Профессиональное образование 21 страница

янных магнитов, и привод барабана. Привод барабана состоит из электродвигателя, редуктора и зубчатой передачи. Барабан футе­руется резиной.

В сепараторах с противоточной подачей питания поверхность барабана вращается навстречу поступающей пульпе. Свободная от магнитных частиц поверхность барабана контактирует с пульпой, в которой содержатся частицы с небольшой магнитной воспри­имчивостью. Эти частицы притягиваются к поверхности барабана и образуют внутренний слой. Затем притягиваются частицы с боль­шой магнитной восприимчивостью и прижимают слой слабомаг­нитных частиц к поверхности барабана. В сепараторах с противо­точной подачей питания потери магнитных частиц с хвостами зна­чительно меньше, чем у сепараторов с прямоточной подачей пи­тания.

В сепараторах с полупротивоточной подачей питания исходная пульпа подается в ванну снизу, что создает опасность забивания канала крупными частицами. Сильномагнитные частицы притя­гиваются к поверхности барабана в нижней части ванны. Частицы с меньшей магнитной восприимчивостью движутся с основным потоком пульпы навстречу поверхности вращающегося барабана. В этой зоне создаются условия, характерные для сепараторов с противоточной подачей питания. Производительность сепарато­ров зависит от крупности обогащаемого материала, способа пода­чи питания и составляет 40 — 200 т/ч.

Сепараторы типа ЭВМ применяют для регенерации ферромаг­нитных утяжелителей при обогащении руд в тяжелых суспензиях. Се­паратор ЭБМ-П-80-250 (рис. 6.31) состоит из приемной коробки 2, электромагнитного барабана 3, счищающего лотка 4, ванны 8 и привода 1. В нижней части ванны сепаратора под барабаном име­ется отстойное отделение с патрубком для вывода крупных не­магнитных частиц. Электромагнитная система сепаратора закреп­лена на неподвижном валу внутри барабана, который заполнен трансформаторным маслом. Для повышения извлечения магнит­ных фракций из разбавленных суспензий магнитный барабан по­гружен в суспензию ниже своей оси.

Для предупреждения вылива суспензии из ванны с обеих ее сторон предусмотрены специальные емкости, в которых располо­жены лабиринтные втулки 6 и отбойный диск 5. Суспензия, по­павшая в емкость, отводится через сливное отверстие 7, которое с помощью штуцера и шланга соединено со сливным отделением сепаратора.

Четырехвалковый сепаратор 4ЭВМ-38/250 применяют для су­хой сепарации слабомагнитных руд. Он состоит из четырех валков 1 (рис. 6.32) и двух независимых электромагнитных систем. Валки сепаратора представляют собой сплошной сердечник из динам-ной стали с напрессованными тонкими изолированными друг от друга листами из электротехнической стали. Привод каждого вал­ка индивидуальный. Электромагнитная система включает в себя катушки возбуждения 4 с сердечниками 3 и полюсными наконеч­никами 2 из динамной стали. Независимость электромагнитных систем верхних и нижних валков позволяет создавать на них раз­личную напряженность магнитного поля. Сепаратор оборудован герметичным кожухом, в верхней части которого смонтирован питатель.

Исходное питание из питателя поступает по лотку в рабочие зоны верхних валков, где происходит разделение материала на магнитную и немагнитную фракции. Магнитные частицы притя­гиваются к валкам, выносятся из рабочей зоны и разгружаются в концентратные приемники 5. Немагнитные частицы под действи­ем силы тяжести через щели полюсных наконечников поступают на нижние валки, где происходит их перечистка. Магнитные про­дукты обоих каскадов объединяются. Производительность этих се­параторов составляет 10—12 т/ч.

Металлоискатели и железоотделители. Для предотвращения по­падания недробимого металла в дробилки применяют различные системы металлоискателей, железоотделителей и систем «метал -лоискатель-железоотделитель». Такие системы позволяют удалять с ленты конвейера ферромагнитные предметы.

На обогатительных фабриках наибольшее распространение по­лучили металлоискатели МТ-6 и ЭМИ.

