Профессиональное образование 17 страница

Собственно процесс стыковки лент методами вулканизации состоит из трех последовательных операций:

разделка стыкуемых концов ленты;

сборка (монтаж) стыка;

вулканизация стыка.

В многопрокладочных резинотканевых лентах применяется сту­пенчатая схема стыковки. Крайние ступени стыка должны быть больше остальных на 1/3 их длины. Для увеличения прочности стыка ступени должны быть косыми по отношению к продольной оси ленты. При таком стыке лучше условия прохождения стыка по барабанам и роликам, и напряжения в прокладках ленты и рези­новых прослойках распределяются более равномерно по всей ши­рине стыка. Практически при горячей вулканизации угол скоса принимают равным 18°30' (рис. 5.99). Обкладки и прокладки от-

х

Рис. 5.99. Схемы конструкции (д, б) и разметки (в) стыка прокладоч-

ной конвейерной ленты:

^ — длина ступени стыка; Ь_ст — длина стыка; Ь — длина разделки ленты; В — Ширина ленты; у — скорость ленты

слаивают друг от друга и снимают полосами. Затем кромки бортов ленты, фаски на резиновых обкладках и ступеньки стыка шероху-ют, очищают от пыли и грязи, протирают бензином и сушат (10 — 15 мин). На склеиваемые поверхности дважды наносят кистью клей равномерным слоем с последующей сушкой после каждой про­мазки, укладывают различные типы прослоечной резины и соби­рают подготовленные концы ленты, накладывая их один на дру­гой, начиная с верхней ступеньки.

Торцы стыка промазывают дважды клеем с последующей суш­кой после каждой промазки. После склеивания стык тщательно прикатывают роликом от середины к краям и всю поверхность на­калывают шилом для выхода возможных остатков воздуха.

На оба торца накладывают брекер шириной 100 мм, а на него резиновую заготовку из нескольких слоев обкладочной каландро-ванной резины толщиной 2 мм.

Перед стыковкой резиновый клей У-425-3 смешивается с клеем «Лейконат» в соотношении 10:1. Смесь тщательно перемешивают в течение 10—15 мин, после чего она готова к употреблению. Клей пригоден к применению в течение 2 —3 ч. При подготовке смеси необходимо проверить срок хранения клея У-425-3, составляющий 3 мес, клея «Лейконат» — 18 мес, прослоечной резины — 5 мес.

Вулканизационные аппараты для стыковки лент состоят из прессов (плит), оснащенных средствами регулирования давления и температуры. Они бывают стационарными и переносными.

Стык вулканизируется при температуре 145±5°С и удельном давлении плит на стык 0,6— 1,0 МПа. Продолжительность вулка­низации составляет 30 — 90 мин при толщине лент 10 — 30 мм.

Расход вспомогательных материалов на 1 м² стыкуемой площа­ди при горячей вулканизации:

Клей Н-425-3, кг...................................................................................... 2,5

Клей 2-933, кг....................................................................................... 2-2,5

Клей «Лейконат» или «Десмодур», кг.............................................. 0,25

Бензин-растворитель, кг...................................................................... 1,6

Этилацетат, кг......................................................................................... 0,2

Паста-герметик типа 1729, кг.............................................................. 0,1

Брекерная ткань, кг.............................................................................. 0,2

При горячей вулканизации возможно изготовление стыковоч­ных каландрованных резиновых смесей толщиной, равной тол­щине обкладки ленты. Растворяют клей смесью этилацетата и бен­зина в соотношении 1:2. Шифры прослоечной и обкладочной ре­зин указывают в паспорте ленты.

При стыковке прокладочных лент методом холодной вулкани­зации подготовка конвейерной ленты, рабочего места и разделка концов проводятся в основном так же, как при горячей вулкани­зации.

Угол скоса ленты принимается 26°. На склеиваемые поверхно­сти жесткой щетинной кистью дважды наносят самовулканизи­рующийся клей. При нанесении первого слоя клея необходимо тща­тельно втирать его в ткань. При нормальной влажности и температу­ре 20 — 25 °С первый слой сушат в течение 20 — 25 мин, а второй — 5—10 мин до исчезновения липкости.

