточке и обточке, программируется в диаметрах.

4.1.8 Другие характеристики.

Система постоянно запоминает в памяти некоторые параметры, которые однозначно определяют выполняемый кадр.

На основе этих параметров, таким образом, возможно автоматическое возобновление цикла с места прерывания. Это возможно даже в наиболее критических случаях, в таких, как повторяющиеся циклы, составные циклы, условные переходы, вызовы подпрограмм. Оператор должен только ввести с клавиатуры код автоматического поиска RCM и код конца поиска ERM. Система имитирует отработку до кадра, выполненного полностью, вызывает требуемый инструмент, устанавливает коррекции и воспроизводит на дисплей координаты, на которых должен быть инструмент, и координаты его фактического нахождения.

Для возобновления обработки достаточно дать ПУСК после позиционирования осей в указанном положении.

Инструкции, характеризующие поведение системы (которые, например, отличают управление фрезерными обрабатывающими центрами от управления токарным станком) находятся в постоянной памяти (ППЗУ).

Параметры металлорежущего станка (например, скорость, ускорение и т.д.), значения корректировки длины и диаметра инструмента, исходные точки, таблицы срока службы инструмента и управляющие программы обработки детали занесены в память ОЗУ с сохранением. Данные, находящиеся в этой памяти сохраняются 1000 часов при выключенном устройстве.

Данные временного использования находятся в памяти ОЗУ без сохранения содержимого при выключении питания.

Система при помощи устройства, установленного в электрической панели шкафного типа, может считывать и воспроизводить процентные соотношения максимальной используемой энергии двигателя шпинделя.

На пульте оператора расположены потенциометры, которые могут изменять:

· Скорость подачи в пределах 0 – 125%;

· Скорость вращения шпинделя в пределах 75 – 125%.

Системой осуществляется строгий контроль всех частей системы, подверженных повреждениям (центральные вычислительные системы, кабельные проводки, датчики положения и т.д.) и состояний функционирования (внутренняя температура, напряжение питания, паритет входных данных и переполнение памяти, команды с клавиатуры и т.д.).

Ошибки сервомеханизмов находятся под постоянным контролем вычислительной системы. Для каждого типа обнаруженной ошибки система выдает диагностическое сообщение с определением области, в которой была установлена неполадка, указывая, таким образом, на модуль, который следует заменить или на аномальную ситуацию, которую надо исправить. Диагностические сообщения хранятся в специальных файлах, таким образом, представляется возможным модифицировать их для удобства пользователя.

Дата добавления: 2015-07-08