Для извлечения металлических предметов из потока руды на обогатительных фабриках применяются электромагнитные желе­зоотделители различных конструкций.

Шкивный электромагнитный железоотделитель типа ЭШ со­стоит из токораспределительной коробки 1 (рис. 6.33, а), электро­магнитной системы 2, подшипников 3 и вала 4. Электромагнит­ная система состоит из одной или двух самостоятельных секций, Укрепленных неподвижно на валу. Секции состоят из полюсов из

легированной стали, катушки и межполюсного кольца из немаг­нитных материалов. Магнитные предметы извлекаются под дей­ствием магнитного поля при подключении обмотки возбуждения к источнику постоянного тока. При вращении шкива немагнит­ный материал, расположенный на ленте, ссыпается по свобод­ной траектории, а магнитные предметы притягиваются к поверх­ности ленты и уносятся под шкив, где разгружаются. Электромаг­нитные шкивы типа ЭШ устанавливают вместо ведущего или ве­домого барабанов конвейера.

У электромагнитных барабанов типа БМ в отличие от шкивов полюсная система подвижна и может быть повернута в заданных пределах. Обечайка барабана приводится во вращение цепной пе­редачей от приводной звездочки ленточного конвейера или спе­циального привода.

Подвесной электромагнитный саморазгружающийся железоот-делитель типа ЭПР (рис. 6.33, б) подвешивается над лентой кон­

вейера. Применяют его при толщине слоя материала на конвейер­ной ленте не более 100 мм. На раме 2 укреплены барабаны 3 и электромагнитная система 5, вокруг которых движется непрерыв­ная конвейерная лента 4. Для защиты от механических поврежде­ний электромагнитная система заключена в металлический кожух. Пространство между катушкой и кожухом заполнено заливочной массой. Движение ленте сообщается от электродвигателя с редук­тором 1 и клиновых ремней, связанных с одним из барабанов. Лента может работать непрерывно или периодически, включаясь в работу через заданные промежутки времени. Магнитные пред­меты под действием магнитного поля, создаваемого электромаг­нитной системой, притягиваются к ленте. При движении ленты с закрепленными на ней планками извлеченные металлические пред­меты выходят из зоны действия магнитного поля и разгружаются в приемник.

Электрические сепараторы. В основу классификации электри­ческих сепараторов положены различные способы создания элек­трического поля, конструктивные особенности рабочего простран­ства и механизмов (барабан, камера, труба, лента), характер сре­ды (газ, жидкость) и скорость ее передвижения (рис. 6.34).

При движении на поверхности вращающихся барабанов 10 и 4 (рис. 6.35) сепаратора ЭКС-2 материал заряжается в поле корон­ного электрода 7. Зерна, обладающие высокой электропроводнос­тью (проводник), отдают свой заряд заземленному барабану и под действием сил тяжести и центробежных сил отбрасываются в цен­тральный бункер. Зерна, обладающие низкой электропроводнос­тью (диэлектрики), не успевают отдать барабану то количество электричества, которое они получают в поле коронного разряда и удерживаются кулоновскими электрическими силами (силами зер­кального изображения), и в конце пути сметаются щеткой в дру­гой бункер.

Эксплуатация магнитных и электрических сепараторов. При эк­сплуатации магнитных сепараторов особое внимание необходимо обращать на правильное выполнение операций пуска и останова этих машин, так как наибольшее количество отказов происходит именно в эти моменты. Пуск барабанных сепараторов типа ПБМ для мокрого обогащения сильномагнитных руд осуществляется в следующей последовательности:

включают электродвигатели приводов барабанов;

подают воду к брызгалам;

подают пульпу.

У сепараторов с электромагнитными барабанами типа ЭВМ первой операцией пуска является включение обмоток электро­магнитных барабанов.