Если стыковка проводится при температуре окружающей сре­ды ниже 5 °С или при повышенной влажности, необходимо скле­иваемые поверхности перед промазкой прогреть инфракрасными лампами или тепловым вентилятором. При наложении концов ленты друг на друга на торцах ступенек необходимо оставлять за­зор 1—2 мм для обеспечения гибкости стыка. После склеивания стык прикатывают роликом от середины к краям и сильно про­стукивают всю площадь стыка резиновым молотком. Швы и фаски резиновых обкладок промазывают самовулканизирующимся кле­ем и просушивают до исчезновения липкости. Затем накладывают на швы полосу шириной 60 мм и прикатывают ее прикаточным роликом от середины к краям. Через 4 ч ленту освобождают от стяжных приспособлений, а через 12 ч ленту можно эксплуатиро­вать при неполной загрузке, полная загрузка допускается не раньше чем через 24 ч.

Самовулканизирующийся клей СВ-5 для холодной вулканиза­ции приготавливают смешиванием 25%-ного раствора резиновой смеси СВ-5 и «Лейконата» чистой деревянной лопаткой в течение 3 — 5 мин. Через 1 мин клей готов к употреблению в течение 1—2 ч при температуре 15 —20 °С.

Норма расхода клея на 1 м² поверхности — 1,5 кг.

Длину стыка прокладочных лент определяют из условия равно-прочности прокладок ленты на растяжение и клеевого слоя на срез.

Длина ступени стыка X, мм, определяется из выражений:

В[КДі=В[х_е]г, ^=[ЛУі/[т_с]у,

где В — ширина ленты, мм; [К^ — допустимая прочность про­кладки ленты, Н/мм; / — число прокладок;} — число склеенных слоев; [т_с] — допустимая нагрузка на срез клеевого слоя, Н/мм² Цт_с] = 0,15-0,25).

А длина всего стыка определяется из выражения

Для лент с каркасом из одной прокладки разрезают концы прокладки на полосы параллельно кромкам ленты и поочередно накладывают их друг на друга, дважды промазывают, накрывают резиной и вулканизируют.

Возможно соединение таких лент при разрезании концов ленты в виде зубчатого профиля. При этом минимальное отношение длины зубьев к их основанию составляет 3:1. Угол наклона боко­вых сторон зубьев к продольной оси ленты должен составлять не более 3°. Оба конца ленты промазывают клеем дважды, вставля­ют зубьями друг в друга, покрывают резиной и вулканизируют.

Стыковка тросовых лент проводится только горячей вулкани­зацией. Передача тяговых усилий в соединении происходит через резиновые слои, расположенные между тросами.

Установка тросов в стыке, если расстояние между тросами больше их диаметра, выполняется в одной плоскости в чередующемся поряд­ке — одноступенчатый стык (рис. 5.100, а), если меньше, то встык с перекрытием — двухступенчатый (рис. 5.100, б) или трехступенчатый стык (рис. 5.100, в). Чем больше ступеней в стыке, тем он менее жес­ткий, но длина его и трудоемкость изготовления больше.

Длину стыка резинотросовых лент (табл. 5.6) определяют из условия равнопрочное™ разрывного усилия троса и сопротивле­ния выдергиванию его из резины:

п_тпс1_тЬ[т_в] = [К^В,

где п_т — число тросов ленты, шт.; с!_т — диаметр троса, мм; Ь — длина стыка, мм; [т_в] — допустимое сопротивление троса выдер­гиванию, Н/мм², [т_в] =0,13 — 0,15 Н/мм²; [К^ — допустимое уси­лие ленты на растяжение, Н/мм.

Разделку лент проводят в соответствии с выбранной схемой соединения. Разрезают концы лент вдоль тросов, удаляют наруж­ные обкладки с концов ленты, проводят разделку тросов в соот­ветствии со схемой.

Скосы резиновых обкладок необходимо пошероховать.

Сборку стыкового соединения осуществляют в следующем по­рядке: на обкладочную резину необходимой толщины накладыва­ют слой адгезионной резины для сердечника, укладывают обре-зиненные тросы в соответствии со схемой соединения, а в проме­жутках между тросами закладывают резиновые прослойки. Тща­тельно заполняют резиновой смесью все пустоты соединения. На собранную заготовку накладывают обкладочную резиновую смесь толщиной (6±0,5) мм (общего назначения, морозостойкую, труд-новоспламеняющуюся).

Все склеиваемые поверхности предварительно освежают бен­зином-растворителем, дважды промазывают клеем, высушивают до слегка липкого состояния, а после совмещения тщательно при­катывают роликом.

Расход материалов для стыковки резинотросовых лент на 1 м² стыкуемой площади:

Обкладочная каландрованная резина

(толщина 2 мм), кг.................................................................. 8

Прослоечная каландрованная резина

(толщина 1 — 1,5 мм), кг....................................................... 7

Резиновый клей К-109 или У-425-3, кг................................... 2,5

Бензин-растворитель, кг............................................................ 2,5

Вулканизацию стыка проводят при удельном давлении 1,2 — 1,5 МПа. По истечении времени вулканизации плиты пресса ох­лаждают до температуры (70 ± 5) °С, после чего снимают давление и проводят демонтаж пресса.

5.8.4. Техническое обслуживание и ремонт конвейеров

Для эффективной работы конвейера, поддержания его в рабо­тоспособном состоянии и продления срока службы служит систе­ма технического обслуживания и ремонта конвейеров.

Техническое обслуживание конвейера проводят визуально при холостом ходе и остановках, во время передачи смены машинис­тами и дежурными слесарями. При осмотре особое внимание уде­ляют состоянию ленты (проверяют целостность обкладок, проч­ность стыка, состояние обкладки бортов и т.д.), роликов (долж­ны вращаться без скрипа и стука), редукторов (не должны иметь течи, стука), пунктов загрузки (груз должен подаваться на ленту со скоростью, близкой к скорости ленты, и по траектории, па­раллельной направлению ленты, груз не должен забивать места погрузки, залипать или намерзать). Необходимо следить за состо­янием очистных устройств, которые должны обеспечивать бес­препятственный ход ленты.

При осмотре приводных станций необходимо обращать внима­ние на износ футеровки приводных барабанов, наличие масла в редукторе, состояние соединительных муфт и тормозов. При ра­боте конвейера зимой следует следить, чтобы не было обледене­ния барабана (может происходить в период оттепелей), в против­ном случае смачивать его солевыми растворами.

При осмотре натяжных станций проверяют крепление канатов к грузовой тележке и крепление грузов, качество смазки канатов и подшипников, блоков полиспастов.

Неисправность подшипниковых узлов обнаруживают при про­верке на нагрев (последний может быть вызван отсутствием или избытком смазки, загрязнением ее, перекосом подшипника) и на отсутствие стука при прокручивании.

На конвейере должно быть проверено состояние всех крепеж­ных деталей, металлоконструкций и трущихся поверхностей, про­ведена замена невращающихся роликов, выполнен контроль пус­ковой, сигнальной и другой аппаратуры.

Контроль за работой конвейера должен осуществляться с по­мощью специальных датчиков, следящих за скоростью движения ленты, сходом ее в сторону, нарушениями целостности основы ленты, заштыбовками загрузочных устройств и т.д.

Контроль за скоростью ленты (реле скорости) необходим при автоматическом пуске конвейерной линии и для отключения пос­ледней при пробуксовке ленты.

Датчики контроля схода конвейерной ленты КСЛ-2 выполня­ются в виде вертикальных подвижных роликов или стержней, ус­танавливаемых по краям лент. Лента, сходя в сторону, отклоняет подвижные элементы, размыкая контакты исполнительного реле в цепи управления конвейером.

Датчики контроля заштыбовки перегрузочных устройств вы­полняются в виде флажков или других элементов, подвешенных над перегрузочным пунктом. Отклонение элемента от вертикаль­ного положения на угол 11 — 12° при превышении уровня груза допустимых значений воздействует на контакты исполнительного реле, останавливающего конвейер.

Механические повреждения ленты контролируют специальные устройства, непрерывно соприкасающиеся с нерабочей стороной ленты. При западании этих устройств в повреждения и надрывы ленты срабатывают выключатели конвейеров.