При остановке сепаратора:

прекращают подачу воды исходного питания;

О І

* и га с

а-а

ті

аТ

М

Та

Рис. 6.34. Схемы электри­ческих сепараторов: а — коронного барабанного; б — коронного электростати­ческого барабанного; в — кас­кадного электростатического; г — двухкаскадного коронно-электростатического барабан­ного; д — барабанного элект­ростатического; ж — трибо-адгезионного; з — диэлектри­ческого щелевидного; и — пластинчатого электростати­ческого; к — трибоэлектрос-татического; л — трибоэлект-ростатического камерного с сегментными электродами; м — коронного камерного; н — пластинчатого коронного

Рис. 6.35. Общий вид электрического сепаратора ЭКС-2: / — бункер; 2, 3, 11, 12 — шиберы; 4, 10 — вращающиеся барабаны; 5, 9 — щетки; 6 — корпус питателя; 7 — коронный электрод; 8 — привод питателя

12-2987

вырабатывают оставшийся в сепараторе материал; выключают систему автоматизации;

снижают постоянный ток до минимального значения и затем отключают;

выполняют в течение 1—2 мин холостую работу сепаратора для промывки и очистки питающего лотка, валков, полюсных нако­нечников и ванн;

закрывают общий вентиль водоснабжения;

выключают электродвигатели валков;

проводят осмотр и уборку сепаратора и всей рабочей площадки.

При эксплуатации электрических сепараторов необходимо стро­го соблюдать заданный технологический режим. Оптимальные положения коронного и отклоняющего электродов (рис. 6.36), а также других органов позволяют достигать наилучших показате­лей обогащения россыпных руд. Необходимо также следить за бес­перебойным поступлением руды и непрерывной разгрузкой про­дуктов сепарации. Необходимо периодически очищать изолято­ры, электроды и другие детали сепараторов от пыли (очистка про­водится после выключения тока и остановки сепаратора и его раз­рядки ручным или автоматическим разрядником).

Перед началом работы проверяют герметичность всех смотро­вых люков и связанной с ними блокировки высокого напряжения (должны быть нормально закрыты).

Необходимо следить за исправностью заземлений и проверять их не реже двух раз в год, заменять все оборванные корониру-ющие электроды, следить за их натяжкой и центровкой; следить за показаниями контрольно-измерительных приборов, записывая в установленное время их показания в сменный журнал.

Для обеспечения безопасности обслуживающего персонала и надежности работы электрических сепараторов все металличе­ские части сепараторов должны быть надежно заземлены. Прикос­новение к частям сепараторов, находящихся под высоким напря­жением, опасно для жизни.

Электросепараторное отделение необходимо вентилировать, так как при работе высоковольтной установки образуются газообраз­ные окисные соединения азота, вредно действующие на людей. В помещении должны быть противопожарные средства. Там же вы­вешиваются плакаты по технике безопасности и противопожар­ным мероприятиям.

6.3.5. Оборудование для специальных и химических методов обогащения

В эту группу основного обогатительного оборудования включе­но, как правило, все то, что не относится к гравитационным, магнитным и флотационным методам. В основном это рудоразбор-ные или сортировочные аппараты (по цвету, блеску, радиоактив­ности и др.), сепараторы, использующие механические свойства (упругость, трение, форму), тепловые и другие свойства.

Рудоразборка (сортировка). Рудоразборка или сортировка мо­жет быть ручной, механизированной и автоматизированной. Руч­ная сортировка — процесс неэкономичный, трудоемкий и в на­стоящее время применяемый редко и для дорогих видов мине­рального сырья. С этой целью применяются вращающиеся рудо-разборные столы или движущиеся рудоразборные ленты.

Производительность рудоразборных лент невелика (10— 100 т/ч). Максимальная производительность достигается при наибольшей скорости движения (до 0,4 м/с) и крупности материала 100 мм. Производительность труда на ручной выборке невелика (около 1—2 т/ч на человека). Для облегчения труда иногда применяется специальное освещение, при котором более резко проявляется разница в цвете отбираемых кусков от основной массы материа­ла. При отборке породы из золотосодержащих руд применяют голубой свет, из свинцово-цинковых руд — кобальтово-синий свет, придающий свинцовому блеску фиолетовый оттенок, а цин­ковой обманке — буровато-желтый.

При рудоразборке применяются газоразрядные ртутные лампы ИГАР (интенсивного горения аргоно-ртутные), излучающие си­невато-голубой свет, и люминесцентные лампы с различными люминофорами.