Для профилактического контроля состояния тросовой основы лент мощных конвейеров применяют устройство контроля УКЦТ-1, в основу которого положен принцип непрерывной магнитной де­фектоскопии.

Датчиками контроля температуры служат биметаллические тер­моэлементы, укрепляемые на контролируемых деталях (на обе­чайке приводного барабана, в корпусе подшипника и т.д.).

Кроме того, при техническом обслуживании необходимо свое­временно смазывать трущиеся пары, заменять смазку в подшип­никах, убирать просыпки и т.д.

При эксплуатации конвейеров при низких температурах (-20 °С) необходимо обеспечить:

пуск конвейера вхолостую и работу в течение 5—10 мин без загрузки;

минимальное количество остановок вообще и длительных в частности;

специальные мероприятия по обеспечению работоспособнос­ти приводного барабана (подогрев до плюсовой температуры, об­лучение специальными лучами и т.д.);

специальную обработку ленты, препятствующую примерзанию материала (растворами хлористого кальция, магния, инертными материалами и т.д.).

Все выявленные незначительные неисправности — задиры на рабочей или нерабочей обкладках ленты, невращающиеся ролики должны быть ликвидированы (зачистка ленты или замена роли­ков и т.д.) при технологических остановках конвейеров.

Более значительные повреждения (пробои лент, местные по­рывы) отмечают, если возможно, временно закрепляют (места местных порывов ленты скобами или специальным клеем) и за­тем устраняют во время ремонта.

На обслуживание конвейера (конвейерной линии) должен быть заведен специальный журнал сдачи-приема, в котором отражают результаты осмотров.

Различают текущий, средний и капитальный ремонт конвейеров.

Капитальный ремонт конвейера проводят через 4 —6 лет, сред­ний — через 2 — 3 года.

Текущий ремонт предусматривает замену незначительного ко­личества изношенных деталей и узлов и регулировку механизмов конвейера: замену изношенных роликов, ремонт конвейерной ленты, ремонт очистителей ленты, восстановление футеровки приводных барабанов, замену изношенных резиновых уплотня­ющих бортов загрузочных устройств, замену футеровок тормоз­ных колодок, мелкий ремонт электрооборудования конвейеров, ремонт зубчатых муфт конвейера.

При выполнении текущего ремонта конвейерной ленты, наи­более трудоемкой части конвейера, не предусматривается снятие ее с конвейера, так как он может выполняться с применением двухкомпонентных паст-герметиков. Пасты обладают большим сопротивлением истиранию. Это позволяет ремонтировать многие повреждения: расслоение прокладок, незначительные сквозные пробои и порезы, вырывы и износ обкладок.

На ряде предприятий приблизительно один раз в месяц кон­вейеры подвергают плановому текущему ремонту (при остановке конвейера в ремонтные дни или смену), что уменьшает объемы текущих неплановых ремонтов и увеличивает срок службы кон­вейера. Текущий ремонт проводят обслуживающий конвейеры персонал и ремонтные службы. После текущего ремонта проводят пробный пуск конвейера.

При среднем ремонте заменяют или восстанавливают состав­ные части конвейера более широкой номенклатуры, чем при те­кущем ремонте.

При капитальном ремонте должны быть полностью восстанов­лены все элементы конвейера, проведена необходимая модерни­зация, полностью восстановлен ресурс изделия.

При капитальном ремонте заменяют конвейерную ленту, при­водные и отклоняющие барабаны, изношенные детали привод­ных станций (зубчатые муфты и колеса храпового останова, шес­терни редуктора и т.п.), ремонтируют металлоконструкции става конвейера, фундамент, силовую и пускорегулирующую электри­ческую аппаратуру.

Узлы конвейера, подвергающиеся капитальному ремонту, име­ют разный срок службы, поэтому одновременный капитальный ремонт всех узлов нерационален. На предприятиях обычно уста­навливают степень изношенности узлов (особенно ленты) и со­ставляют график капитального ремонта. Причем капитальный ре­монт узлов конвейера должен по времени быть увязан с ремонтом комплекса.

Капитальный (восстановительный) ремонт лент выполняют в специализированных цехах, имеющих технологические линии восстановительного ремонта лент: раскаточная и закаточная стой­ки, верхний и нижний рабочие столы, укаточные валки, стацио­нарные вулканизационные прессы, лебедки и т. д.

Наиболее трудоемкими узлами при ремонте конвейеров явля­ются приводные и натяжные станции, роликоопоры и лента.

При капитальном ремонте приводных и натяжных станций механизмы демонтируют почти полностью, при среднем — на 60 —80 %, при текущем — на 40 —60 %. Изношенные зубчатые пе­редачи, подшипники, тормозные шкивы, шлицевые и резьбовые соединения после предельного износа заменяют новыми. Поса­дочные места под подшипники восстанавливают, трещины в кор­пусах редукторов заваривают электродуговой или газовой свар­кой, заделывают синтетическими клеями и полимерными мате­риалами.

При ремонте барабанов подшипниковые узлы вала разбирают, промывают и заменяют изношенные детали, а также восстанав­ливают футеровку приводного барабана (для футеровки использу­ют конвейерную ленту или специальную рифленую резину). При износе и вытяжке канатов натяжных устройств канаты заменяют или укорачивают.

При ремонте роликов проводят их разборку для контроля, за­мены изношенных деталей и смазки подшипников и последую­щую сборку. Из-за большего количества роликов на предприятиях для их ремонта целесообразно использовать поточную линию.

В местах перегрузки заменяют и регулируют уплотнения, демп­фирующие роликоопоры, на отбойных щитах заменяют в случае повреждения полосы износа. У передвижных конвейеров заменя­ют изношенные и деформированные шпалы и рельсошпальное крепление.

Длительный опыт эксплуатации конвейерных лент как на оте­чественных, так и на зарубежных предприятиях доказал эконо­мическую эффективность ремонта дорогостоящих конвейерных лент.

Тканевые конвейерные ленты ремонтируют методами холод­ной и горячей вулканизации. Для ремонта конвейерных лент при­меняют ткань, из которой изготовлена ремонтируемая лента. Кле­евые и резиновые смеси, оборудование и инструменты применя­ют такие же, что и при соответствующем методе вулканизации. При повреждении обкладки между прокладками и заплатой обычно помещают резиновую смесь, выполняющую роль промежуточно­го связующего слоя (рис. 5.101, а). Существует практика ремонта обкладок заранее заготовленными долговременными клеевыми смесями-заплатами.

При ремонте прокладок резинотканевых лент (рис. 5.101, б) поврежденные прокладки вырезают по шаблонам от большего размера к меньшему, а накладывают чистые прокладки наоборот, начиная от меньшей. Прокладки перед установкой промазывают клеем и прокладывают резиновой смесью. Последняя операция — приклеивание заплаты из обкладочной резины.

При сквозных пробоях, разрезах или разрывах ленту сначала ремонтируют со стороны рабочей обкладки до центральной про­кладки, а затем со стороны нерабочей до вновь установленной (рис. 5.101, в). Аналогично ремонтируется лента при боковом по­вреждении обкладок (рис. 5.101, г).

При ремонте конвейерных лент получили распространение «молекулярные резины», которые не требуют вулканизации и обус­лавливают ремонт лент без заплат и швов.

Разработаны специальные двухкомпонентные пасты-гермети-ки (14ЛМ1 ТУ 38 405579-85 и 14-У-12 ТУ 38-405579-85) и ком­позиционные эластомеры (например, фирмы «Бельзона»), кото­рые применяют при расслоении прокладок, сквозных пробоях и порезах: после смешивания двух компонентов (пасты-герметика или эластомера) они полимеризуются (без нагрева) в упругую мас­су, обладающую всеми свойствами резины, имеющую хорошую адгезию со всеми материалами, применяемыми в производстве кон­вейерных лент, т.е. получают резиноподобный материал, обладаю­щий хорошей упругостью, износостойкостью, повышенной проч­ностью на разрыв, стойкостью к химическому разрушению.

Резинотросовые ленты ремонтируют в основном методом го­рячей вулканизации. Сначала поврежденные участки очищают от грязи, промывают и просушивают плитами пресса, нагретыми до температуры 80—100 °С, затем поврежденную резину срезают, за­чищают поврежденное место, протирают бензином, промазыва­ют клеем, сушат, накладывают резиновую заплату, приклеивают ее, а затем вулканизируют в прессе.