Автоматическая (электронная) сортировка полезных ископа­емых осуществляется с помощью особых сепараторов, так назы­ваемых «сортексов», которые сортируют минералы по электри­ческим, магнитным и другим физическим свойствам. Радиомет­рические методы используют различия в интенсивности различ­ного рода излучений (цвет, блеск, люминесценцию, у-излучение и др.). Рентгенометрические сепараторы (рис. 6.37, а) обычно имеют следующие основные узлы:

устройство (датчик), с помощью которого проводится распоз­навание полезного ископаемого и пустой породы;

устройство, с помощью которого выполняется поштучное од­нослойное перемещение кусков контролируемого материала.

При перемещении у датчика кусков полезного ископаемого или пустой породы возникают сигналы разного качества. Сигнал уси­ливается и воздействует на исполнительный механизм, направля­ющий породу в один, а полезное ископаемое в другой бункер. Основным объектом для применения таких сепараторов являются урановые и другие руды, имеющие естественную радиоактивность.

Наименьший размер куска, подвергаемый сортировке в сепа­раторах этого типа, 25 — 30 мм.

В радиометрическом сепараторе (см. рис. 6.37, б), имеющем в общем аналогичное сортирующее устройство, предназначенном для отбора породы из потока угля и руды, в качестве импульса используется эффект неодинакового ослабления проникающего излучения кусками угля или руды и породы. Интенсивность излу­чения в приемнике уменьшается по определенному закону, в за­висимости от размеров куска и интенсивности поглощения им излучений. При испытании сепаратора на железной руде с разме­рами кусков 100 — 15 мм на шахте «Гигант» при производительно­сти 18 т/ч он обеспечил получение хороших показателей сорти­ровки и извлечение около 90 % кусков мартитовой руды, содер­жащей 60,8 % железа.

Физические процессы сепарации. К специальным методам от­носят также процессы и аппараты для сепарации частиц по раз­мерам и форме, упругости, коэффициентам трения, теплопро­водности и другим физическим признакам.

Используют самые разнообразные конструкции машин и аппа­ратов: упругие экраны для сепарации по отскоку частиц, решета с определенной формой отверстий для сепарации их по форме, виб­роплоскости с заданным коэффициентом трения, поверхности, покрытые легкоплавким или липким веществом, и т.п.

6.4. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ПРОЦЕССЫ ОБОГАЩЕНИЯ

6.4.1. Обезвоживание продуктов обогащения

Эти процессы предназначены, как правило, для придания не­обходимого качества конечным продуктам, охраны труда и окру­жающей среды.

В подавляющем большинстве на обогатительных фабриках при­меняют мокрые процессы обогащения — разделительной средой является вода или минеральная суспензия. Для удаления избыточ­ной влаги из продуктов обогащения применяют ряд операций, называемых в общем случае обезвоживанием. При предваритель­ном обезвоживании от продукта отделяется основное количество воды вместе с тонкозернистыми шламами. При окончательном обезвоживании влажность продуктов доводится до требуемых кон­диций, обусловленных временными нормами или ГОСТом. Для продуктов обогащения углеобогатительных фабрик Донбасса, от­правляющих концентрат (промпродукт) железнодорожным транс­портом, установлена влажность не более 5 % в зимнее время и не более 8 — 10 % в летнее время. Предельные нормы влажности руд­ных концентратов, отправляемых железнодорожным транспортом в зимнее время, составляют: для концентратов магнетитовых руд — 4 %, гематитовых и мартитовых руд — 5%, бурых железняков — 6%, флотационных концентратов руд цветных металлов — 12 %.

В зависимости от содержания влаги (воды) в продуктах обога­щения различают:

1. Пульпы — механические смеси твердого и воды, облада­ющие текучестью. Пульпы и суспензии характеризуются содержа­нием твердого в единице объема (г/л), весовым отношением жид­кого к твердому или содержанием твердого в весовых процентах.

2. Мокрые продукты характеризуются свободным течением воды; их влажность обычно выражается весовыми процентами.