При повреждении тросов ленту разделывают, как при стыков­ке, затем обрабатывают и заменяют поврежденные отрезки тро­сов новыми. После наложения прослоечной и обкладочной резин ремонтируемые участки ленты помещают в вулканизационный пресс.

Если количество поврежденных тросов превышает допустимое (прочность ленты снижается более чем на 60 %), то участки ленты вырезают и проводят ее стыковку.

При поперечной трещине срезают резиновую обкладку так, чтобы образовалась щель до обнажения тросовой основы, если глубина трещины доходит до нее. Поверхности тщательно шерохуют, очи­щают от пыли и крошек, протирают бензином, дважды промазы­вают клеем № 425 и после каждой промазки просушивают. Из ка-ландрованной обкладочной резины вырезают заплату соответству­ющей формы, протирают ее бензином и дважды промазывают кле­ем. На обнаженный трос накладывают прослоечную резину толщи­ной 1,5 мм, а затем — подготовленную заплату толщиной на 2—3 мм больше толщины ремонтируемой обкладки. После отделки и вы­равнивания краев заплату прикатывают роликом, а выступающие края обрезают ножом и вулканизируют это место.

Для горячей вулканизации при ремонте продольных порывов резинотросовых лент Александровским машиностроительным за­водом выпускается приспособление ППВШ 120, состоящее из нескольких пар узких (ширина 300 мм) диафрагм и нажимной системы. Диафрагмы, питаемые горячим маслом от нагревателя пресса ПВШ 120, одновременно создают давление до 1,5 МПа на вулканизируемую поверхность.

Поврежденные обкладки резинотросовых лент можно ремон­тировать и холодной вулканизацией по аналогии с ремонтом ре­зинотканевых лент.

Накоплен опыт ремонта резинотросовых лент повышенной проч­ности на основе холодной вулканизации с применением специаль­ных материалов «Тип-топ». В комплект материалов входят эластич­

ные заплаты и заполняющая резина, обрезиненные тросы, поро­шок-цемент с 10%-ной добавкой отвердителя, отвердитель, инст­рументы и приспособления. Размеры заплат и обрезиненных тро­сов выбирают в зависимости от вида повреждения ленты. В ремонт входят обрезка, очистка, шероховка, промазка и наложение заплат.

д вреждения борта

В зависимости от глубины износа используют только заполня­ющую резину марки CN или заполняющую резину и эластичную заплату одновременно (рис. 5.102, а, б). Поверхность заплат долж­на быть расположена на 1 мм ниже основной поверхности ленты для исключения возможных задиров при взаимодействии со скреб­ками, роликами, плужками. При порезах резинового слоя ленты

повреждение разделывают так, что в поперечном сечении оно име­ет форму треугольника (рис. 5.102, в), а затем заполняют слоями резины. Разделка ленты в случае повреждения резинового слоя с вырыванием троса (рис. 5.102, г) осуществляется аналогично, но на большую глубину.

При наличии повреждений ленты, связанных со сквозными продольными порезами, требуется оперативный ремонт. Вдоль пореза по обе стороны вырезают резину (рис. 5.102, д), освобож­денное пространство закладывают заполняющей резиной, на ко­торую сверху и снизу накладывают заплаты. Для узких лент ре­монт можно ускорить за счет исключения операции разделки по­вреждения. Ремонт повреждения борта (рис. 5.102, ё) ленты вклю­чает в себя заделку поврежденного участка слоями заполняющей резины и покрытие его со стороны борта, верхней и нижней по­верхностей ленты эластичной заплатой.

5.8.5. Автоматизация ленточных конвейеров и требования техники безопасности

Автоматизация ленточных конвейеров включает в себя дистан­ционное управление, автоматический контроль за работой основ­ных узлов и автоматическое регулирование режима работы кон­вейера.

При дистанционном управлении пуск конвейеров выполняет­ся с централизованного пункта нажатием пусковой кнопки. Пе­ред пуском конвейеров должен включаться пусковой сигнал про­должительностью не менее 5 с. Сигнал должен быть хорошо слы­шен по трассе. В случае экстренной остановки одного из конвейе­ров линии немедленно должны останавливаться все конвейеры, подающие на него груз. Для обеспечения возможности отключе­ния конвейеров с любого места по длине става с небольшими интервалами устанавливают концевые выключатели.

С помощью приборов автоматики можно осуществлять автома­тический контроль за состоянием основных узлов, предотвращать возникновение аварий и в экстренных случаях отключать всю ли­нию или часть ее. Сигналы автоматической аппаратуры конвейера поступают на дежурные пункты и на пульт центрального диспет­черского управления, оборудованного мнемосхемой. Основными процессами, за которыми должен осуществляться автоматический контроль, являются:

контроль за целостью ленты;

контроль за работой погрузочных и перегрузочных пунктов;

контроль хода ленты (предупреждения схода ее в сторону);

контроль за натяжным устройством (регулирование натяжения) во избежание пробуксовки ленты как при установившемся дви­жении, так и в периоды пуска и торможения;

контроль за состоянием поверхности барабанов, подшипников и т.д.

Большинство несчастных случаев на конвейерном транспорте происходит из-за падения отдельных кусков груза с ленты, при чистке и ремонте роликов, во время передвижки конвейеров, из-за отсутствия ограждений вращающихся узлов, при перемещении людей по движущейся ленте и других нарушениях правил безо­пасности. Тяжелые последствия вызывают нарушения правил мон­тажа и демонтажа конвейера.

Правилами безопасности установлены минимально допусти­мые зазоры между конвейерами и неподвижными установками: при возможности прохода людей расстояние не менее 700 мм (при транспортировании крупнокусковых грузов необходима сетка со стороны прохода), без прохода людей — 400 мм. Расстояние меж­ду двумя конвейерами должно быть не менее 1000 мм.

Приводные и натяжные станции должны быть хорошо освеще­ны, а вращающиеся узлы должны иметь кожухи и специальные ограждения, причем рекомендуется устраивать блокировку — при снятии ограждений конвейер должен останавливаться.

Для прохода над конвейером устраивают переходные мостики с перилами, а под конвейером — ограждения от падающих кус­ков груза.

Перемещение людей допускается только на грузолюдских кон­вейерах, снабженных специальными площадками для посадки и высадки людей. Специальный датчик отключает конвейер, если человек не успел сойти. Скорость движения ленты на таких кон­вейерах не превышает значения 1,6 м/с.

Важное значение имеют требования безопасности при монта­же, техническом обслуживании и ремонте конвейеров. Безопас­ность монтажных и ремонтных работ на конвейере обеспечивают бирочной системой, при которой включать конвейер при отсут­ствии бирки воспрещается. Наличие у обслуживающего персонала бирки дает им право на монтажные и ремонтные работы на кон­вейере. При расположении конвейера под углами 6—12° для об­легчения перемещения персонала устанавливают настилы с по­перечными ребрами, а при углах более 12° — лестничные марши, снабженные при необходимости монтажными поясами; площад­ками для осмотра, обслуживания и ремонта оснащают узлы при­водных и натяжных барабанов.

Привод, натяжное устройство, устройство для очистки ленты дол­жны быть ограждены сетками для безопасного осмотра этих узлов.

Футеровка барабанов и роликов, очистные устройства, загру­зочные и перегрузочные устройства изготовляют из трудновосп-ламеняемых материалов.

Для предупреждения несчастных случаев категорически запре­щается обслуживать и проводить все виды ремонта электрических

и механических частей, демонтировать линейные секции, добав­лять, заменять или проверять количество масла в механизмах при работающем конвейере.

Особо следует отметить требования безопасности при ремонте лент.

Помещение должно быть оборудовано вытяжкой, вентиляцией или, на временных участках работы, хорошо проветриваться. На рабочем месте должны быть средства тушения пожаров (песок, огнетушители и т.д.).

При работах с клеями и растворителями запрещается:

курить, пользоваться электронагревательными приборами с открытой спиралью или открытым огнем;

ударять металлическими предметами во избежание появления искр;

мыть руки растворителем и бензином; принимать пищу;

хранить растворители в негерметичной посуде;

Дата добавления: 2015-08-28