3. Влажные продукты содержат воду в капиллярах и отчасти адсорбированную на поверхности частиц. Вода из этих продуктов свободно не стекает.

4. Воздушно-сухие продукты удерживают гигроскопическую влагу адсорбционными силами на поверхности частиц в виде молекулярной пленки. Количество удерживаемой материалом влаги будет определяться физическими и физико-химическими свой­ствами вещества (пористость, смачиваемость и др.).

5. Сухие продукты содержат только внутреннюю (конституци­онную) влагу.

Различают следующие основные методы обезвоживания круп­нокусковых зернистых материалов и шламов:

дренирование — естественное оттекание гравитационной воды через слой материала под действием сил собственного веса;

центрифугирование — принудительное отделение воды от ма­териала под действием центробежных сил;

сгущение — осаждение и концентрация в жидкости (пульпе) мелких и тонких частиц материала под действием сил тяжести и центробежных сил;

фильтрование — отделение жидкости от твердых частиц про­пусканием пульпы через пористые перегородки;

сушка — высушивание материала на складах и наружных от­стойниках в естественных условиях или обезвоживание, основан­ное на испарении влаги под действием температуры (термическая сушка).

Наиболее экономичным методом обезвоживания, но и наиме­нее эффективным (особенно для мелкозернистых материалов и шламов) является дренирование. Наиболее дорогой метод обезво­живания — термическая сушка.

Центрифугирование. Фильтрующие центрифуги классифициру­ют по принципу разгрузки обезвоженного материала на центри­фуги с инерционной разгрузкой, со шнековой разгрузкой и с вибрационной выгрузкой (НВВ-1000, ЦВП-1100, ВГ-1, «Клек-нер», «Гумбольдт», «Зибтехник» и др.).

В отличие от фильтрующих центрифуг типа УВ-1, где выгрузка обезвоженного продукта происходит под действием центробеж­ных сил, в центрифугах со шнековой разгрузкой осадок выдается принудительно с помощью шнека. Благодаря принудительному перемещению обезвоженного продукта по фильтрующему ротору угол наклона его стенок к вертикальной оси может быть умень­шен по сравнению с инерционными центрифугами, что значи­тельно сокращает габариты всей машины.

Были разработаны отечественные конструкции шнековых цен­трифуг ВШП-92 (вертикальная шнековая, максимальный диаметр шнека 920 мм) и НВШ-1000 (непрерывно действующая, верти­кальная шнековая). Центрифуга ВШП-92 установлена только на некоторых фабриках, НВШ-1000 выпускается серийно. Из зару­бежных конструкций центрифуг данного типа известны: «Наэль» (ПНР), «Рейнвельд» (Нидерланды, Великобритания, Франция), «Контрубекс-ГУ» (ФРГ).

Фильтрующий ротор 1 (рис. 6.38) фильтрующей шнековой цент­рифуги укреплен на главном валу 3, вращаемом с помощью ци-линдроконической передачи редуктора. Во внутренней полости фильтрующего ротора помещен шнековый ротор 2, приводимый во вращение зубчатой передачей редуктора, но с другим переда­точным отношением.

В отстойных осадительных центрифугах (рис. 6.39) расстояние между кромками сливных окон равно диаметру сі образующегося

Рис. 6.38. Принципиальная схема ра­боты фильтрующей шнековой цен-

трифуги:

I — VI — цилиндроконическая передача редуктора; / — фильтрующий ротор; 2 —

шнековый ротор; 3 — главный вал

в вращающемся роторе так называемого сливного цилиндра. По мере продвижения пульпы к сливным окнам под действием цен­тробежных сил происходит быстрое осаждение твердых частиц на внутренние стенки ротора. Осадок твердых частиц шнеком транс­портируется по внутренним стенкам ротора в узкую часть конуса, откуда через окна выгружается в приемный карман корпуса цен­трифуги. Фугат, в свою очередь, поступает в приемный карман фугата.

В настоящее время наиболее распространенными являются оса-дительные центрифуги УЦМ-3 и НОГШ-1350 со шнековой выг­рузкой осадка.

Благодаря ряду конструктивных усовершенствований центри­фуга НОГШ-1350 отличается от центрифуг типа УЦМ-3 компак­тностью, долговечностью и надежностью в работе.

Сгустители. Сгустители представляют собой большие открытые железобетонные или металлические чаны цилиндрической формы с наклонным от периферии к центру днищем, угол наклона со­ставляет 6 — 12° в зависимости от плотности материала. По днищу движется рама со скребком для перемещения осевшего продукта к центру, в разгрузочную воронку. Частота вращения гребковой рамы зависит от диаметра сгустителя и может составлять от 2 до 12 об/ч.

Различают следующие типы цилиндрических сгустителей: од­ноярусные с центральным приводом гребковой рамы (диаметр рамы от 2 — 25 м); двухъярусные с центральным приводом гребко­вой рамы (диаметр рамы 12—15 м); одноярусные с перифериче­ским приводом гребковой рамы (диаметр рамы 15 — 20 м).

Сгуститель с периферическим приводом (рис. 6.40) состоит из железобетонного круглого резервуара 7 с центральной колонной 2, двух металлических ферм — подвижной 4 и неподвижной 77, опор­

ющей средой. Образовавшийся на фильтрующей поверхности слой твердых частиц выводится из суспензии, просушивается струей воздуха и отделяется от фильтрующей поверхности.

В качестве фильтрующих перегородок используют различные сорта тканей, главным образом синтетические, малоподдающи-еся агрессивному воздействию среды (капрон и др.), а также ме­таллические сетки из нержавеющей стали или латуни.

При фильтровании продуктов обогащения, отличающихся не­однородным составом по размерам кусков (частиц), наблюдается увеличение сопротивления внутренних слоев осадка вследствие проникновения более мелких частиц в поры между крупными ча­стицами при движении фильтрата в сторону фильтрующей осно­вы. Степень уплотнения осадка также увеличивается по направле­нию к фильтрующей перегородке.

В большинстве случаев применяются аппараты непрерывного действия. Вакуум-фильтры непрерывного действия по конструк­тивным признакам подразделяются:

на дисковые — с боковой фильтрующей поверхностью;

барабанные — с наружной фильтрующей поверхностью;

планфильтры;

ленточные фильтры.

В дисковом вакуум-фильтре исходная пульпа поступает по тру­бе 1 (рис. 6.41) через патрубки 2 в рабочую ванну 3 и заполняет ее до уровня переливного окна 9. В центре ванны медленно (скорость вращения 0,1 — 1,2 об/мин) вращается полый вал 4 с укреплен­ными на нем дисками 8. Диски состоят из отдельных пустотелых плоских секторов, обтянутых фильтрующей тканью. Внутренняя поверхность пустотелых секторов сообщается патрубками с про­дольными каналами пустотелого вала.

К продольным каналам, имеющим выход на торцах полого вала, тесно примыкают через сменные шайбы неподвижные распреде­лительные головки, каждая из которых имеет отверстия 13 для ва­куума и два отверстия 14 для подвода сжатого воздуха. Нижний патрубок 15 соединяет распределительную головку с вакуум-насо­сом посредством трубопровода. Патрубки 11 и 12 служат для подачи в распределительную головку сжатого воздуха от воздуходувки.

Распределительная головка выполняет следующие функции. Когда нижние секторы погружены в пульпу, то их продольные каналы соединены через распределительные головки с линией вакуума. Вода просасывается сквозь фильтрующую поверхность, проходит через пустотелые секторы, соответствующие продоль­ные каналы пустотелого вала и через патрубок 7 распределитель­ной головки уходит в приемник фильтрата. На фильтрующей по­верхности образуется осадок, нарастающий по мере продвижения секторов в пульпе. Зона фильтрации (зона I) продолжается до выхода сектора выше уровня пульпы. Затем наступает период про­сушки (зона II), когда сектор остается сообщенным с вакуумом, и проходящий через поры осадка воздух уплотняет его и допол­нительно обезвоживает. Следующий период (зона III) соответствует «мертвой» зоне, являющейся переходной между зонами вакуума II и давления IV. При прохождении секторов через зону IV соответ­ствующие им продольные каналы сообщаются с отверстиями рас­пределительной головки, в которые поступает сжатый воздух че­рез патрубок 6. При этом происходит отдувка слоя осадка с филь­трующей ткани. Далее следует зона V, где оставшийся осадок сни­мается неподвижными двухсторонними ножами 5. В зоне VI про­должается продувка и очистка фильтровальной ткани. После переходной «мертвой» зоны VII начинается повторение цикла.

В качестве примера можно назвать дисковый вакуум-фильтр ДУ-105-3 с фильтрующей поверхностью площадью 105 м² и с ди­сками диаметром 3 м². Дисковый вакуум-фильтр имеет одно- или двухстороннее расположение распределительной головки.

На ряде обогатительных фабрик дисковые вакуум-фильтры снаб­жены редуктором, обеспечивающим мгновенную отдувку кека (обезвоживаемого материала). При мгновенной отдувке воздух по­ступает в канал полого вала в момент полного совмещения отвер­стия распределительной головки и канала. В промежутках между поступлением сжатого воздуха давление в общем коллекторе и системе повышается, что существенно улучшает эффект отдувки.

Барабанный вакуум-фильтр с внешней фильтрующей поверх­ностью состоит из вращающегося барабана, погруженного в ван­ну с пульпой. Поверхность барабана обшита перфорированными стальными листами, которые крепятся к барабану винтами. Сверху на эти листы натягивается фильтровальная ткань, укрепляемая забивкой шнуров в продольные пазы барабана и навивкой прово­локи. Барабан вращается на полых чугунных цапфах в подшипни­ках. Внутри поверхность барабана разбита на 24 секции, соеди­ненные отводящими фильтрат трубами с секциями пустотелых цапф. К торцовым поверхностям цапф пружинами прижаты рас­пределительные головки со сменными ячейковыми шайбами.

Термическая сушка. После фильтрации дальнейшее снижение влаж­ности продуктов возможно только с помощью термической сушки.

Для сушки продуктов обогащения в основном применяются три типа сушильных устройств: барабанные сушилки (для рудных и нерудных полезных ископаемых), трубы-сушилки (в основном для угля) и сушилка кипящего слоя.

Барабанная сушилка состоит из сварного барабана с насажен­ными на него бандажами, с помощью которых барабан опирается на опорные ролики. Вращение барабана осуществляется при по­мощи зубчатого обода, укрепленного на барабане и находящегося в зацеплении с шестерней привода. С торцов к барабану примыка­ют с одной стороны топка со смесительной камерой и загрузоч­ным устройством, а с другой — разгрузочная камера для высу­шенного материала. Барабан устанавливается с наклоном под уг­лом 1 —5° в сторону разгрузки высушенного материала.

Материал подается из бункера питателем 4 (рис. 6.42) в бара­бан 11 сушилки. Отсюда высушенный материал поступает в раз­грузочную камеру 7 и далее на расположенные ниже скребковые конвейеры. Отработанные газы через циклон 6 и мокрый пыле­уловитель выбрасываются по трубе в атмосферу. Тяга создается вентилятором 5 (дымососом). Барабан приводится во вращатель­ное движение от привода 10.

Образование газовоздушной смеси, необходимой для сушки, происходит в топке 7, где топливо сгорает на цепной решетке 3. Горение топлива поддерживается дутьевым вентилятором 2.

Для достижения требуемой температуры газов, входящих в ба­рабан, после топки устанавливается смесительная камера, в ко­торую подводится холодный воздух или отработанные газы су­шилки. Растопочная труба служит для разжигания топки.

Сушка материалов в барабанной сушилке возможна также от­ходящими газами котельной установки при соответствующей их температуре.

6.4.2. Оборудование для окускования полезных ископаемых

Окускование — процесс превращения разных кусков полезных ископаемых в куски с заданными свойствами с целью подготовки их для более эффективного использования. В зависимости от вида полезного ископаемого и его последующего передела, окускова­ние осуществляется брикетированием, агломерацией или оком-кованием.

Дата добавления: 2015-08-28